CN105033359A - 齿轮加工机水平滑动装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了齿轮加工机水平滑动装置，属于自动化加工技术领域；它解决了现有滑动压板移动不顺畅、不稳定且易磨损的技术问题；齿轮加工机水平滑动装置，包括压板本体，其下表面的两侧分别设置有第一出油孔与锥形定位块，锥形定位块的两斜面上开设有第二出油孔，在压板本体上开设有进油孔，进油孔分别与第一出油孔和第二出油孔连通；加工台，其设置有导向支座，在导向支座上设置有锥形槽，压板本体贴于导向支座上，所述锥形定位块位于锥形槽内并与锥形槽贴合；油液经第一出油孔和第二出油孔流入压板本体与导向支座间，形成一层油膜，其起到承压和润滑的作用，减小了压板本体移动时的阻力，使得压板本体移动时更加顺畅和稳定。

Description

齿轮加工机水平滑动装置

技术领域

本发明属于自动化加工技术领域，涉及一种滑动装置，尤其是一种齿轮加工机水平滑动装置。

背景技术

在齿轮加工机或现有的大多数加工设备中，通常包括一个加工台，在加工台上设置有加工基座，加工基座上安装有刀具，在加工台与加工基座上均安装有滑动压板，加工台上设置有导向支座，滑动压板在导向支座上移动形成滑动装置，刀具安装在滑动压板上并能在加工基座上移动，通过加工基座与刀具的移动，实现对工件的加工。

现有的滑动装置中，滑动压板都是通过螺旋传动的方式实现其移动的，即在加工台上安装螺杆，而在滑动压板上安装螺母，螺杆不停旋转，而螺母在螺杆上移动，从而使滑动压板的移动，但在这种结构中，滑动压板与加工台是面面接触的，移动时，滑动压板与基体之间的摩擦力较大，造成滑动压板移动时的阻力也较大，因此，滑动压板移动不顺畅、不稳定，大大影响滑动压板的移动精度和移动效率，而且，设备长期工作，造成滑动压板与导向支座受到磨损，严重的话，影响滑动压板的正常移动。

综上所述，为了解决上述滑动装置存在的技术问题，需要设计一种移动更加顺畅、稳定且不易磨损的滑动装置。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种移动更加顺畅、稳定且不易磨损的滑动装置。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：齿轮加工机水平滑动装置，包括

压板本体，其下表面的两侧分别设置有第一出油孔与锥形定位块，锥形定位块的两斜面上开设有第二出油孔，在压板本体上开设有用于注入高压油液的进油孔，所述进油孔分别与第一出油孔和第二出油孔连通；

加工台，其设置有导向支座，在导向支座上设置有锥形槽，压板本体贴于导向支座上，所述锥形定位块位于锥形槽内并与锥形槽贴合。

在上述齿轮加工机水平滑动装置中，在压板本体下表面上设置有第一导油槽，所述第一出油孔开设于第一导油槽内，所述斜面上设置有第二导油槽，所述第二出油孔开设于第二导油槽内。

在上述齿轮加工机水平滑动装置中，所述第一导油槽与第二导油槽均为一个并呈轴向延伸，第一导油槽内设置有至少一个所述的第一出油孔，第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第一出油孔与第二出油孔均与进油孔连通。

在上述齿轮加工机水平滑动装置中，所述第一导油槽与第二导油槽均为多个，多个第一导油槽与第二导油槽分别呈轴向分布并隔开，在每个第一导油槽内设置有至少一个所述的第一出油孔，在每个第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第一出油孔与第一出油孔均与进油孔连通。

在上述齿轮加工机水平滑动装置中，所述进油孔包括第一进油孔与第二进油孔，第一进油孔开设于压板本体一端，第一进油孔与第一出油孔的连线垂直于压板本体下表面，所述第二进油孔开设于锥形定位块一端，所述第二进油孔与第二出油孔的连线垂直于斜面。

在上述齿轮加工机水平滑动装置中，在两斜面之间设置水平避让面，水平避让面两侧分别与两斜面相连，所述水平避让面与压板本体下表面平行。

在上述齿轮加工机水平滑动装置中，所述压板本体的下表面中部设置有避让槽，在避让槽内交错设置有轴向加强块与横向加强块，轴向加强块与横向加强块分别与避让槽内侧壁相连。

在上述齿轮加工机水平滑动装置中，所述导向支座包括第一导向座与第二导向座，所述第一导向座与第二导向座分别位于加工台两侧且平行设置，所述锥形槽设置于第二导向座上。

在上述齿轮加工机水平滑动装置中，所述第一导向座上开设有第一容油槽，所述第一容油槽位于第一导向座与第二导向座相邻的一侧，所述锥形槽的底部开设有第二容油槽。

在上述齿轮加工机水平滑动装置中，所述第一导向座的外侧向外延伸出第一导向板，所述第二导向座的外侧向外延伸出第二导向板，压板本体两侧分别延伸出侧滑板，在两侧滑板上分别设置有滑块，所述滑块与压板本体之间形成有导向槽，第一导向板与第二导向板分别位于两导向槽内。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明中，通过高压将油液进油孔注入并分别由第一出油孔和第二出油孔流出，由于压板本体下表面与导向支座上表面贴紧，油液由第一出油孔和第二出油孔中流出并进入压板本体与导向支座之间的缝隙中，从而形成一层油膜，油膜起到承压和润滑的作用，防止了压板本体与导向支座摩擦而受损，减小了压板本体在导向支座上移动时的阻力，使得压板本体移动时更加顺畅和稳定，提高了压板本体的移动精度和移动效率。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例的组装立体图。

图2为本发明一较佳实施例的正面立体图。

图3为本发明一较佳实施例的下表面立体图。

图4为本发明一较佳实施例的下表面平面图。

图5为图4中A-A的剖视图。

图6为图5中B处的放大图。

图7为图5中C处的放大图。

图8为本发明一较佳实施例中加工台的剖视图。

图中，100、压板本体；110、侧滑板；111、滑块；120、第一出油孔；121、第一导油槽；130、第一进油孔；140、第一进油通道；150、锥形定位块；151、承压斜面；152、第二出油孔；153、第二导油槽；154、水平避让面；160、第二进油孔；170、第二进油通道；180、避让槽；181、轴向加强块；182、横向加强块；200、加工台；210、第一导向座；211、第一导向板；212、第一容油槽；220、第二导向座；221、第二导向板；222、锥形槽；223、第二容油槽。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1所示，本发明齿轮加工机水平滑动装置，包括压板本体100与加工台200，该压板本体100安装于加工台200上并能在加工台200上轴向移动。

如图1、图2所示，压板本体100为方形，压板本体100的横向两侧分别延伸出侧滑板110，在两侧滑板110上分别设置有滑块111，两滑块111与压板本体100之间分别形成有导向槽(图中未示出)。

如图1、图8所示，在加工台200上设置有导向支座，该导向支座包括轴向设置的第一导向座210与第二导向座220，第一导向座210与第二导向座220分别位于加工台200两侧且平行设置，第一导向座210向外侧延伸出第一导向板211，第二导向座220向外侧延伸出第二导向板221，压板本体100罩设于导向支座上并在压板本体100上水平移动，第一导向板211与第二导向板221分别位于两导向槽内并与滑块111贴合，通过第一导向板211与第二导向板221与导向槽配合，使得压板本体100在加工台200上平稳移动，避免压板本体100晃动而影响压板本体100的移动精度。

如图3至图5、图7所示，在压板本体100的下表面一侧开设有第一出油孔120，压板本体100安装在导向支座上时，该第一出油孔120与第一导向座210上表面相对，该第一出油孔120的数量根据压板本体100的轴向长度确定，其可以为一个，也可以为多个，当第一出油孔120数量为多个时，多个第一出油孔120呈轴向分布，而在压板本体100上开设有第一进油孔130，在压板本体100内还设置有连通第一进油孔130与第一出油孔120的第一进油通道140。

在压板本体100下表面的另一侧轴向设置有锥形定位块150，该锥形定位块150延压板本体100的移动方向延伸，锥形定位块150的两端均与压板本体100两端重合，在第二导向座220的上表面上对应设置有锥形槽222，压板本体100安装在导向支座上时，锥形定位块150位于锥形槽222内并贴于锥形槽222内表面上，压板本体100移动时，锥形定位块150在锥形槽222内移动，增加了压板本体100的横向稳定性，能防止压板本体100在轴向移动过程中发生横向移动。

如图2、图3、图4、图5、图6所示，锥形定位块150具有两个斜面，其为承压斜面151，在承压斜面151上开设有第二出油孔152，该第二出油孔152根据锥形定位块150的轴向长度来确定，同样，该第二出油孔152可以为一个，也可以为多个，当其为多个时，多个第二出油孔152在承压斜面151上呈轴向分布，在压板本体100上同样开设有第二进油孔160，在压板本体100内还设置有连通第二进油孔160与第二出油孔152的第二进油通道170。

压板本体100移动前，通过高压将油液注入第一进油孔130与第二进油孔160中，油液经第一出油孔120流出并进入到压板本体100与第一导向座210上表面之间，油液经第二出油孔152流出并进入到承压斜面151与锥形槽222内表面之间，油液在压板本体100与第一导向座210上表面之间，以及在承压斜面151与锥形槽222内表面之间分别形成一层油膜，两处的油膜将分别将压板本体100自身撑起，起到承压的作用，同时，油膜的存在避免压板本体100与导向支座产生摩擦，起到润滑的作用，油膜的形成有效的减小了压板本体100移动过程中的阻力和摩擦力，使得压板本体100移动更顺畅、更稳定，从而提高了压板本体100的移动精度和移动效率。

需要说明的是，本实施例中虽然以水平滑动装置为例，但本滑动装置的结构不仅仅只适用于水平滑动，其同样适用于垂直滑动或者倾斜滑动之类的结构。

作为本发明的改进，如图2至图6所示，在压板本体100下表面一侧设置有第一导油槽121，该第一导油槽121为一个，在第一导油槽121内设置有至少一个所述的第一出油孔120，在承压斜面151上设置有第二导油槽153，该第二导油槽153为一个，在第二导油槽153中设置有至少一个所述的第二出油孔152，第一导油槽121与第二导油槽153均为长方形且成轴向延伸。

第一导油槽121与第二导油槽153分别开设于压板本体100下表面和承压斜面151上，而第一导油槽121与第二导油槽153的面积均比第一出油孔120与第二出油孔152的面积要大，第一导油槽121、第二导油槽153分别与加工台200之间相隔开，因此，由第一出油孔120与第二出油孔152流出的油液能迅速填充第一导油槽121与第二导油槽153，再油液布满第一导油槽121与第二导油槽153后再向压板本体100与加工台200的接触面分散，油膜能较快形成，增加了油液的分布面积，使得油膜的面积更广，其承压和润滑作用更好。

在没有第一导油槽121与第二导油槽153的情况下，由于第一出油孔120与第二出油孔152较小，油液经第一出油孔120与第二出油孔152流出后，油液很难且很慢分散至离第一出油孔120或第二出油孔152较远的地方，油膜形成较慢且分布面积较小，因此，承压和润滑作用较小。

本案中，当第一导油槽121与第二导油槽153为一个时，第一导油槽121在压板本体100下表面上的分布面积势必较大，若较小，则承压作用较小，同样，第二导油槽153在承压斜面151上的分布面积也较大，如此，则缩小了压板本体100与加工台200的接触面积，造成压板本体100与加工台200之间形成的油膜面积较小，此时，油膜对于压板本体100的作用多为润滑，而承压作用较小。

因此，为了进一步增加油膜的承压效果，第一导油槽121与第二导油槽153的均为多个，多个导油槽在压板本体100上呈轴向分布且相邻两导油槽相隔开，在每个导油槽内均开设有至少一个上述的出油孔，所述出油孔通过进油通道与进油孔相通。

当第一导油槽121与第二导油槽153为多个时，适当的缩小了第一导油槽121与第二导油槽153的面积，但同时增加了压板本体100与加工台200的接触面积，从而扩大了油膜的覆盖面积，提高了油膜的承压能力，进一步提高了了压板本体100的移动效率。

值得说明的是，本发明中，在一般情况下，第一导油槽121与第二导油槽153的大小和数量基本上是相等的，如此，在压板本体100两侧产生的承压力是相同的，压板本体100在移动时稳定性更好，但在特殊情况下，例如，压板本体100的机构产生变化时，第一导油槽121与第二导油槽153的数量也可不相等，因此，第一导油槽121与第二导油槽153的数量主要根据压板本体100的结构来确定，只要能满足压板本体100两侧的承压力相同即可。

作为改进，所述第一进油孔130与第一出油孔120的连线垂直于压板本体100下表面，如此，第一进油孔130与第一出油孔120的距离较近，第一进油通道140的长度较短，方便加工，而第一进油孔130开设于压板本体100的一端，其也是为了方便加工，第二进油孔160与第二出油孔152的连线垂直于承压斜面151，如此，第二进油孔160与第二出油孔152的距离也相对较近，方便了第二进油通道170的加工，同样，第二进油孔160开设于锥形定位块150一端，使得第二进油孔160加工更加方便。

如图2至图6所示，在两锥面之间设置水平避让面154，水平避让面154两侧分别与两锥面相连，所述水平避让面154与压板本体100下表面平行。

由于在加工台200上开设有与锥形定位块150相应的锥形槽222，在常规状态下，锥形定位块150的两承压斜面151抵在锥形槽222的内表面上，如锥形定位块150的底部也为锥形，则锥形定位块150的底部伸入到锥形槽222底部，压板本体100移动时，锥形定位块150易与锥形槽222底部发生摩擦，造成压板本体100无法顺畅移动，而锥形定位块150的底部设置水平避让面154时，该水平避让面154与锥形槽222底部隔开，当锥形定位块150在锥形槽222内移动时，锥形定位块150不会与锥形槽222底部接触，因此，杜绝了上述现象的产生，使得压板本体100移动更顺畅。

如图3、图4所示，所述压板本体100的下表面中部设置有避让槽180，在避让槽180内交错设置有轴向加强块181与横向加强块182，轴向加强块181与横向加强块182分别与避让槽180内侧壁相连。

避让槽180位于压板本体100两侧的承压区域之间，在两侧同时承压的情况下，避让槽180处无需形成油膜，而在该处开设避让槽180后，大大减轻了整个压板本体100的重量，给油膜的承压起到一定的辅助作用，节省了材料的投入，而在避让槽180内设置轴向加强块181与横向加强块182，则增强了区域的抗压强度。

作为改进，轴向加强块181的底面与横向加强块182的底面均高于压板本体100下表面，如此，避免压板本体100在移动时，轴向加强块181与横向加强块182与加工台200表面接触，减少了压板本体100与加工台200之间摩擦面积，使得压板本体100移动更顺畅、平稳。

如图1、图8所示，在第一导向座210上开设有第一容油槽212，第一容油槽212位于第一导向座210与第二导向座220相邻的一侧，在锥形槽222的底部开设有第二容油槽223。

油膜在产生的同时，油液也会不停的流失，当油液从压板本体100与导向支座间流出时，不仅会对加工台200造成污染，并且难以清理，而且会造成油液浪费，增加相应的成本，而通过设置第一容油槽212和第二容油槽223，使得油液能得到收集，并且能循环使用，不仅避免了加工台200受到污染，而且抵制了浪费。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：包括

压板本体，其下表面的两侧分别设置有第一出油孔与锥形定位块，锥形定位块的两斜面上开设有第二出油孔，在压板本体上开设有用于注入高压油液的进油孔，所述进油孔分别与第一出油孔和第二出油孔连通；

加工台，其设置有导向支座，在导向支座上设置有锥形槽，压板本体贴于导向支座上，所述锥形定位块位于锥形槽内并与锥形槽贴合。

2.根据权利要求1所述的齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：在压板本体下表面上设置有第一导油槽，所述第一出油孔开设于第一导油槽内，所述斜面上设置有第二导油槽，所述第二出油孔开设于第二导油槽内。

3.根据权利要求2所述的齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：所述第一导油槽与第二导油槽均为一个并呈轴向延伸，第一导油槽内设置有至少一个所述的第一出油孔，第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第一出油孔与第二出油孔均与进油孔连通。

4.根据权利要求2所述的齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：所述第一导油槽与第二导油槽均为多个，多个第一导油槽与第二导油槽分别呈轴向分布并隔开，在每个第一导油槽内设置有至少一个所述的第一出油孔，在每个第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第一出油孔与第一出油孔均与进油孔连通。

5.根据权利要求1所述的齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：所述进油孔包括第一进油孔与第二进油孔，第一进油孔开设于压板本体一端，第一进油孔与第一出油孔的连线垂直于压板本体下表面，所述第二进油孔开设于锥形定位块一端，所述第二进油孔与第二出油孔的连线垂直于斜面。

6.根据权利要求1所述的齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：在两斜面之间设置水平避让面，水平避让面两侧分别与两斜面相连，所述水平避让面与压板本体下表面平行。

7.根据权利要求1所述的齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：所述压板本体的下表面中部设置有避让槽，在避让槽内交错设置有轴向加强块与横向加强块，轴向加强块与横向加强块分别与避让槽内侧壁相连。

8.根据权利要求1所述的齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：所述导向支座包括第一导向座与第二导向座，所述第一导向座与第二导向座分别位于加工台两侧且平行设置，所述锥形槽设置于第二导向座上。

9.根据权利要求8所述的齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：所述第一导向座上开设有第一容油槽，所述第一容油槽位于第一导向座与第二导向座相邻的一侧，所述锥形槽的底部开设有第二容油槽。

10.根据权利要求8所述的齿轮加工机水平滑动装置，其特征在于：所述第一导向座的外侧向外延伸出第一导向板，所述第二导向座的外侧向外延伸出第二导向板，压板本体两侧分别延伸出侧滑板，在两侧滑板上分别设置有滑块，所述滑块与压板本体之间形成有导向槽，第一导向板与第二导向板分别位于两导向槽内。