CN105032944B - 一种硅钢热轧板的边部优化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轧制技术领域，特别涉及一种硅钢热轧板的边部优化方法，包括：设置感应加热器的关闭，设置感应加热器对应中间坯头部、中部及尾部的开口度Gap值为可调范围内的最大值。设置感应加热器开启，设置感应加热器对应中间坯头部的开口度Gap值分别为H1+10mm、L+30mm及H2+10mm。设置感应加热器关闭，设置感应加热器对应中间坯头部、中部及尾部的开口度Gap值为可调范围内的最大值。设置所述感应加热器开启，设置感应加热器对应所述中间坯头部、中部及尾部的开口度Gap值为H1+10mm、L+30mm及H2+10mm。本发明实施例提供的硅钢热轧板的边部优化方法，解决了现有技术中硅钢热轧板的边降难以有效控制的技术问题，降低了硅钢热轧板的边降。
Description
技术领域
本发明涉及轧制技术领域，特别涉及一种硅钢热轧板的边部优化方法。
背景技术
热轧硅钢生产过程中，板坯边部温降快，造成板坯宽度方向温差大，导致板坯在轧制过程中发生边裂和工作辊不均匀磨损，同时带钢横截面上晶粒组织不均匀，性能差异大。边部感应加热技术能够对热轧中间坯边部进行温度补偿，可使边部温度提高30～75℃，能够有效减小带钢横向温差，改善带钢边部质量，提高综合成材率。在生产高牌号无取向硅钢和低温取向硅钢时，边部加热器的投入主要是为了防止精轧过程中出现毛边或裂边等边部质量缺陷，但是按照目前的方法投入边部加热器会使带钢的边部断面厚差增大，影响带钢的边降(边降定义为C25，即沿带钢宽度方向上，距离带钢边部25mm位置厚度与带钢中点位置厚度之差)控制水平。
发明内容
本发明实施例通过提供一种硅钢热轧板的边部优化方法，解决了现有技术中硅钢热轧板的边降难以有效控制的技术问题，降低了硅钢热轧板的边降，以及降低了硅钢热轧板成品头部与中部的断面温差，使沿硅钢热轧板全长的边部质量与边降控制水平更为均衡，并能够兼顾边部质量与边降控制水平，且有效节约电耗。
本发明实施例提供了一种硅钢热轧板的边部优化方法，包括：在所述硅钢热轧板的中间坯的前侧设置第一翘头检测器、第二翘头检测器及感应加热器，所述第一翘头检测器及所述第二翘头检测器用于检测所述中间坯的翘头高度，所述感应加热器用于对所述中间坯进行加热；所述第一翘头检测器的高度为H1，所述第二翘头检测器的高度为H2，所述中间坯的厚度为L；其中，所述H1的值大于所述H2的值，所述H1、H2及所述L的单位为毫米。
当所述第一翘头检测器及所述第二翘头检测器不投入时，则设置所述感应加热器的关闭，设置所述感应加热器对应所述中间坯头部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置所述感应加热器对应所述中间坯中部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置所述感应加热器对应所述中间坯尾部的开口度Gap值为可调范围内的最大值。
当所述第一翘头检测器及所述第二翘头检测器投入时，若所述中间坯的头部未撞击所述第二翘头检测器，则设置所述感应加热器开启，设置所述感应加热器对应所述中间坯头部的开口度Gap值为H1+10mm，设置所述感应加热器对应所述中间坯中部的开口度Gap值为L+30mm，设置所述感应加热器对应所述中间坯尾部的开口度Gap值为H2+10mm。
当所述第一翘头检测器及所述第二翘头检测器投入时，若所述中间坯的头部撞击所述第一翘头检测器，则设置所述感应加热器关闭，设置所述感应加热器对应所述中间坯头部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置所述感应加热器对应所述中间坯中部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置所述感应加热器对应所述中间坯尾部的开口度Gap值为可调范围内的最大值。
当所述第一翘头检测器及所述第二翘头检测器投入时，若所述中间坯的头部未撞击所述第一翘头检测器，且所述中间坯撞击所述第二翘头检测器，则设置所述感应加热器开启，设置所述感应加热器对应所述中间坯头部的开口度Gap值为H1+10mm，设置所述感应加热器对应所述中间坯中部的开口度Gap值为L+30mm，设置所述感应加热器对应所述中间坯尾部的开口度Gap值为H2+10mm。
进一步地，所述感应加热器的加热温度为60～70摄氏度。
进一步地，设置所述中间坯的边部重叠量Lap值为0～15mm。
进一步地，所述中间坯的开口度Gap值在可调范围内的最大值为300mm。
进一步地，所述H1为200mm，所述H2为90mm。
本发明实施例提供的一种或多种技术方案，至少具备以下有益效果或优点：
1、本发明实施例提供的硅钢热轧板的边部优化方法，根据中间坯的头部翘头高度，对应设置中间坯头部、中部及尾部的开口度Gap值，解决了现有技术中硅钢热轧板的边降难以有效控制的技术问题，降低了硅钢热轧板的边降，以及降低了硅钢热轧板成品头部与中部的断面温差，使沿硅钢热轧板全长的边部质量与边降控制水平更为均衡。
2、本发明实施例提供的硅钢热轧板的边部优化方法，设置中间坯的边部重叠量Lap值为0～15mm，能够在保证边部质量的条件下，实现最优的边降控制能力。
3、本发明实施例提供的硅钢热轧板的边部优化方法，控制感应加热器的加热温度为60～70摄氏度，能够很好兼顾边部质量与边降控制水平，且有效节约电耗。
附图说明
图1为本发明实施例提供的硅钢热轧板加热状态示意图；
图2为本发明实施例提供的硅钢热轧板翘头检测状态示意图。
具体实施方式
本发明实施例通过提供一种硅钢热轧板的边部优化方法，解决了现有技术中硅钢热轧板的边降难以有效控制的技术问题，降低了硅钢热轧板的边降，以及降低了硅钢热轧板成品头部与中部的断面温差，使沿硅钢热轧板全长的边部质量与边降控制水平更为均衡，且有效节约电耗。
本发明实施例提供了一种硅钢热轧板的边部优化方法，包括：
参见图1及图2，在硅钢热轧板的中间坯2的前侧设置第一翘头检测器3、第二翘头检测器4及感应加热器1，第一翘头检测器3及第二翘头检测器4用于检测中间坯2的翘头高度，感应加热器1用于对中间坯2进行加热，感应加热器1的加热温度为60～70摄氏度。第一翘头检测器3的高度为H1，第二翘头检测器4的高度为H2，中间坯2的厚度为L；其中，H1的值大于H2的值(本实施例中，H1为200mm，H2为90mm)，H1、H2及L的单位为毫米。
参见图1及图2，当第一翘头检测器3及第二翘头检测器4不投入时，则设置感应加热器1关闭，设置感应加热器1对应中间坯2头部的开口度Gap值为可调范围内的最大值(即初始值)，设置感应加热器1对应中间坯2中部的开口度Gap值为可调范围内的最大值(即初始值)，设置感应加热器1对应中间坯2尾部的开口度Gap值为可调范围内的最大值。当第一翘头检测器3及第二翘头检测器4投入时，若中间坯2的头部未撞击第二翘头检测器4，则设置感应加热器1开启，设置感应加热器1对应中间坯2头部的开口度Gap值为H1+10mm，设置感应加热器1对应中间坯2中部的开口度Gap值为L+30mm，设置感应加热器1对应中间坯2尾部的开口度Gap值为H2+10mm。其中，中间坯2的Gap值在可调范围内的最大值为300mm。
参见图1及图2，当第一翘头检测器3及第二翘头检测器4投入时，若中间坯2的头部撞击第一翘头检测器3，则设置感应加热器1关闭，设置感应加热器1对应中间坯2头部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置感应加热器1对应中间坯2中部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置感应加热器1对应中间坯2尾部的开口度Gap值为可调范围内的最大值。
参见图1及图2，当第一翘头检测器3及第二翘头检测器4投入时，若中间坯2的头部未撞击第一翘头检测器3，且中间坯2撞击第二翘头检测器4时，则设置感应加热器1开启，设置感应加热器1对应中间坯2头部的开口度Gap值为H1+10mm，设置感应加热器1对应中间坯2中部的开口度Gap值为L+30mm，设置感应加热器1对应中间坯2尾部的开口度Gap值为H2+10mm。
控制中间坯2的边部重叠量Lap值为0～15mm。
采用本发明实施例提供的硅钢热轧板的边部优化方法对硅钢热轧板进行优化，轧后成品硅钢热轧板的头部与中部断面温差(沿带钢宽度方向上，距离带钢边部20mm位置温度与带钢中点位置温度之差)均值的差距降低约42％，使轧后成品硅钢热轧板全长的控制水平更为均衡，边降C25数值相对应用前降低约38％，且边裂问题明显改善，每月节约电耗费用约3万元。
本发明实施例提供的硅钢热轧板的边部优化方法，至少具备以下有益效果：
本发明实施例提供的硅钢热轧板的边部优化方法，根据中间坯的头部翘头高度，对应设置中间坯头部、中部及尾部的开口度Gap值，解决了现有技术中硅钢热轧板的边降难以有效控制的技术问题，降低了硅钢热轧板的边降，以及降低了硅钢热轧板成品头部与中部的断面温差，使沿硅钢热轧板全长的边部质量与边降控制水平更为均衡。
本发明实施例提供的硅钢热轧板的边部优化方法，设置中间坯的边部重叠量Lap值为0～15mm，能够在保证边部质量的条件下，实现最优的边降控制能力。
本发明实施例提供的硅钢热轧板的边部优化方法，控制感应加热器的加热温度为60～70摄氏度，能够很好兼顾边部质量与边降控制水平，且有效节约电耗。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (4)
1.一种硅钢热轧板的边部优化方法，其特征在于，包括：
在所述硅钢热轧板的中间坯的前侧设置第一翘头检测器、第二翘头检测器及感应加热器；所述第一翘头检测器的高度为H1，所述第二翘头检测器的高度为H2，所述中间坯的厚度为L；其中，所述H1的值大于所述H2的值，所述H1、H2及所述L的单位为毫米；
当所述第一翘头检测器及所述第二翘头检测器不投入时，则设置所述感应加热器的关闭，设置所述感应加热器对应所述中间坯头部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置所述感应加热器对应所述中间坯中部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置所述感应加热器对应所述中间坯尾部的开口度Gap值为可调范围内的最大值；
当所述第一翘头检测器及所述第二翘头检测器投入时，若所述中间坯的头部未撞击所述第二翘头检测器，则设置所述感应加热器开启，设置所述感应加热器对应所述中间坯头部的开口度Gap值为H1+10mm，设置所述感应加热器对应所述中间坯中部的开口度Gap值为L+30mm，设置所述感应加热器对应所述中间坯尾部的开口度Gap值为H2+10mm；
当所述第一翘头检测器及所述第二翘头检测器投入时，若所述中间坯的头部撞击所述第一翘头检测器，则设置所述感应加热器关闭，设置所述感应加热器对应所述中间坯头部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置所述感应加热器对应所述中间坯中部的开口度Gap值为可调范围内的最大值，设置所述感应加热器对应所述中间坯尾部的开口度Gap值为可调范围内的最大值；
当所述第一翘头检测器及所述第二翘头检测器投入时，若所述中间坯的头部未撞击所述第一翘头检测器，且所述中间坯撞击所述第二翘头检测器，则设置所述感应加热器开启，设置所述感应加热器对应所述中间坯头部的开口度Gap值为H1+10mm，设置所述感应加热器对应所述中间坯中部的开口度Gap值为L+30mm，设置所述感应加热器对应所述中间坯尾部的开口度Gap值为H2+10mm。
2.如权利要求1所述的硅钢热轧板的边部优化方法，其特征在于，所述感应加热器的加热温度为60～70摄氏度。
3.如权利要求2所述的硅钢热轧板的边部优化方法，其特征在于，设置所述中间坯的边部重叠量Lap值为0～15mm。
4.如权利要求1所述的硅钢热轧板的边部优化方法，其特征在于，所述H1为200mm，所述H2为90mm。
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