CN105018745B - 一种协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法，属于湿法冶金技术领域。第一段酸化氧化：向氧硫混合锌矿按照液固比为2:1~10:1ml/g加入C（H+）为5~10mol/L稀酸溶液中，然后加入氧化剂，在温度为20~50℃条件下浸出0.5~1h；第二段配位浸出：向经第一段酸化氧化浸出后的溶液中按照C（NH4 +）：C（H+）为2：1加入氨水溶液，氨水溶液与稀酸溶液加入的体积相同，在温度为20~50℃条件下继续浸出0.5~1h，浸出完成后液固分离得到锌浸出液和浸出渣。本方法具备浸出率高、污染少、时间短等特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法，属于湿法冶金技术领域。
背景技术
随着全球经济的日益发展，有色金属资源的需求越来越大，传统易处理硫化矿资源逐渐减少，研发一种高效清洁工艺来利用金属氧化矿、混合矿、冶金渣尘等非传统资源已成为刻不容缓的任务。
专利申请号为“200410077241.2”、名称为“一种高硅高铁低品位氧化锌矿的酸氨浸出法”，提供了一种方法即将氧化锌矿粉先进行常温加酸转化，再加碱或石灰中和最后加氨进行提取，并宣称具有易于过滤、锌浸出率高、矿物利用率高和经济效益好等优点。但是该专利依然存在先酸浸然后中和最后氨性浸出方法较复杂，且最终锌浸出率为80%左右，浸出结果不理想。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题及不足，本发明提供一种协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法。本方法具备浸出率高、污染少、时间短等特点，本发明通过以下技术方案实现。
一种协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法，其具体步骤如下：
（1）第一段酸化氧化：向氧硫混合锌矿按照液固比为2:1~10:1ml/g加入C（H+）为5~10mol/L稀酸溶液中，然后加入氧化剂，在温度为20~50℃条件下浸出0.5~1h；
（2）第二段配位浸出：向经第一段酸化氧化浸出后的溶液中按照C（NH4 +）：C（H+）为2：1加入氨水溶液，氨水溶液与稀酸溶液加入的体积相同，在温度为20~50℃条件下继续浸出0.5~1h，浸出完成后液固分离得到锌浸出液和浸出渣。
所述步骤（1）中氧硫混合锌矿中包含以下质量百分比组分：总锌含量为6~50%、脉石含量为15~35%，其中总锌中硫化锌与氧化锌的质量比为0.5~3：1。
所述步骤（1）中稀酸溶液为稀硫酸、稀盐酸或稀硝酸。
所述步骤（1）中氧化剂为双氧水或次氯酸钠，加入量为0~1mol/L。
本发明的有益效果是：本发明将氧硫混合矿的浸出分为两段，第一段酸化氧化主要针对矿物中的硫化物，但在此阶段存在SiO2胶体，对杂质元素铁等的选择也不高。第二段的配位，NH4 +与有价金属离子形成配位体，提高了离子的选择性，同时消除胶体，缓解了液固分离的负担，大大提高混合矿回收率，锌浸出率为超过74.4%。
附图说明
图1是本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步说明。
实施例1
如图1所示，该协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法，其具体步骤如下：
（1）第一段酸化氧化：向500g氧硫混合锌矿按照液固比为5:1ml/g加入C（H+）为7.5mol/L稀酸溶液中，然后加入氧化剂，在温度为30℃条件下浸出0.8h；其中氧硫混合锌矿中包含以下质量百分比组分：总锌含量为50%（m(硫化锌)：m(氧化锌)=3：1，脉石含量为15%）；稀酸溶液为稀盐酸；氧化剂加入量为0；
（2）第二段配位浸出：向经第一段酸化氧化浸出后的溶液中按照C（NH4 +）：C（H+）为2：1加入氨水溶液（浓度为15mol/l），氨水溶液与稀酸溶液加入的体积相同，在温度为30℃条件下继续浸出0.8h，浸出完成后液固分离得到锌浸出液和浸出渣。
上述工艺所得锌浸出率为74.4%。
实施例2
如图1所示，该协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法，其具体步骤如下：
（1）第一段酸化氧化：向500g氧硫混合锌矿按照液固比为2:1ml/g加入C（H+）为5mol/L稀酸溶液中，然后加入氧化剂，在温度为20℃条件下浸出1h；其中氧硫混合锌矿中包含以下质量百分比组分：Zn总锌含量为6%（m(硫化锌)：m(氧化锌)=0.5：1、脉石含量为35%）；稀酸溶液为稀硫酸；氧化剂为双氧水，加入量为1mol/L；
（2）第二段配位浸出：向经第一段酸化氧化浸出后的溶液中按照C（NH4 +）：C（H+）为2：1加入氨水溶液（浓度为10mol/l），氨水溶液与稀酸溶液加入的体积相同，在温度为20℃条件下继续浸出1h，浸出完成后液固分离得到锌浸出液和浸出渣。
上述工艺所得锌浸出率为90.2%。
实施例3
如图1所示，该协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法，其具体步骤如下：
（1）第一段酸化氧化：向500g氧硫混合锌矿按照液固比为10:1ml/g加入C（H+）为10mol/L稀酸溶液中，然后加入氧化剂，在温度为50℃条件下浸出0.5h；其中氧硫混合锌矿中包含以下质量百分比组分：总锌含量为25%（m(硫化锌)：m(氧化锌)=1：1）、脉石含量为20%；稀酸溶液为稀硝酸；氧化剂为次氯酸钠，氧化剂加入量为0.3 mol/；
（2）第二段配位浸出：向经第一段酸化氧化浸出后的溶液中按照C（NH4 +）：C（H+）为2：1加入氨水溶液（浓度为20mol/l），氨水溶液与稀酸溶液加入的体积相同，在温度为50℃条件下继续浸出0.5h，浸出完成后液固分离得到锌浸出液和浸出渣。
上述工艺所得锌浸出率为85.6%。
以上结合附图对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (1)
1.一种协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法，其特征在于具体步骤如下：
该协同配位回收氧硫混合锌矿中锌的方法，其具体步骤如下：
（1）第一段酸化氧化：向500g氧硫混合锌矿按照液固比为2:1ml/g加入C（H+）为5mol/L稀酸溶液中，然后加入氧化剂，在温度为20℃条件下浸出1h；其中氧硫混合锌矿中包含以下质量百分比组分：Zn总锌含量为6%，m(硫化锌)：m(氧化锌)=0.5：1、脉石含量为35%；稀酸溶液为稀硫酸；氧化剂为双氧水，加入量为1mol/L；
（2）第二段配位浸出：向经第一段酸化氧化浸出后的溶液中按照C（NH4 +）：C（H+）为2：1加入氨水溶液，浓度为10mol/l，氨水溶液与稀酸溶液加入的体积相同，在温度为20℃条件下继续浸出1h，浸出完成后液固分离得到锌浸出液和浸出渣；
上述工艺所得锌浸出率为90.2%。
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