CN105035907A - 一种自动调整制动力的装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了自动调整制动力的装置，包括支架，对偶件竖向设于支架的第一侧之外，支架内设能横向移动的平移件，平移件第二侧与支架的内壁间设置所述的第一弹性元件，第一弹性元件对平移件产生的作用力方向与对偶件相垂直；支架内设置能竖向活动的自调整板，自调整板与支架的顶部之间设置第二弹性元件，第二弹性元件沿竖向对自调整板产生作用力；自调整板下方横向活动配合自调整件，自调整件能沿自调整板作平移，平移方向与对偶件相垂直；自调整件的第一侧与摩擦元件的第二侧相触，自调整件的第二侧与平移件的第一侧相触；摩擦元件能作竖向运动，摩擦元件向上运动后，摩擦元件的第一侧与对偶件相触且夹持于对偶件与自调整件的第一侧之间。
Description
技术领域
本发明属于制动力机械反馈控制技术领域，尤其是一种制动力负反馈控制技术，特别是一种自动调整制动力的装置。
背景技术
现有紧急制动装置，因摩擦因素或工况条件变化而造成事故的问题时有发生，原因都是出厂调整制动装置的制动力在工况条件发生改变后，摩擦系数也发生了变化，其制动力的大小不能根据摩擦因素变化进行适时调整。这些制动装置都是按照对偶件的不同表面状态、不同使用环境/条件和不同安装工况来试验摩擦系数，最终确认控制产品出厂技术指标。但在对偶件加工方法或表面防护不同、或工况条件不同、或加工制造误差、或多次制动后动磨损机理发生变化等条件下，就难以达到出厂设计的理想状态。同时，在工况条件下制动装置的对偶件状态是无法控制的，工况条件的差别也是客观必然存在的，不可能将所有的工况条件完成测试，这些问题的存在必将造成制动装置与对偶件之间的摩擦系数是不可控的。然而制动力是通过正压力与摩擦系数共同决定的，在预设定正压力或试验获得摩擦系数的情况下都是不能解决工况条件下制动的本质安全问题。因此，研究解决制动装置与对偶件随着摩擦系数变化自动调整补偿正压力，得到相对恒定制动力的技术方案才能从本质上解决安全问题，确保人和物安全，这显然具有非常大的经济价值和社会效益。
中国专利号01800019.3公开了一种电梯紧急制动装置，其提供一种保持高速电梯紧急制动时的减速加速度一定，安全地停止乘用轿厢的电梯紧急停止装置，其楔状体由与导轨与滑动部之间滑动面相应的垂直方向上的尺寸根据制动力而变化的机构构成。参见其附图，其通过可动部3a、固定部3b和弹性体10组成，随着制动的进行，滑动速度减小，由于动摩擦系数加大，制动力变大，弹性体10的挠度也加大，可动部3a相对于固定部3b相对地上升。由于可动部3a沿固定部3b的内侧斜面上升，其水平方向位置逐近于固定部3b侧(离开导轨方向)，即作为整个楔状体的宽度变小，板簧7的挠度变小，正压力减小。由于所有调整只在可动部3a和固定部3b之间进行，弹簧体10的结构尺寸会很大，整体的结构尺寸将会增加，同时，可动部3a的调整是通过固定部3b与可动部3a内部之间增设弹性体，通过相互之间的耦合作用，组合成一体的楔状体运动件来实现内反馈控制，控制系统内部异常复杂，实现较大范围的摩擦系数的调整相对较为困难。因此，其主要用于解决高速安全钳制动问题。
中国专利申请号201310361705.1公开了一种具备紧急制动装置的电梯，其能够应对降低电梯底坑深度的需要，抑制紧急制动装置的整体高度，并且能够缓和电梯即将停止时产生的过大的减速度。其制动力是通过制动件7产生转化到制动件引导装置6而反馈到拉伸弹簧构件13上来减小末端制动力。制动件7通过制动件引导装置6相互之间作反馈控制，而不是将制动力大小直接反馈到拉伸弹簧构件13上，其适应摩擦系数多变控制环节增多，属间接反馈影响因素多。其主要解决底坑深度和末端减速度过大的问题。
发明内容
鉴于以上现有技术的现实和为解决工况条件下摩擦系数变化造成的安全风险，本发明公开了一种自动调整制动力的装置，其通过制动力机械负反馈控制正压力的方法，实现自动调整弹性元件正压力，得到相对恒定的制动力，确保制动装置在工况条件下的安全可靠。
本发明采取以下技术方案：
一种自动调整制动力的装置，包括：支架(9)、对偶件(10)、平移件(4)、第一弹性元件(3)、自调整件(5)、自调整板(2)、第二弹性元件(1)、摩擦元件(8)，对偶件(10)竖向设于支架(9)的第一侧之外，支架(9)内设能横向移动的平移件(4)，平移件(4)第二侧与支架(9)的内壁间设置所述的第一弹性元件(3)，第一弹性元件(3)对平移件(4)产生的作用力方向与对偶件(10)相垂直；支架(9)内设置能竖向活动的自调整板(2)，自调整板(2)与支架(9)的顶部之间设置第二弹性元件(1)，第二弹性元件(1)沿竖向对自调整板(2)产生作用力；自调整板(2)下方横向活动配合自调整件(5)，自调整件(5)能沿自调整板(2)作平移，平移方向与对偶件(10)相垂直；自调整件(5)处于摩擦元件(8)与平移件(4)间，自调整件(5)的第一侧与摩擦元件(8)的第二侧相触，自调整件(5)的第二侧与平移件(4)的第一侧相触；摩擦元件(8)能作竖向运动，摩擦元件(8)向上运动后，摩擦元件(8)的第一侧与对偶件(10)相触且夹持于对偶件(10)与自调整件(5)的第一侧之间。
优选的，自调整件(5)的第一侧呈斜面状，与此相对应的，摩擦元件(8)的第二侧呈斜面状，或者，摩擦元件(8)的第二侧形成外凸的曲面，曲面与自调整件(5)的第一侧相切，或者，摩擦元件(8)选用圆柱体，与自调整件(5)的第一侧面相切。
优选的，自调整件(5)的第二侧呈斜面状，与此相对应的，平移件(4)的第一侧呈斜面状，或者，平移件(4)的第一侧形成外凸的曲面，曲面与自调整件(5)的第二侧相切。
优选的，呈斜面状的自调整件(5)的第一侧、第二侧分别通过滚柱排与呈斜面状的摩擦元件(8)的第二侧、平移件(4)的第一侧而相触。
优选的，自调整件(5)的第一侧形成外凸的曲面，与此相对应的，摩擦元件(8)的第二侧呈斜面状，该斜面与自调整件(5)的曲面相切。
优选的，自调整件(5)的第二侧形成外凸的曲面，与此相对应的，平移件(4)的第一侧呈斜面状，该斜面与自调整件(5)的曲面相切。
优选的，自调整板(2)的底面形成横向滑槽(2-1)，滑槽(2-1)滑动配合自调整件(5)的上边(5-3)。
优选的，自调整件(5)选用圆柱体，与此相对的，摩擦元件(8)的第二侧、平移件(4)的第一侧都呈斜面状，并与自调整件(5)相切。
优选的，平移件(4)的侧面呈梯形；和/或，摩擦元件(8)的侧面呈梯形。
优选的，支架(9)包括顶壁(9-1)、侧壁(9-2)及底板(9-3)，顶壁(9-1)与底板(9-3)相平行且留有间距并与侧壁(9-2)相垂直；平移件(4)的长底边(4-2)平移式地搁于支架(9)的底板(9-3)之上，直角边(4-3)与侧壁(9-2)之间顶压所述的第一弹性元件(3)。
优选的，对偶件(10)与侧壁(9-2)相平行。
优选的，第一弹性元件(3)和/或第二弹性元件(1)采用U形弹簧、碟形弹簧、扁弹簧、螺旋弹簧、液压、气体弹簧或压杆弹簧。
本发明技术方案中，当实际摩擦系数μ等于最小摩擦系数μ0时，制动力与小弹性元件(1)的预紧力D1、大弹性元件(3)的最大正压力F1产生了力学平衡关系，即小弹性元件(1)、自调整板(2)和自调整件(5)不会上下相对运动，此时，在制停过程中，大弹性元件(3)提供了恒定的正压力F1，即制动力P是恒定的。
当实际摩擦系数μ大于最小摩擦系数μ0时，在预定制动力破坏了与小弹性元件(1)的预紧力D1、大弹性元件(3)最大正压力F1之间的力学平衡关系，即小弹性元件(1)将被压缩，导致自调整板(2)、摩擦元件(8)、自调整件(5)向上运动，随着自调整件(5)相对平移件(4)的面(4-1)向上运动，大弹性元件(3)的变形量将减少，即大弹性元件(3)对对偶件(10)的实际正压力将减少，直至实际制动力与小弹性元件(1)的压缩力、大弹性元件(3)的实际正压力之间达到新的力学平衡关系。此过程中，随着摩擦系数的增加，大弹性元件(3)的正压力是减少的，从而实现了弹性元件组件的正压力可以根据摩擦系数的增加自调整调节大小。
本发明自动调整制动力的装置通过制动力机械负反馈控制正压力的方法，实现自动调整弹性元件正压力，得到相对恒定的制动力，确保制动装置在工况条件下的安全可靠。
附图说明
图1是本发明实施例1自动调整制动力的装置结构原理示意图。
图2是本发明实施例1自动调整制动力的装置的最小摩擦系数下制动示意图。
图3是本发明实施例1自动调整制动力的廚自动调整制动原理示意图。
图4是本发明实施例2自动调整制动力的装置结构原理示意图。
图5是本发明实施例3自动调整制动力的装置结构原理示意图。
图6是本发明实施例4自动调整制动力的装置结构原理示意图。
图7是本发明实施例5自动调整制动力的装置结构原理示意图。
图8A是传统技术的制动性能特性。
图8B是本发明的制动性能特性。
图9是本发明大弹性元件的变形量、力值的特性曲线。
图10是本发明小弹性元件的变形量、力值的特性曲线。
具体实施方式
下面结合附图对本发明原理作详细说明。
如图1-3、8A、8B、9、10所示，本发明采用制动力负反馈工况条件，通过摩擦系数变化自动调整正压力的方法来解决安全制动问题，该装置包括：支架9、摩擦元件8、自调整件5、自调整板2、平移件4、大弹性元件3、小弹性元件1、对偶件10、滚柱排6、7等。
支架9由顶壁9-1、侧壁9-2及底板9-3一体成型，顶壁9-1与底板9-3相平行且与侧壁9-2相垂直，三者之间围成一个空间，顶壁9-1长度大于底板9-3的长度。支架9用于安装小弹性元件1和平移件4，平移件4的侧面呈直角梯形状，其(长底边4-2)平移式地搁于支架9的底板9-3之上，其直角边4-3与侧壁9-2之间顶压大弹性元件3，斜面4-1与竖向直线的夹角为β。大弹性元件3定位于支架9上。
支架9(顶壁、底板朝向)的一侧设有一对偶件10，对偶件10与侧壁9-2相平行。
支架9的空间内置一可以上下移动的自调整板2，自调整板2与支架9的顶壁9-1之间顶压小弹性元件1，将小弹性元件1与自调整板2连接，小弹性元件1受到压缩后，小弹性元件1产生一定的预紧力D1。
自调整板2的底面设有横向滑槽2-1，滑槽2-1滑动配合自调整件5的上边5-3，自调整件5可以在该滑槽2-1内左右移动，自调整件5的底边5-4与上边5-3相平行且底边5-4短于上边5-3。两侧为斜面5-1、5-2，斜面5-1与竖向直线的夹角为α，斜面5-2与竖向直线的夹角为β。在制动过程中，自调整件5始终作用于自调整板2，当摩擦元件8的作用力等于或大于预设制动力时，摩擦元件8才能通过自调整板2压缩小弹性元件1，实现大弹性元件3的位移量减小，正压力减小。自调整件5与自调整板2可以分离设置，也可成为一整体。
自调整件5处于平移件4与摩擦元件8之间。摩擦元件8的侧面呈直角梯形状，其上边8-3与底边8-4相平行且上边8-3短于底边8-4。斜面8-1与竖向直线的夹角为α，直角边8-2与对偶件10的侧面10-1相平行。
自调整件5的两个斜面，其中，斜面5-1与摩擦元件8的斜面8-1相平行，另一斜面5-2与平移件4的斜面4-1相平行，斜面5-1通过滚柱排7与摩擦元件8的斜面8-1相接触，另外一个斜面5-2通过滚柱排6与平移件4的斜面4-1平行接触。滚柱排6、7的作用在于减少自调整件5的两个面与摩擦元件8的面、平移件4的面之间的摩擦阻力，使得自调整件5能与摩擦元件8、平移件4灵活的相对运动。
当然，平移件4、摩擦元件8的斜面也可以直接与自调整件5的相应斜面接触。
通过平移件4和摩擦元件8角度或结构、大小刚度弹性元件及制动力的大小，设置初始最小刚度弹簧预紧力D1和最大刚度弹性元件预设力F1或预设行程，确认最小摩系数为μ0。通过摩擦元件8的制动力直接作用于自调整板2，并通过外加小弹性元件1控制自调整件5实现制动力与摩擦系数变化自动调整正压力。设定对偶件10和摩擦元件8的最小摩系数μ0，通过摩擦角或结构、大小弹性元件及制动力的大小P0，设置初始最小刚度弹簧预紧力D1和最大弹性元件预设力F1或预设行程。通过摩擦元件8的制动力直接作用于自调整板2，并通过外加小弹性元件1控制自调整件5实现制动力与摩擦系数变化自动调整正压力。
当摩擦元件8向上运动与对偶件10接触时，在预设摩擦系数μ0下，产生向上制动力P，在P力的作用下，通过自调整件5将力分解成垂直力D和水平力F，在水平力F的作用下压缩大弹性元件3，同时向上压缩小弹性元件1，在制动力P与垂直力D和水平力之间建立初始力学平衡，得到小弹性元件1的预紧力D1、大弹性元件3的预设定力F1。
当制动力P大于P0，摩擦元件8压缩小刚度弹性元件1，此时自调整板2向上移动，自调整件5向上移动，迫使平移件4水平移动，大刚度弹性元件4压缩减小，正压力F减小。从而形成了制动力机械负反馈控制正压力的安全制动系统。当制动力P大于P0，摩擦元件8作用力施于调整板2，压缩小弹性元件1，此时自调整板2向上移动，自调整件5向上移动，使平移件4水平移动，大弹性元件4压缩行程减小，正压力F减小，从而形成了制动力机械负反馈控制正压力的安全制动系统。
大弹性元件3可采用U形弹簧，也可以用碟形弹簧、扁弹簧、螺旋弹簧、液压弹簧、气体弹簧(气压)、压杆弹簧等弹性元件或缓冲件的单一或多个组成，其在一定行程范围内提供正压力，用于预设恒定的正压力F1。在制动过程，通过自调整件5实现压缩位移的变化，得到不同的正压力。
小刚度弹性元件1可采用一根、两根或多根组合而成的具有一定刚度或零刚度或负刚度的弹性体，其预紧力达到最小摩擦系数或制动力要求，如采用碟形弹簧，也可以用U形弹簧、扁弹簧、螺旋弹簧、气体弹簧、压杆弹簧等弹性元件或缓冲件的单一或多个组成，其在一定的行程范围内提供按图10变化规律的负刚度或零小弹性元件，用于设置预紧力D1，在制动过程中用于测量制动力，通过压缩变形量来控制自调整件5的位移，实现对大弹性元件3正压力的调整。
根据摩擦元件8与对偶件10的最小摩擦系数、自调整件5的斜面5-2角度大小β来设定小弹性元件1的预紧力D1，以及设定大弹性元件3的最大正压力F1。
摩擦元件8、自调整件5可同时采用楔块，也可以同时采用圆柱，或者一个摩擦元件采用楔块式、另外一个摩擦元件采用圆柱式，也可以通过平面或斜面、曲面或圆弧面的单一或组合的结构来实现调整。反馈控制源于摩擦元件8，通过摩擦元件8产生的制动力的大小反馈控制调整输入的正压力。
图8A是传统技术的制动性能特性，制动力＝正压力X摩擦系数，F为正压力，P为制动力，μ为摩擦系数。由于正压力预先设定后，随着摩擦系数的增加，制动力不断在增加，在制动过程中减速度就会增加。
图8B是本发明技术方案的制动性能特性，制动力＝正压力X摩擦系数，F为正压力，P为制动力，μ为摩擦系数。由于正压力在一定范围内可随着摩擦系数的变化而自动调整，在制动过程可以保持制动力相对恒定。
图9是本发明的大刚度弹性元件的特性曲线，其作用力与位移关系是连续或分段直线或/和曲线的弹性或缓冲体，在初始状态时预先设定正压力F1与之对应的位移量f1，在工作状态时下限正压力F2与之对应的位移f2，其正压力F与位移之间是某一函数关系。
图10是本发明的小刚度弹性元件的特性曲线，其作用力与位移关系是分阶段或连续的直线、曲线的弹性或缓冲体，在初始状态时预紧力F1与之对应的位移量H1，在工作状态时小刚度弹簧力D2与之对应的位移H2，其作用力D与位移之间是某一函数关系。
本发明的实现原理如下：根据摩擦元件8与对偶件10的最小摩擦系数，制动力的大小、自调整件5的面5-2角度大小β来设定小弹性元件组件1的预紧力D1，以及设定大弹性元件组件3的最大正压力F1。
当摩擦制动时，摩擦元件8沿着调整件5的面5-1运动，直至摩擦元件8的夹持面8-2与对偶件面10-1相接触；与此同时，大弹性元件3在摩擦元件8、自调整件5、平移件4的作用下产生垂直于对偶件面的位移达到摩擦元件8行程的极限位置，此时大弹性元件3达到预设定的最大正压力，并作用于对偶件10，在大弹性元件3提供的正压力和摩擦元件8与对偶件10的实际摩擦系数共同作用下，产生相对恒定的制动力。
在制动过程中，当实际摩擦系数μ等于最小摩擦系数μ0时，如图2所示，制动力P与小弹性元件1的预紧力D1、大弹性元件3的最大正压力F1产生了力学平衡关系，即小弹性元件3、自调整板2和自调整件5不会上下相对运动，此时，电梯安全钳制停过程中，大弹性元件3提供了恒定的正压力F1，即制动力是恒定的。
当实际摩擦系数μ大于最小摩擦系数μ0时，如图3所示，在预设正压力力F1产生了更大制动力破坏了与小弹性元件1的预紧力D1、大弹性元件3的最大正压力F2之间的力学平衡关系，即小弹性元件1将被压缩，即尺寸H-H1变小为H-H2，导致自调整板2、摩擦元件8、自调整件5向上运动，随着自调整件5相对平移件4的面4-1向上运动，大弹性元件3的变形量将减少，尺寸f-f1变小为f-f2，即大弹性元件3对导轨的实际正压力将从F1减少至F2，直至实际制动力与小弹性元件1的压缩力D2、大弹性元件3的实际正压力F2之间达到新的力学平衡关系。
实施例2
如图4所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：本实施例的摩擦元件8采用圆柱体结构，其与自调整件5的斜面5-1相切，且两者间无滚珠排。摩擦元件8向上运动后，能与对偶件10的侧面10-1相切而产生制动力。
本实施例其它内容可参考实施例1。
实施例3
如图5所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：自调整件5采用两个圆柱体，上圆柱体的直径大于下圆柱体，上圆柱体与自调整板2的底面、平移件4的斜面4-1都相切，下圆柱体与摩擦元件8的斜面8-1、平移件4的斜面4-1都相切。摩擦元件8向上运动后，能与上圆柱体相切、与对偶件10的侧面10-1相触而产生制动力。
本实施例其它内容可参考实施例1。
实施例4
如图6所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：自调整件5形成两个弧形曲面5-2-1，此两个曲面5-2-1与平移件4的斜面4-1相切。摩擦元件8与自调整件5之间无滚珠排。
本实施例其它内容可参考实施例1。
实施例5
如图7所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：摩擦元件8与自调整件5之间无滚珠排。摩擦元件8形成两个弧形曲面8-1-1，上曲面8-1-1与自调整件5的斜面5-1相切，摩擦元件8向上运动后，下曲面8-1-1能与自调整件5的斜面5-1相切，与对偶件10的侧面10-1相触而产生制动力。
本实施例其它内容可参考实施例1。
本发明采用制动力自动调整的方法，在此制动过程中，随着摩擦系数的增加，大弹性元件3的正压力是减少的，其弹性元件的正压力可以根据摩擦系数的增加自调整调节大小，从而实现自调整调节制动力大小，与现有的弹性元件正压力无法自调整调节大小的安全制动装置相比，本发明解决了工况状态的下摩擦系数变化造成的制动力不可控制的安全风险。
以上对本发明的优选实施例进行了详细说明，本技术领域的普通技术人员而言，依据本发明提供的思想，在具体实施方式上会有改变之处，而这些改变也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种自动调整制动力的装置，其特征是包括：支架(9)、对偶件(10)、平移件(4)、第一弹性元件(3)、自调整件(5)、自调整板(2)、第二弹性元件(1)、摩擦元件(8)，对偶件(10)竖向设于支架(9)的第一侧之外，支架(9)内设能横向移动的平移件(4)，平移件(4)第二侧与支架(9)的内壁间设置所述的第一弹性元件(3)，第一弹性元件(3)对平移件(4)产生的作用力方向与对偶件(10)相垂直；支架(9)内设置能竖向活动的自调整板(2)，自调整板(2)与支架(9)的顶部之间设置第二弹性元件(1)，第二弹性元件(1)沿竖向对自调整板(2)产生作用力；自调整板(2)下方横向活动配合自调整件(5)，自调整件(5)能沿自调整板(2)作平移，平移方向与对偶件(10)相垂直；自调整件(5)处于摩擦元件(8)与平移件(4)间，自调整件(5)的第一侧与摩擦元件(8)的第二侧相触，自调整件(5)的第二侧与平移件(4)的第一侧相触；摩擦元件(8)能作竖向运动，摩擦元件(8)向上运动后，摩擦元件(8)的第一侧与对偶件(10)相触且夹持于对偶件(10)与自调整件(5)的第一侧之间。
2.如权利要求1所述自动调整制动力的装置，其特征是：自调整件(5)的第一侧呈斜面状，与此相对应的，摩擦元件(8)的第二侧呈斜面状，或者，摩擦元件(8)的第二侧形成外凸的曲面，曲面与自调整件(5)的第一侧相切，或者，摩擦元件(8)选用圆柱体，与自调整件(5)的第一侧面相切；
和/或，自调整件(5)的第二侧呈斜面状，与此相对应的，平移件(4)的第一侧呈斜面状，或者，平移件(4)的第一侧形成外凸的曲面，曲面与自调整件(5)的第二侧相切。
3.如权利要求2所述自动调整制动力的装置，其特征是：呈斜面状的自调整件(5)的第一侧、第二侧分别通过滚柱排与呈斜面状的摩擦元件(8)的第二侧、平移件(4)的第一侧而相触。
4.如权利要求1所述自动调整制动力的装置，其特征是：自调整件(5)的第一侧形成外凸的曲面，与此相对应的，摩擦元件(8)的第二侧呈斜面状，该斜面与自调整件(5)的曲面相切；
和/或，自调整件(5)的第二侧形成外凸的曲面，与此相对应的，平移件(4)的第一侧呈斜面状，该斜面与自调整件(5)的曲面相切。
5.如权利要求1或2所述的自动调整制动力的装置，其特征是：自调整板(2)的底面形成横向滑槽(2-1)，滑槽(2-1)滑动配合自调整件(5)的上边(5-3)。
6.如权利要求1所述自动调整制动力的装置，其特征是：自调整件(5)选用圆柱体，与此相对的，摩擦元件(8)的第二侧、平移件(4)的第一侧都呈斜面状，并与自调整件(5)相切。
7.如权利要求1-4或6任一项所述自动调整制动力的装置，其特征是：平移件(4)的侧面呈梯形；和/或，摩擦元件(8)的侧面呈梯形。
8.如权利要求7所述自动调整制动力的装置，其特征是：支架(9)包括顶壁(9-1)、侧壁(9-2)及底板(9-3)，顶壁(9-1)与底板(9-3)相平行且留有间距并与侧壁(9-2)相垂直；平移件(4)的长底边(4-2)平移式地搁于支架(9)的底板(9-3)之上，直角边(4-3)与侧壁(9-2)之间顶压所述的第一弹性元件(3)。
9.如权利要求8所述自动调整制动力的装置，其特征是：对偶件(10)与侧壁(9-2)相平行。
10.如权利要求1或4所述自动调整制动力的装置，其特征是：第一弹性元件(3)和/或第二弹性元件(1)采用U形弹簧、碟形弹簧、扁弹簧、螺旋弹簧、液压、气体弹簧或压杆弹簧。
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