CN105040251B - 圆纬机用毛圈割圈沉降片 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种圆纬机用毛圈割圈沉降片,包括片体,片体包括片鼻、片颚、位于片鼻和片颚之间的片喉、位于片体顶部的片冠、与圆纬机轨道配合的片踵,片体由高踵沉降片和低踵沉降片构成,高踵沉降片和低踵沉降片相互紧贴并分别通过各自的三角控制作径向移动,其特征是:所述的高踵沉降片的片冠设有搁持毛圈的搁持部,所述的低踵沉降片的片冠上设有弧形的刀刃,弧形的刀刃的开口朝向片体并高于搁持部,所述的搁持部与刀刃交错的排布在片体上,刀刃相比于搁持部靠近片踵,切割效果好,不会勾住毛圈。

Description

圆纬机用毛圈割圈沉降片
技术领域
本发明涉及一种圆纬机配件,更具体地说,它涉及一种圆纬机用毛圈割圈沉降片。
背景技术
申请号为86204738.2的中国发明专利,公开了一种在单针筒圆纬机上编织毛圈割圈织物的毛圈割圈沉降片。该毛圈割圈沉降片由高、低两种片踵的沉降片组合而成。高踵沉降片除具有一般单针筒圆纬机沉降片片鼻、片喉、片颚外,还具有片冠、片冠刀刃;低踵沉降片只具有片颚、片冠和片冠刀刃。它们成对地安插在沉降片环的同一榫槽中,受沉降片三角的控制,沿各自的轨道作径向移动,起毛圈成圈及毛圈割圈两种作用,主要用于单针筒圆纬机机上直接编织毛圈割圈织物。
由于其割圈的方式是高踵沉降片和低踵沉降片相互位移,使纱线进入到半圆形凹口内,倘若高踵沉降片和低踵沉降片上的刀刃不够锋利,不足以将毛圈割断,此时毛圈就会钩在低踵沉降片上,而拉扯到纱线,纱线与高踵沉降片和低踵沉降片如图1所述,影响织布质量,另外高踵沉降片和低踵沉降片在进行下一个循环之前,不能将纱线扯断,就会直接导致圆纬机故障。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的在于提供一种切割效果好,不会勾住毛圈的圆纬机用毛圈割圈沉降片。
为实现上述目的,本发明提供了如下技术方案:一种圆纬机用毛圈割圈沉降片,包括片体,片体包括片鼻、片颚、位于片鼻和片颚之间的片喉、位于片体顶部的片冠、与圆纬机轨道配合的片踵,片体由高踵沉降片和低踵沉降片构成,高踵沉降片和低踵沉降片相互紧贴并分别通过各自的三角控制作径向移动,所述的高踵沉降片的片冠设有搁持毛圈的搁持部,所述的低踵沉降片的片冠上设有弧形的刀刃,弧形的刀刃的开口朝向片体并高于搁持部,所述的搁持部与刀刃交错的排布在片体上,刀刃相比于搁持部靠近片踵。
通过采用上述技术方案,高踵沉降片主要功能在成圈,因此其运动过程相对于传统的沉降片相同,低踵沉降片的功能主要起割圈,低踵沉降片在三角的作用之下,做有规律的前后运动,由于低踵沉降片的片冠上设置有弧形的刀刃,刀刃的高度高于搁持部,因此刀刃在针筒中心运动的过程中,刀刃会切到毛圈沉降弧的弯折处,从而将沉降弧切断,切完后复位,通过切去代替原先剪的方式,在低踵沉降片在切割的时候,即使未将毛圈切断,也不会将毛圈勾住,保证圆纬机的正常工作。
本发明进一步设置为:所述的片冠的搁持部两端均设置有挡片。
通过采用上述技术方案,低踵沉降片在运动的过程中,会推动毛圈的运动,设置挡片用于阻挡毛圈,防止毛圈从片冠上滑落,刀刃在向针筒中心运动的过程中,与刀刃毛圈接触的部位为逐渐增高,随之将毛圈割断。
本发明进一步设置为:所述高踵沉降片的搁持部设置有翻边,翻边的翻折方向位于背向低踵沉降片的一侧。
通过采用上述技术方案,设置翻边可以增加高踵沉降片的抗弯折强度,避免刀刃切过挡片的时候,毛圈卡入到高踵沉降片与低踵沉降片之间,有效的保证高踵沉降片与低踵沉降片之间的贴合度,增加切断的概率。
本发明进一步设置为:所述的挡片与搁持部的交界处设置有圆弧的导向部。
通过采用上述技术方案,如果刀刃未将毛圈切断,而高踵沉降片背向针筒中心运动,此时由于挡片上的导向部的作用,搭靠在搁持部上的线圈会沿导向部上升,一直到毛圈从片冠处脱落,这样无论刀刃是否能将毛圈隔断,毛圈都不会勾住沉降片,从而有效保证圆纬机的正常工作。
本发明进一步设置为:所述的刀刃包括主切割部与副切割部,主切割部与副切割部的交点为弧形刀刃的最高点。
通过采用上述技术方案,低踵沉降片在向针筒中心运动的时候,首先主切割部会与参与切割毛圈,到圆弧的最高点后,倘若毛圈尚未被隔断,随着低踵沉降片继续向针筒中心运动的时候,副切割部会继续做切割运动,而当低踵沉降片向针筒中心运动到极限返回的时候,毛圈会再次经过主切割部与副切割部,即低踵沉降片在一来一会的过程之中,主切割部与副切割部割切两侧,切断的成功率大大增高。
本发明进一步设置为:所述的主切割部与副切割部对称设置。
通过采用上述技术方案,可以较大程度的增加切断的效率。
附图说明
图1为现有技术中毛圈沉降片在割圈过程中未将毛圈隔断的示意图;
图2为本发明圆纬机用毛圈割圈沉降片实施例的结构示意图;
图3为本发明圆纬机用毛圈割圈沉降片实施例中高踵沉降片的结构示意图;
图4为本发明圆纬机用毛圈割圈沉降片实施例中片冠的结构示意图;
图5为高踵沉降片切口的结构示意图。
附图标记:1、片体;2、高踵沉降片;3、低踵沉降片;4、片鼻;5片颚;6、片喉;7、片冠;8、片踵;9、刀刃;10、主切割部;11、副切割部;12、搁持部;13、翻边;14、切口;15、挡片;16、导向部。
具体实施方式
参照图2至图5对本发明圆纬机用毛圈割圈沉降片实施例做进一步说明。
一种圆纬机用毛圈割圈沉降片,包括片体1,片体1由高踵沉降片2和低踵沉降片3构成,片体1包括片鼻4、片颚5、位于片鼻4和片颚5之间的片喉6、位于片体1顶部的片冠7、与圆纬机轨道配合的片踵8,片体1由高踵沉降片2和低踵沉降片3构成,高踵沉降片2和低踵沉降片3相互紧贴并分别通过各自的三角控制作径向移动,所述的高踵沉降片2的片冠7设有搁持毛圈的搁持部12,当沉降片的成圈的过程中,搁持部12与刀刃9交错的排布在片体1上,刀刃9相比于搁持部12靠近片踵8,等待线圈需要割断的时候,刀刃9在三角的控制之下向搁持部12一侧运动,控制高踵沉降片2的三角与控制低踵沉降片3的三角相互独立设置,这样高踵沉降片2与低踵沉降片3就可以相互独立工作。
如图4所示,刀刃9可以为弧形,优选的采用圆弧形,圆弧形的刀刃9高于高踵沉降片2的搁持部12,当低踵沉降片3在通过三角前后运动的过程中便会对毛圈进行切割;圆弧形的刀刃9,背向片踵8的一侧为主切割部10,朝向片踵8的一侧为副切割部11,当低踵沉降片3来回一次运动的过程中,主切割部10与付切割部便会对毛圈各切割两次,而现有技术中低踵沉降片3为了保证毛圈被切断,会切两次,也就意味着低踵沉降片3需要来回两次,这样直接就增加三角的复杂性,而本发明中,低踵沉降片3一次来回,主切割部10两侧切割毛圈,副切割部11两次切割毛圈,割断毛圈的成功率高,采用切割来代替现有技术中的剪切,在切断毛圈的过程之中,不会出现如图1所示的情况。
由于低踵沉降片3在运动的过程中,刀刃9必然会推动毛圈在搁持部12上运动,因此搁持部12的两端都设置有挡片15,刀刃9推动毛圈到挡片15处的时候,毛圈便会停止,此时刀刃9继续运动即可切断毛圈,由于低踵沉降片3是双向运动,因此优选的,搁持部12的两端都可设置挡片15,最极端的情况,在低踵沉降片3一次运动完成之后还无法将毛圈隔断,为了不防止高踵沉降片2勾住毛圈,止挡片15与搁持部12的结合处有圆弧的导向部16,(附图中为了将导向部16表述清楚,导向部16的坡度较陡,而在实施的时候,可适当的将导向部16放平),当高踵沉降片2退回的时候,未被隔断的毛圈可以顺利的从高踵沉降片2上脱落,从而不会出现现有技术中勾住毛圈而导致圆纬机停机的情况。
高踵沉降片2所用的材料比较薄,刚性有些不足,容易产生如图1所示的情况,为此,本实施例中特意在高踵沉降片2的搁持部12上设置翻边13,在钣金加工的时候,在金属薄片上切出两个切口14,再将翻边13卷绕或折叠,此时便会在片冠7处自动形成两个挡片15位于搁持部12的两侧,为了使挡片15上出现圆弧的导向部16,如图5所示,其中虚线表示的是翻边13的折痕,切口14可以为圆弧状,方便生产加工,搁持部12由于设置有翻边13,因此在搁持部12附近,高踵沉降片2的刚度会较好,当刀刃9切口14的时候,搁持部12附近的变形量会较少,这样就会进一步的避免了高踵沉降片2与低踵沉降片3出现如图1所表示的情形。
以上所述仅是本发明的优选实施方式,本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例,凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种圆纬机用毛圈割圈沉降片,包括片体,片体包括片鼻、片颚、位于片鼻和片颚之间的片喉、位于片体顶部的片冠、与圆纬机轨道配合的片踵,片体由高踵沉降片和低踵沉降片构成,高踵沉降片和低踵沉降片相互紧贴并分别通过各自的三角控制作径向移动,其特征是:所述的高踵沉降片的片冠设有搁持毛圈的搁持部,所述的低踵沉降片的片冠上设有弧形的刀刃,弧形的刀刃的开口朝向片体并高于搁持部,所述的搁持部与刀刃交错的排布在片体上,刀刃相比于搁持部靠近片踵。
2.根据权利要求1所述的圆纬机用毛圈割圈沉降片,其特征是:所述的片冠的搁持部两端均设置有挡片。
3.根据权利要求2所述的圆纬机用毛圈割圈沉降片,其特征是:所述高踵沉降片的搁持部设置有翻边,翻边的翻折方向位于背向低踵沉降片的一侧。
4.根据权利要求3所述的圆纬机用毛圈割圈沉降片,其特征是:所述的挡片与搁持部的交界处设置有圆弧的导向部。
5.根据权利要求4所述的圆纬机用毛圈割圈沉降片,其特征是:所述的刀刃包括主切割部与副切割部,主切割部与副切割部的交点为弧形刀刃的最高点。
6.根据权利要求5所述的圆纬机用毛圈割圈沉降片,其特征是:所述的主切割部与副切割部对称设置。
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