CN105039737B

CN105039737B - 低品位难浸金矿的提金工艺方法

Info

Publication number: CN105039737B
Application number: CN201510545668.9A
Authority: CN
Inventors: 肖松文; 陈坚; 王奉刚; 赵卫夺; 潘炳; 夏星
Original assignee: Changsha Research Institute of Mining and Metallurgy Co Ltd
Current assignee: Changsha Research Institute of Mining and Metallurgy Co Ltd
Priority date: 2015-08-31
Filing date: 2015-08-31
Publication date: 2017-05-24
Anticipated expiration: 2035-08-31
Also published as: CN105039737A

Abstract

一种低品位难浸金矿的提金工艺方法，包括以下步骤：将含有微细粒硫化物包裹金的原矿或氰化尾矿进行细磨；将细磨后的原矿或氰化尾矿加入强化搅拌充气反应装置，与水混合后形成矿浆，在常压及10℃～100℃下，通入空气或氧气搅拌，进行预氧化；将氧化钙加入到上述预氧化后的矿浆中进行充分的碱处理；将NaCN加入到碱处理后的矿浆中进行氰化浸出，最后用活性炭吸附提金。本发明的方法具有投资省、成本低、设备简单、条件温和、资源回收率高等优点。

Description

低品位难浸金矿的提金工艺方法

技术领域

本发明属于矿产资源综合利用技术领域，尤其涉及一种从难浸金矿中提取金的工艺方法。

背景技术

随着经济社会发展对资源需求量的不断增加，越来越多的矿产资源被开采利用，同时也产出了越来越多的尾矿，这些尾矿中所含的有价金属的开发利用问题，也日益引起人们的关注。

截止到2013年，我国的黄金产量已连续7年位居世界第一，同时也产生了大量的金尾矿，其中，仅2012年全国金尾矿排放量就达到9483万吨，历史累计数量更是惊人。由于原矿矿石性质和当时提金技术水平的制约，使某些尾矿的含金品位较高。造成这一问题的主要原因是金矿物部分以显微或超显微状态包裹于黄铁矿、砷黄铁矿等硫化矿物中，常规氰化浸出工艺中的机械磨矿难以使这类包裹金单体解离或暴露，造成这类包裹金难于被氰化浸出回收，从而随尾矿排放流失到尾矿库中。因此，寻找一种能对该类尾矿资源有效回收利用的工艺方法具有重要意义。

传统硫化物包裹金型金矿石的回收，一般首先是采用先浮选得到金精矿，然后对金精矿采用火法焙烧、加压氧化、生物氧化、或其它化学氧化法对其进行预氧化处理，使硫化物氧化分解，包裹金被解离或暴露，从而使金易于被氰化浸出回收，但是上述预氧化方法只针对含金品位较高的金精矿(30g/t以上)，对金品位在5g/t以下的尾矿来说成本太高；因此，寻找一种低成本的、能处理该类微细粒硫化物包裹金的原矿或氰化尾矿的工艺方法势在必行。

CN 101070566A号中国专利文献公开了一种含有原生硫化物包裹金的原矿或氰化尾矿的提金工艺方法，包括以下步骤：a.将原矿或氰化尾矿进行擦洗，至-200目达到90％以上，再对擦洗后的尾矿进行浮选、富集获得精金矿；b.再将上述精金矿进行超细磨，直至-400目达到96％以上；然后将NaOH溶液加入上述超细磨后的精金矿，使矿浆的pH保持在11～12，同时通入空气或氧气，时间6～72小时，进行预氧化；c.将石灰乳加入到上述预氧化后的矿浆中进行调浆，加入量为25～90kg/t金精矿；d.氰化浸出。该技术方案的缺点主要体现在：需要预先浮选、富集得到金精矿，对于微细粒硫化物包裹金的原矿或氰化尾矿，由于硫化物粒度极细，超出常规浮选的适用粒度，通常很难采用浮选方式富集得到金精矿，因此，该技术方案对微细粒硫化物包裹金原矿或氰化尾矿很难适用。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种投资省、成本低、设备简单、条件更温和、资源回收率更高的低品位难浸金矿的提金工艺方法。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为一种低品位难浸金矿的提金工艺方法，包括以下步骤：

将含有微细粒硫化物包裹金的原矿或氰化尾矿进行细磨；

将细磨后的原矿或氰化尾矿加入强化搅拌充气反应装置，在常压及10℃～100℃下，通入空气或氧气搅拌，进行预氧化；尽管预氧化处理是在常温常压下进行，但由于强化搅拌充气反应装置强化了固液气三相反应动力学条件，这使细磨产生的新鲜Fe₂S和FeAsS颗粒表面与充气后气体分配产生的气泡中的O₂充分接触反应，这会明显加快包裹金的硫化物的氧化速度，并发生如下转化：

3FeAsS+9H₂O+4O₂＝AsS₃ ^3-+2AsO₄ ^3-+3Fe(OH)₃+9H⁺；

4FeAsS+4FeS₂+18H₂O+3O₂＝4AsS₃ ^3-+8Fe(OH)₃+12H⁺；

2FeAsS+2H₂O+7O₂＝2FeAsO₄+2SO₄ ^2-+4H⁺；

2FeAsS+8H₂O+7O₂＝2Fe(OH)₃+2AsO₄ ^3-+2SO₄ ^2-+10H⁺；

2FeS₂+4H₂O+3O₂＝2S₂O₃ ^2-+2Fe(OH)₂+4H⁺；

由上可见，在一定条件下S₂O₃ ^2-、AsS₃ ^3-会被氧化成SO₄ ^2-和AsO₄ ^3-，而Fe(OH)₂被氧化成Fe(OH)₃等；由于尾矿中硫化物含量低，碱性脉石矿物含量高，氧化生成的H⁺量少，所以不会对矿浆的pH造成很大影响；

上述常温常压的预氧化结束后，将氧化钙加入到上述预氧化后的矿浆中进行充分的碱处理，使溶液中的杂质离子沉淀，这有利于后续的氰化提金作业并降低氰化物消耗，有效浸出回收金；

将NaCN加入到上述碱处理后的矿浆中进行氰化浸出，最后用活性炭吸附提金。

上述的低品位难浸金矿的提金工艺方法中，优选的：所述微细粒硫化物的粒度小于10μm，金的粒度小于0.10μm，且原矿或氰化尾矿中金品位在5g/t以下。

上述的低品位难浸金矿的提金工艺方法中，可以使用各种超细磨设备，如塔式磨矿机、艾萨磨机(Isamill)等进行超细磨，但优选的：所述细磨是采用微米级超细搅拌磨矿机。

上述的低品位难浸金矿的提金工艺方法中，优选的：所述预氧化过程中，液固比(水与矿的质量比)控制在2～8:1，预氧化时间控制在4～24小时。本发明中特别针对的低品位难浸金矿中，考虑到硫化物的粒度、金的粒度及金品位的特点，我们在预氧化过程中不像常规的添加氢氧化钠等强碱液，而仅在后续步骤中添加氧化钙进行一步碱处理；这不仅有利于节省成本，降低废液等的污染，而且能够进一步提高金的品味和回收率。

上述的低品位难浸金矿的提金工艺方法中，优选的：所述碱处理过程中，液固比控制在2～8:1，pH值控制为11～12，碱处理时间控制在0.25～4小时。

上述的低品位难浸金矿的提金工艺方法中，优选的：所述氰化浸出过程中，液固比控制在2～8:1，氰化浸出时间控制在4～72小时。

上述的低品位难浸金矿的提金工艺方法中，优选的：所述预氧化、碱处理及氰化浸出过程均是在所述强化搅拌充气反应装置中一步完成。

作为对上述方法进一步的改进：所述强化搅拌充气反应装置包括搅拌槽体、安装基座、驱动装置和搅拌轴系，所述驱动装置通过安装基座装设于搅拌槽体上，所述搅拌槽体上开设有进料口和出料口，所述驱动装置驱动搅拌轴系旋转，搅拌轴系伸入搅拌槽体的内腔中并位于内腔的中心处，所述搅拌轴系包括同心套设的外轴和内轴，所述外轴和内轴均为中空结构，且内轴设置在外轴的中空腔体中，所述内轴的中空腔体设为进气通道，且内轴的底端设为所述进气通道的出气口，所述外轴上安装有主要用于混匀物料的上搅拌器，所述内轴靠近其出气口的位置安装有主要用于分散气体的下搅拌器。

上述改进的搅拌充气反应装置中，更优选的：所述上搅拌器为桨叶式搅拌器，根据反应装置的具体设计高度，该桨叶式搅拌器还可优选在外轴上沿不同高度布置多个(例如1个、2个或3个)；所述下搅拌器则优选为一转速高于上搅拌器转速的涡轮透平式搅拌器。

上述改进的搅拌充气反应装置中，更优选的：所述内轴的底端靠近所述搅拌槽体的底面，所述外轴的底端高出所述内轴的底端一定高度，且所述上搅拌器安装于外轴的底端附近，所述下搅拌器则安装于内轴的底部。

上述改进的搅拌充气反应装置中，更优选的：所述外轴和内轴分别由独立的驱动装置驱动，且外轴的转速低于内轴的转速。更优选的：所述驱动装置包括第一驱动电机和第二驱动电机，所述第一驱动电机通过外轴用皮带及皮带轮与外轴的上端连接，所述第二驱动电机通过内轴用皮带及皮带轮与内轴的上端连接，且内轴的上端高出外轴的上端一定距离。通过独立地驱动装置分别驱动内轴和外轴，使得上搅拌器和下搅拌器可以根据其不同的搅拌器类型和作用功能达到不同的最优转速，下搅拌器(透平式搅拌器)的转速较高，其主要和和定子一起控制微气泡的产生和分散，而上搅拌器(桨叶式搅拌器)的转速相对较低，则主要承担整个容器内的液体或固体在垂直方向上形成循环。

上述改进的搅拌充气反应装置中，更优选的：所述搅拌槽体的底面对应于内轴底端的位置装设有定子，且定子形成有一凹槽，该凹槽呈半包式包围在所述下搅拌器的外部，所谓的半包式是指定子布置在下搅拌器的下侧和外侧，下搅拌器的上方则没有定子包围。更优选的，所述定子与所述下搅拌器之间留有间隙并形成狭缝腔体。所述定子与下搅拌器同心布设，所述定子包括底盘和固接于底盘上的多个引流板；多个引流板均布在底盘上方的周边，且多个引流板的中轴面均与底盘的外周切线相交并呈一相同角度。在该优选的方案中，定子和下搅拌器共同构成一组搅拌装置，这组搅拌装置主要用来分散从内轴进入的气体，产生微细气泡，当下搅拌器转动时，带动液体甩出，产生局部负压，外部的气体沿着内轴进入下搅拌器和定子之间的间隙(可自吸或鼓风机鼓入)，在下搅拌器和定子的剪切、摩擦等作用力的共同作用下，不断产生微细粒气泡并与液体或固体高速混合，最后在定子的引流作用下呈辐射状喷出，构成了一个小型且高效的气体分散系统。

上述的搅拌充气反应装置中，优选的：所述安装基座固接在搅拌槽体的顶面，所述搅拌轴系穿过安装基座伸入搅拌槽体的内腔中，所述进气通道的进气口设置在内轴的顶端，该进气口由支架固定，该进气口处设有调节进气量的进气阀门。进气阀门可通过支架固定在安装基座上。

上述的搅拌充气反应装置中，优选的：所述搅拌轴系包括第一轴承和第二轴承，所述外轴的外部通过第一轴承装设在所述安装基座上，所述内轴通过第二轴承同心嵌套在外轴的中空腔体中。

上述本发明的技术方案主要基于以下原理：在处理低品位难浸金矿时，先利用磨机对原矿或氰化尾矿进行细磨，使含包裹金的微细粒硫化物颗粒暴露出表面；再利用强化搅拌充气反应装置，促使空气或氧气对细磨后的矿浆进行常压下预氧化，使细磨暴露出来的包裹金的微细粒硫化物颗粒能高效地与氧化性气体发生反应并分解，使被包裹的金暴露出来；最后用氰化物对最终暴露出来的金进行浸出。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

(1)对于低品位难浸金矿，本发明的工艺方法可以在很大程度上回收其中的金，解决了相当一部分难处理金尾矿的资源回收利用问题；

(2)相对于焙烧、高压氧浸等现有工艺，在保证金的回收率相当的情况下，本发明明显具有投资省、成本低等优势，而且工艺设备简单、生产成本更低、条件更温和，更适宜大规模工业化生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中搅拌充气反应装置的结构示意图。

图2为本发明实施例中的桨叶式搅拌器的主视图。

图3为本发明实施例中的桨叶式搅拌器的俯视图。

图4为本发明实施例中的桨叶式搅拌器的侧视图。

图5为本发明实施例中第一种涡轮透平式搅拌器的俯视图。

图6为图5中A-A处的剖视图。

图7为本发明实施例中第二种涡轮透平式搅拌器的俯视图。

图8为图7中B-B处的剖视图。

图9为本发明实施例中第一种定子的俯视图。

图10为图9中C-C处的剖面图。

图11为本发明实施例中第二种定子的俯视图。

图12为图11中D-D处的剖视图。

图13为本发明低品位难浸金矿的提金工艺方法的工艺流程简图。

图例说明

1、搅拌槽体；2、安装基座；3、驱动装置；31、第一驱动电机；32、第二驱动电机；4、搅拌轴系；41、第一轴承；42、第二轴承；5、外轴；6、外轴用皮带及皮带轮；7、内轴用皮带及皮带轮；8、内轴；9、进气阀门；10、支架；11、上搅拌器；12、下搅拌器；13、定子；14、进料口；15、出料口；16、底盘；17、引流板；18、中轴面。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。

需要特别说明的是，当某一元件被描述为“固定于、固接于、连接于或连通于”另一元件上时，它可以是直接固定、固接、连接或连通在另一元件上，也可以是通过其他中间连接件间接固定、固接、连接或连通在另一元件上。

除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

某低品位难浸金矿，原矿含Au1.33g/t，金的化学物相分析见下表1。

表1：原矿金化学物相分析结果(％)

相态

单体金+连生金

硫化物包裹金

氧化物包裹金

硅酸盐包裹金

总金

含量g/t	0.23	0.46	0.55	0.09	1.33
						分配率	17.48	34.27	41.26	6.99	100.00

该原矿中金的粒度基本小于0.10μm，硫化物的粒度基本都小于10μm，且金的硫化物或氧化物包裹体基本都处于脉石矿物的包裹之中，采用选矿工艺不能有效地富集回收该尾矿中的金。

对比例1：

采用直接浸出工艺，液固比6:1，氧化钙用量20kg/t，pH值为11～12，碱处理时间2小时；NaCN用量1.5kg/t；氰化时间24小时，金的回收率仅为23.31％。

对比例2：

采用超细磨-浸出工艺：磨矿细度为D90＝10.50μm，液固比6:1，氧化钙用量20kg/t，pH值为11～12，碱处理时间2小时；NaCN用量1.5kg/t；氰化时间24小时，金的回收率仅为34.59％。

对比例3：

采用焙烧预处理-氰化浸出工艺，600℃焙烧2小时，自然冷却；液固比4:1，氧化钙用量12kg/t，碱处理时间2小时；NaCN用量1.5kg/t；氰化时间24小时，金的回收率为54.89％。

基于本发明的实施例1：

一种如图13所示本发明的低品位难浸金矿的提金工艺方法，包括以下步骤：

(1)将上述含有微细粒硫化物包裹金的原矿进行细磨；细磨是采用微米级超细搅拌磨矿机(例如ZL201010558281.4号中国专利中公开的技术方案)，磨矿浓度50％，磨矿细度D90＝9.27μm；

(2)将细磨后的原矿加入本发明的强化搅拌充气反应装置中，在常压及50℃下，通入空气搅拌，进行预氧化；氧化剂为空气、流量0.10m³/h，预氧化、碱处理和浸出的液固比均为2:1，预氧化时间24小时；

(3)将氧化钙加入到上述预氧化后的矿浆中进行充分的碱处理；氧化钙用量10.35kg/t，pH值为11～12，碱处理时间0.5小时；

(4)将NaCN加入到上述碱处理后的矿浆中进行氰化浸出，氰化钠用量0.50kg/t，浸出时间20小时；金的浸出率为58.65％；最后用活性炭吸附提金，氰化渣干堆。

基于本发明的实施例2：

(1)将上述含有微细粒硫化物包裹金的原矿进行细磨；细磨是采用微米级超细搅拌磨矿机，磨矿浓度50％，磨矿细度D90＝9.27μm；

(2)将细磨后的原矿加入本发明的强化搅拌充气反应装置中，在常压及100℃下，通入氧气搅拌，进行预氧化；氧化剂为氧气、流量0.20m³/h，预氧化、碱处理和浸出的液固比均为5:1，预氧化时间4小时；

(3)将氧化钙加入到上述预氧化后的矿浆中进行充分的碱处理；氧化钙用量20kg/t，pH值为11～12，碱处理时间4小时；

(4)将NaCN加入到上述碱处理后的矿浆中进行氰化浸出，氰化钠用量1.50kg/t，浸出时间24小时；金的浸出率为57.89％；最后用活性炭吸附提金，氰化渣干堆。

基于本发明的实施例3：

(2)将细磨后的原矿加入本发明的强化搅拌充气反应装置中，在常压及10℃下，通入空气搅拌，进行预氧化；氧化剂为空气、流量0.10m³/h，预氧化、碱处理和浸出的液固比2:1，预氧化时间24小时；

(4)将NaCN加入到上述碱处理后的矿浆中进行氰化浸出，氰化钠用量0.50kg/t，浸出时间10小时；金的浸出率为57.14％；最后用活性炭吸附提金，氰化渣干堆。

上述各实施例中用到的强化搅拌充气反应装置如图1-图12所示，包括搅拌槽体1、安装基座2、驱动装置3和搅拌轴系4，驱动装置3通过安装基座2装设于搅拌槽体1上，搅拌槽体1上开设有进料口14和出料口15，驱动装置3驱动搅拌轴系4旋转，搅拌轴系4伸入搅拌槽体1的内腔中并位于内腔的中心处。本实施例的搅拌轴系4包括同心套设的外轴5和内轴8，外轴5和内轴8均为中空结构，且内轴8设置在外轴5的中空腔体中，内轴8的中空腔体设为进气通道，且内轴8的底端设为进气通道的出气口。搅拌轴系4还包括第一轴承41和第二轴承42，外轴5的外部通过第一轴承41装设在安装基座2上，内轴8通过第二轴承42同心嵌套在外轴5的中空腔体中，通过前述轴承及轴承架等附属构件可实现本实施例中外轴5和内轴8的可旋转连接方式。实践中，内轴8和外轴5的转速和转向可根据实际的工艺需要进行调整，以达到最佳的使用效果。

本实施例的搅拌充气反应装置中，外轴5上安装有主要用于混匀物料的上搅拌器11，内轴8靠近其出气口的位置安装有主要用于分散气体的下搅拌器12。上搅拌器11为桨叶式搅拌器，下搅拌器12为一转速高于上搅拌器11转速的涡轮透平式搅拌器。内轴8的底端靠近搅拌槽体1的底面，外轴5的底端高出内轴8的底端一定高度，且上搅拌器11安装于外轴5的底端附近，下搅拌器12安装于内轴8的底部。本实施例中上搅拌器11的搅拌桨叶为2片式，其三视图如图2～图4所示。本实施例中的下搅拌器12可以为图5、图6所示的结构形式，也可采用图7、图8所示的结构形式。

本实施例的搅拌充气反应装置中，搅拌槽体1的底面对应于内轴8底端的位置装设有定子13，定子13形成有一凹槽，该凹槽呈半包式包覆在所述下搅拌器12的外围，下搅拌器12半嵌入式的置于该凹槽内，但下搅拌器12不与定子13接触，在下搅拌器12的底部及外侧与定子13之间留有间隙并形成狭缝腔体(参见图1)。定子13与下搅拌器12同心布设。本实施例的定子13可以采用图9、图10所示的结构形式，该定子13包括底盘16和固接于底盘16上的多个的引流板17；多个引流板17均布在底盘16上方的周边，且多个引流板17的中轴面18均与底盘16的外周切线垂直。但本实施例优选的定子13如图11、图12所示，该定子13同样包括底盘16和固接于底盘16上的多个的引流板17；多个引流板17均布在底盘16上方的周边，且多个引流板17的中轴面18均与底盘16的外周切线相交呈一相同角度的锐角。本实施例中优选采用的定子13的结构形式能够更好地与内轴8的下搅拌器12相配合，使气体得以分散的同时，还能够更均匀地向反应装置内腔发散开来并形成旋流效果。

本实施例的搅拌充气反应装置中，安装基座2固接在搅拌槽体1的顶面，搅拌轴系4穿过安装基座2伸入搅拌槽体1的内腔中，进气通道的进气口设置在内轴8的顶端，该进气口处设有调节进气量的进气阀门9。进气阀门9可通过支架10固定在安装基座2上。

本实施例的搅拌充气反应装置中，外轴5和内轴8分别由独立的驱动装置3驱动，且外轴5的转速低于内轴8的转速。驱动装置3包括第一驱动电机31和第二驱动电机32，第一驱动电机31通过外轴用皮带及皮带轮6与外轴5的上端连接，第二驱动电机32通过内轴用皮带及皮带轮7与内轴8的上端连接，且内轴8的上端高出外轴5的上端一定距离。

由以上实施例可见，本发明中采用同轴设置的内、外轴组合搅拌方式，内轴搅拌采用涡轮透平式搅拌器设计能有效地分散气体，产生粒径足够小、数量足够多的微泡并使之弥散到反应液相体系中，提高了反应液相体系中气体的含量，增大了气体与液体或固体的接触机会，加快了化学反应速率；同时，本发明还利用外轴的桨叶式搅拌器对外围的物料实施搅拌混合，使反应装置内垂直方向上形成对流循环，双重搅拌作用下实现了气液固三相全方位的均匀搅拌混合，使气体在反应器中分散的更均匀、利用率更高、反应更快。

Claims

1.一种低品位难浸金矿的提金工艺方法，包括以下步骤：

将含有微细粒硫化物包裹金的原矿或氰化尾矿进行细磨；

将细磨后的原矿或氰化尾矿加入强化搅拌充气反应装置，与水混合后形成矿浆，在常压及10℃~100℃下，通入空气或氧气搅拌，进行预氧化；

将氧化钙加入到上述预氧化后的矿浆中进行充分的碱处理；

将NaCN加入到上述碱处理后的矿浆中进行氰化浸出，最后用活性炭吸附提金；

所述强化搅拌充气反应装置包括搅拌槽体（1）、安装基座（2）、驱动装置（3）和搅拌轴系（4），所述驱动装置（3）通过安装基座（2）装设于搅拌槽体（1）上，所述搅拌槽体（1）上开设有进料口（14）和出料口（15），所述驱动装置（3）驱动搅拌轴系（4）旋转，搅拌轴系（4）伸入搅拌槽体（1）的内腔中并位于内腔的中心处，所述搅拌轴系（4）包括同心套设的外轴（5）和内轴（8），所述外轴（5）和内轴（8）均为中空结构，且内轴（8）设置在外轴（5）的中空腔体中，所述内轴（8）的中空腔体设为进气通道，且内轴（8）的底端设为所述进气通道的出气口，所述外轴（5）上安装有主要用于混匀物料的上搅拌器（11），所述内轴（8）靠近其出气口的位置安装有主要用于分散气体的下搅拌器（12）；

所述下搅拌器（12）为一转速高于上搅拌器（11）转速的涡轮透平式搅拌器；所述内轴（8）的底端靠近所述搅拌槽体（1）的底面，所述外轴（5）的底端高出所述内轴（8）的底端一定高度，且所述上搅拌器（11）安装于外轴（5）的底端附近，所述下搅拌器（12）安装于内轴（8）的底部；所述搅拌槽体（1）的底面对应于内轴（8）底端的位置装设有定子（13），且定子（13）形成有一凹槽，该凹槽呈半包式包覆在所述下搅拌器（12）的外围。

2.根据权利要求1所述的低品位难浸金矿的提金工艺方法，其特征在于：所述微细粒硫化物的粒度小于10μm，金的粒度小于0.10μm，且原矿或氰化尾矿中金品位在5g/t以下。

3.根据权利要求1所述的低品位难浸金矿的提金工艺方法，其特征在于：所述预氧化过程中，所述矿浆的液固比控制在2~8:1，预氧化时间控制在4~24小时。

4.根据权利要求1所述的低品位难浸金矿的提金工艺方法，其特征在于：所述碱处理过程中，液固比控制在2~8:1，pH值控制为11~12，碱处理时间控制在0.25~4小时。

5.根据权利要求1所述的低品位难浸金矿的提金工艺方法，其特征在于：所述氰化浸出过程中，液固比控制在2~8:1，氰化浸出时间控制在4~72小时。

6.根据权利要求1~5中任一项所述的低品位难浸金矿的提金工艺方法，其特征在于：所述预氧化、碱处理及氰化浸出过程均是在所述强化搅拌充气反应装置中一步完成。

7.根据权利要求6所述的低品位难浸金矿的提金工艺方法，其特征在于，所述上搅拌器（11）为桨叶式搅拌器。

8.根据权利要求6所述的低品位难浸金矿的提金工艺方法，其特征在于，所述外轴（5）和内轴（8）分别由独立的驱动装置（3）驱动，且外轴（5）的转速低于内轴（8）的转速。

9.根据权利要求8所述的低品位难浸金矿的提金工艺方法，其特征在于，所述定子（13）与所述下搅拌器（12）之间留有间隙并形成狭缝腔体；所述定子（13）与下搅拌器（12）同心布设，所述定子（13）包括底盘（16）和固接于底盘（16）上的多个引流板（17）；多个引流板（17）均布在底盘（16）上方的周边，且多个引流板（17）的中轴面（18）均与底盘（16）的外周切线相交并呈一相同角度。