CN105016653A - 一种仿生石英石及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑装饰材料技术领域，具体涉及一种仿生石英石及其制备方法。本发明的仿生石英石包括以下重量份的原料：石英石粉80-90份，氢氧化铝粉1-2份，不饱和树脂8-12份，增强剂1-4份，偶联剂1-4份。本发明的仿生石英石强度高，韧性好，耐水性能优异，且具有良好的防火性能。本发明的仿生石英石的制备方法，制备工艺简单，工艺条件易控制，可操作性强，重复性好。
Description
技术领域
本发明涉及建筑装饰材料技术领域，具体涉及一种仿生石英石及其制备方法。
背景技术
人造石英石以不饱和聚酯树脂或热塑性高分子聚合物为基体，以硅酸盐( 类) 天然石英石和/ 或粉、硅砂、尾矿渣等无机材料（其主要成分为二氧化硅）为主要填料，经特定的工艺加工而成的具有一定规格尺寸和形状的人造石。因其质地坚硬（莫氏硬度5-7）、结构致密，具有其他装饰材料无法比拟的耐磨、耐压、抗腐蚀、防渗透等特性。人造石英石广泛应用于橱房台面、实验室台面、窗台、吧台、电梯口、地面、墙面等。在建筑对材料要求比较高的场所人造石英石都适用。目前，人造石英石板材存在密度不均、耐磨性差、易结粉团、易变形、易老化、易开裂、易入色、图案单一等缺陷，在质地上难以达到高仿真天然石材的效果，严重影响人造石英石的表面效果，影响建筑物和室内装潢的美观。因此，开发一种高性能人造石英石板材是本领域技术人员一直攻克的难题。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种仿生石英石，其强度高，韧性好，耐水性能优异，且具有良好的防火性能。
本发明的另一目的在于提供一种仿生石英石的制备方法，其制备工艺简单，工艺条件易控制，可操作性强，重复性好。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种仿生石英石，包括以下重量份的原料：
石英石粉 80-90份，
氢氧化铝粉 1-2份，
不饱和树脂 8-12份，
增强剂 1-4份，
偶联剂 1-4份。
优选的，该仿生石英石包括以下重量份的原料：
石英石粉 80-85份，
氢氧化铝粉 1-2份，
不饱和树脂 8-12份，
增强剂 1-2份，
偶联剂 1-2份。
优选的，该仿生石英石包括以下重量份的原料：
石英石粉 85-90份，
氢氧化铝粉 1-2份，
不饱和树脂 8-12份，
增强剂 3-4份，
偶联剂 3-4份。
本发明的仿生石英石使用氢氧化铝粉，使得仿生石英石具有良好的阻燃防火性能，而且可以防止发烟、不产生有毒气体，使用安全。
本发明的偶联剂能够改善填料与不饱和树脂的亲和性和结合力，偶联剂与不饱和树脂配合使用，粘合力极强，仿生石英石的粘合强度高，粘合力持久，不易老化，且具有良好的耐水性。
本发明的仿生石英石使用增强剂，使得仿生石英石具有更强的抗断裂强度、抗压强度、抗冲击强度和抗弯曲强度。
优选的，所述不饱和树脂为间苯二甲酸型不饱和树脂、双酚A不饱和树脂、酚醛树脂、间苯新戊二醇型不饱和树脂、乙烯基树脂中的至少一种。
优选的，所述不饱和树脂为酚醛树脂。酚醛树脂粘接性能优异，且具有良好的耐酸性能、力学性能、阻燃性能。
更为优选的，所述不饱和树脂为间苯二甲酸型不饱和树脂、双酚A不饱和树脂以质量比1-3:2-4组成的混合物。间苯二甲酸型不饱和树脂和双酚A不饱和树脂配合使用，具有良好的力学性能、坚韧性、阻燃性、耐候性、耐水解性和耐腐蚀性能。
更为优选的，所述不饱和树脂为乙烯基树脂、酚醛树脂以质量比1-2:2-3组成的混合物。乙烯基树脂和酚醛树脂配合使用，仿生石英石具有良好的耐化学性能、耐水解稳定性、耐酸碱性和粘结性，且仿生石英石的物理性能优异。
最为优选的，所述不饱和树脂为间苯新戊二醇型不饱和树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂以质量比1:1-3:1-2组成的混合物。间苯新戊二醇型不饱和树脂、酚醛树脂和乙烯基树脂配合使用，仿生石英石具有良好的力学性能、坚韧性、阻燃性、耐候性、耐水解性、耐腐蚀性能、耐酸碱性和粘结性。
优选的，所述增强剂为硫酸钙晶须和电气石粉以重量比2-6:1-2组成的混合物。硫酸钙晶须和电气石粉配合使用，使得仿生石英石具有高强度、高韧性，良好的抗压、抗断裂、抗冲击性能。
优选的，所述偶联剂为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂和钛酸酯偶联剂中的至少一种。
更为优选的，所述偶联剂为硅烷偶联剂。
更为优选的，所述偶联剂为铝酸酯偶联剂。
最为优选的，所述偶联剂为硅烷偶联剂和铝酸酯偶联剂以质量比2:2-4组成的混合物。
偶联剂能够改善填料与不饱和树脂的亲和性和结合力，偶联剂与不饱和树脂配合使用，粘合力极强，仿生石英石的粘合强度高，粘合力持久，不易老化，且具有良好的耐水性。
优选的，所述石英石粉为5-40目石英石的重量比为25%-35%、50-150目石英石的重量比为30%-45%、150-400目石英石的重量比为30%-35%；所述氢氧化铝粉的粒径为15-75目。各粒径区段的石英石粉配比合理，小粒径的石英石粉的占比过小，仿生石英石混合填充不够紧密，大粒径的石英石粉的占比过小，则仿生石英石的强度差。
一种仿生石英石的制备方法，包括以下步骤：
A、按配方称取各原料备用；
B、将步骤A中的石英石粉和氢氧化铝粉置于第一搅拌机中预混合均匀，第一搅拌机的搅拌速度为400-800r/min，搅拌时间为4-15min；将步骤A中的不饱和树脂、增强剂和偶联剂置于第二搅拌机中搅拌混合均匀，第二搅拌机的搅拌速度为600-1000r/min，搅拌时间为10-15min，待充分混合均匀后，将第一搅拌机内的石英石粉和氢氧化铝粉的混合料加入第二搅拌机内，搅拌混合均匀，得到混合料，备用，此时第二搅拌机的搅拌速度为40-300r/min，搅拌时间为10-30min；
C、将步骤B中得到的混合料倒入模具的腔体内，压实抹平，并在混合料上加盖牛皮纸，再将装有加盖牛皮纸后的混合料的模具送入压制设备中升温至36-39℃，并在真空负压为-1MPa的条件下振动压制成型，得到成型板材，机械压力为100-120T，振动频率30-40Hz，压制时间为4-6min；
D、将步骤C所得到的成型板材送入烘房中，升温固化，固化温度为60-100℃，固化时间为4-6h，待固化完全后取出成型板材并空冷至室温；
E、将步骤D中冷却至室温后的成型板材送入定厚机中进行定厚处理，再将定厚完成的成型板材送入抛光机中进行正面抛光处理，抛光完成后将成型板材切割成标准尺寸的板材。
本制备方法在真空度为-1MPa的条件制得成型板材，成型板材中残留气孔率极低，所得仿生石英石的强度高，耐冲击性能和抗断裂性能优异。
本制备方法的固化温度选择合理，固化温度过高反而会导致不饱和树脂的性能下降，其原因主要是分子运动特点有新变化，分子链卷曲、内反应几率大为增加，于是反而固化质量变差，仿生石英石的物理性能变差。
优选的，所述步骤C中的模具的内腔体的底面开设有图案印花，所述图案印花的形状为菊花形、树纹形或树叶形。本发明的仿生石英石表层图案的形式多样，视觉效果好。
本发明的有益效果在于：本发明的氢氧化铝粉、不饱和树脂配合使用使得本发明的仿生石英石具有良好的阻燃防火性能；本发明的偶联剂、不饱和树脂配合使用使得本发明的仿生石英石的粘合强度极高，粘合力持久，不易老化，力学性能优异，且具有良好的耐水性、耐化学性能和耐酸碱性；本发明使用硫酸钙晶须和电气石粉作为增强剂，且两者配合使用，使得本发明的仿生石英石具有高强度、高韧性，良好的抗压、抗断裂、抗冲击性能。本发明的仿生石英石的制备方法制备工艺简单，工艺条件易控制，可操作性强，重复性好；本制备方法所制得的仿生石英石的强度高，耐冲击性能和抗断裂性能优异，视觉效果好。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一种仿生石英石，包括以下重量份的原料：
石英石粉 80份，
氢氧化铝粉 1份，
不饱和树脂 8份，
增强剂 1份，
偶联剂 1份。
所述不饱和树脂为酚醛树脂。
所述增强剂为硫酸钙晶须和电气石粉以重量比2:1组成的混合物。
所述偶联剂为硅烷偶联剂。
所述石英石粉为5-40目石英石的重量比为25%、50-150目石英石的重量比为40%、150-400目石英石的重量比为35%；所述氢氧化铝粉的粒径为15目。
一种仿生石英石的制备方法，包括以下步骤：
A、按配方称取各原料备用；
B、将步骤A中的石英石粉和氢氧化铝粉置于第一搅拌机中预混合均匀，第一搅拌机的搅拌速度为400r/min，搅拌时间为4min；将步骤A中的不饱和树脂、增强剂和偶联剂置于第二搅拌机中搅拌混合均匀，第二搅拌机的搅拌速度为600r/min，搅拌时间为10min，待充分混合均匀后，将第一搅拌机内的石英石粉和氢氧化铝粉的混合料加入第二搅拌机内，搅拌混合均匀，得到混合料，备用，此时第二搅拌机的搅拌速度为40r/min，搅拌时间为30min；
C、将步骤B中得到的混合料倒入模具的腔体内，压实抹平，并在混合料上加盖牛皮纸，再将装有加盖牛皮纸后的混合料的模具送入压制设备中升温至36℃，并在真空负压为-1MPa的条件下振动压制成型，得到成型板材，机械压力为100T，振动频率30Hz，压制时间为4min；
D、将步骤C所得到的成型板材送入烘房中，升温固化，固化温度为60℃，固化时间为6h，待固化完全后取出成型板材并空冷至室温；
E、将步骤D中冷却至室温后的成型板材送入定厚机中进行定厚处理，再将定厚完成的成型板材送入抛光机中进行正面抛光处理，抛光完成后将成型板材切割成标准尺寸的板材。
所述步骤C中的模具的内腔体的底面开设有图案印花，所述图案印花的形状为菊花形。
本实施例的仿生石英石的性能测试数据见下表。
| 项目名称 | 测量值 | |
| 1 | 莫氏硬度 | 6.5 |
| 2 | 吸水率 | 0.04% |
| 3 | 冲击韧性 | 5.7KJ/ ㎡ |
| 4 | 弯曲强度 | 64.9MPa |
| 5 | 抗压强度 | 230.6MPa |
| 6 | 断裂强度 | 35.4MPa |
| 7 | 耐热温度 | 86℃ |
实施例2
一种仿生石英石，包括以下重量份的原料：
石英石粉 82份，
氢氧化铝粉 1.2份，
不饱和树脂 9份，
增强剂 2份，
偶联剂 2份。
所述不饱和树脂为间苯二甲酸型不饱和树脂、双酚A不饱和树脂以质量比2:3组成的混合物。
所述增强剂为硫酸钙晶须和电气石粉以重量比2:1.2组成的混合物。
所述偶联剂为铝酸酯偶联剂。
所述石英石粉为5-40目石英石的重量比为30%、50-150目石英石的重量比为40%、150-400目石英石的重量比为35%；所述氢氧化铝粉的粒径为40目。
一种仿生石英石的制备方法，包括以下步骤：
A、按配方称取各原料备用；
B、将步骤A中的石英石粉和氢氧化铝粉置于第一搅拌机中预混合均匀，第一搅拌机的搅拌速度为500r/min，搅拌时间为7min；将步骤A中的不饱和树脂、增强剂和偶联剂置于第二搅拌机中搅拌混合均匀，第二搅拌机的搅拌速度为700r/min，搅拌时间为11min，待充分混合均匀后，将第一搅拌机内的石英石粉和氢氧化铝粉的混合料加入第二搅拌机内，搅拌混合均匀，得到混合料，备用，此时第二搅拌机的搅拌速度为100r/min，搅拌时间为25min；
C、将步骤B中得到的混合料倒入模具的腔体内，压实抹平，并在混合料上加盖牛皮纸，再将装有加盖牛皮纸后的混合料的模具送入压制设备中升温至37℃，并在真空负压为-1MPa的条件下振动压制成型，得到成型板材，机械压力为105T，振动频率32Hz，压制时间为5min；
D、将步骤C所得到的成型板材送入烘房中，升温固化，固化温度为70℃，固化时间为5h，待固化完全后取出成型板材并空冷至室温；
E、将步骤D中冷却至室温后的成型板材送入定厚机中进行定厚处理，再将定厚完成的成型板材送入抛光机中进行正面抛光处理，抛光完成后将成型板材切割成标准尺寸的板材。
所述步骤C中的模具的内腔体的底面开设有图案印花，所述图案印花的形状为树纹形。
本实施例的仿生石英石的性能测试数据见下表。
| 项目名称 | 测量值 | |
| 1 | 莫氏硬度 | 7 |
| 2 | 吸水率 | 0.03% |
| 3 | 冲击韧性 | 6.5KJ/ ㎡ |
| 4 | 弯曲强度 | 64.8MPa |
| 5 | 抗压强度 | 232.4MPa |
| 6 | 断裂强度 | 35.7MPa |
| 7 | 耐热温度 | 90℃ |
实施例3
一种仿生石英石，包括以下重量份的原料：
石英石粉 85份，
氢氧化铝粉 1.5份，
不饱和树脂 10份，
增强剂 2份，
偶联剂 2份。
所述不饱和树脂为乙烯基树脂、酚醛树脂以质量比1.5:2.5组成的混合物。
所述增强剂为硫酸钙晶须和电气石粉以重量比4:1.5组成的混合物。
所述偶联剂为硅烷偶联剂和铝酸酯偶联剂以质量比1:1组成的混合物。
所述石英石粉为5-40目石英石的重量比为35%、50-150目石英石的重量比为45%、150-400目石英石的重量比为30%；所述氢氧化铝粉的粒径为40目。
一种仿生石英石的制备方法，包括以下步骤：
A、按配方称取各原料备用；
B、将步骤A中的石英石粉和氢氧化铝粉置于第一搅拌机中预混合均匀，第一搅拌机的搅拌速度为600r/min，搅拌时间为10min；将步骤A中的不饱和树脂、增强剂和偶联剂置于第二搅拌机中搅拌混合均匀，第二搅拌机的搅拌速度为800r/min，搅拌时间为12min，待充分混合均匀后，将第一搅拌机内的石英石粉和氢氧化铝粉的混合料加入第二搅拌机内，搅拌混合均匀，得到混合料，备用，此时第二搅拌机的搅拌速度为150r/min，搅拌时间为20min；
C、将步骤B中得到的混合料倒入模具的腔体内，压实抹平，并在混合料上加盖牛皮纸，再将装有加盖牛皮纸后的混合料的模具送入压制设备中升温至38℃，并在真空负压为-1MPa的条件下振动压制成型，得到成型板材，机械压力为110T，振动频率35Hz，压制时间为5min；
D、将步骤C所得到的成型板材送入烘房中，升温固化，固化温度为80℃，固化时间为5h，待固化完全后取出成型板材并空冷至室温；
E、将步骤D中冷却至室温后的成型板材送入定厚机中进行定厚处理，再将定厚完成的成型板材送入抛光机中进行正面抛光处理，抛光完成后将成型板材切割成标准尺寸的板材。
所述步骤C中的模具的内腔体的底面开设有图案印花，所述图案印花的形状为树纹形。
本实施例的仿生石英石的性能测试数据见下表。
| 项目名称 | 测量值 | |
| 1 | 莫氏硬度 | 6.8 |
| 2 | 吸水率 | 0.03% |
| 3 | 冲击韧性 | 6.7KJ/ ㎡ |
| 4 | 弯曲强度 | 65.2MPa |
| 5 | 抗压强度 | 230.6MPa |
| 6 | 断裂强度 | 36.3MPa |
| 7 | 耐热温度 | 96℃ |
实施例4
一种仿生石英石，包括以下重量份的原料：
石英石粉 87份，
氢氧化铝粉 1.7份，
不饱和树脂 11份，
增强剂 3份，
偶联剂 3份。
所述不饱和树脂为间苯新戊二醇型不饱和树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂以质量比1:1:1组成的混合物。
所述增强剂为硫酸钙晶须和电气石粉以重量比5:1.8组成的混合物。
所述偶联剂为硅烷偶联剂和铝酸酯偶联剂以质量比2:3组成的混合物。
所述石英石粉为5-40目石英石的重量比为35%、50-150目石英石的重量比为30%、150-400目石英石的重量比为35%；所述氢氧化铝粉的粒径为55目。
一种仿生石英石的制备方法，包括以下步骤：
A、按配方称取各原料备用；
B、将步骤A中的石英石粉和氢氧化铝粉置于第一搅拌机中预混合均匀，第一搅拌机的搅拌速度为700r/min，搅拌时间为8min；将步骤A中的不饱和树脂、增强剂和偶联剂置于第二搅拌机中搅拌混合均匀，第二搅拌机的搅拌速度为900r/min，搅拌时间为14min，待充分混合均匀后，将第一搅拌机内的石英石粉和氢氧化铝粉的混合料加入第二搅拌机内，搅拌混合均匀，得到混合料，备用，此时第二搅拌机的搅拌速度为250r/min，搅拌时间为15min；
C、将步骤B中得到的混合料倒入模具的腔体内，压实抹平，并在混合料上加盖牛皮纸，再将装有加盖牛皮纸后的混合料的模具送入压制设备中升温至38℃，并在真空负压为-1MPa的条件下振动压制成型，得到成型板材，机械压力为115T，振动频率38Hz，压制时间为5min；
D、将步骤C所得到的成型板材送入烘房中，升温固化，固化温度为90℃，固化时间为5h，待固化完全后取出成型板材并空冷至室温；
E、将步骤D中冷却至室温后的成型板材送入定厚机中进行定厚处理，再将定厚完成的成型板材送入抛光机中进行正面抛光处理，抛光完成后将成型板材切割成标准尺寸的板材。
所述步骤C中的模具的内腔体的底面开设有图案印花，所述图案印花的形状为树叶形。
本实施例的仿生石英石的性能测试数据见下表。
| 项目名称 | 测量值 | |
| 1 | 莫氏硬度 | 7 |
| 2 | 吸水率 | 0.03% |
| 3 | 冲击韧性 | 6.3KJ/ ㎡ |
| 4 | 弯曲强度 | 65.2MPa |
| 5 | 抗压强度 | 240.5MPa |
| 6 | 断裂强度 | 36.6MPa |
| 7 | 耐热温度 | 110℃ |
实施例5
一种仿生石英石，包括以下重量份的原料：
石英石粉 90份，
氢氧化铝粉 2份，
不饱和树脂 12份，
增强剂 4份，
偶联剂 4份。
所述不饱和树脂为间苯新戊二醇型不饱和树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂以质量比1:3:2组成的混合物。
所述增强剂为硫酸钙晶须和电气石粉以重量比3:1组成的混合物。
所述偶联剂为硅烷偶联剂和铝酸酯偶联剂以质量比1:2组成的混合物。
所述石英石粉为5-40目石英石的重量比为25%、50-150目石英石的重量比为45%、150-400目石英石的重量比为30%；所述氢氧化铝粉的粒径为75目。
一种仿生石英石的制备方法，包括以下步骤：
A、按配方称取各原料备用；
B、将步骤A中的石英石粉和氢氧化铝粉置于第一搅拌机中预混合均匀，第一搅拌机的搅拌速度为800r/min，搅拌时间为4min；将步骤A中的不饱和树脂、增强剂和偶联剂置于第二搅拌机中搅拌混合均匀，第二搅拌机的搅拌速度为1000r/min，搅拌时间为15min，待充分混合均匀后，将第一搅拌机内的石英石粉和氢氧化铝粉的混合料加入第二搅拌机内，搅拌混合均匀，得到混合料，备用，此时第二搅拌机的搅拌速度为300r/min，搅拌时间为10min；
C、将步骤B中得到的混合料倒入模具的腔体内，压实抹平，并在混合料上加盖牛皮纸，再将装有加盖牛皮纸后的混合料的模具送入压制设备中升温至39℃，并在真空负压为-1MPa的条件下振动压制成型，得到成型板材，机械压力为120T，振动频率40Hz，压制时间为4min；
D、将步骤C所得到的成型板材送入烘房中，升温固化，固化温度为100℃，固化时间为4h，待固化完全后取出成型板材并空冷至室温；
E、将步骤D中冷却至室温后的成型板材送入定厚机中进行定厚处理，再将定厚完成的成型板材送入抛光机中进行正面抛光处理，抛光完成后将成型板材切割成标准尺寸的板材。
所述步骤C中的模具的内腔体的底面开设有图案印花，所述图案印花的形状为树叶形。
本实施例的仿生石英石的性能测试数据见下表。
| 项目名称 | 测量值 | |
| 1 | 莫氏硬度 | 7.2 |
| 2 | 吸水率 | 0.03% |
| 3 | 冲击韧性 | 6.4KJ/ ㎡ |
| 4 | 弯曲强度 | 65.2MPa |
| 5 | 抗压强度 | 237.5MPa |
| 6 | 断裂强度 | 37.6MPa |
| 7 | 耐热温度 | 105℃ |
实施例6
本实施例与实施例5的区别在于：所述不饱和树脂为间苯新戊二醇型不饱和树脂、酚醛树脂、乙烯基树脂以质量比1:2:1.5组成的混合物。
本实施例的仿生石英石的性能测试数据见下表。
| 项目名称 | 测量值 | |
| 1 | 莫氏硬度 | 7.3 |
| 2 | 吸水率 | 0.03% |
| 3 | 冲击韧性 | 6.6KJ/ ㎡ |
| 4 | 弯曲强度 | 65.2MPa |
| 5 | 抗压强度 | 238.5MPa |
| 6 | 断裂强度 | 38.6MPa |
| 7 | 耐热温度 | 104℃ |
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种仿生石英石，其特征在于：包括以下重量份的原料：
石英石粉 80-90份，
氢氧化铝粉 1-2份，
不饱和树脂 8-12份，
增强剂 1-4份，
偶联剂 1-4份。
2.根据权利要求1所述的一种仿生石英石，其特征在于：包括以下重量份的原料：
石英石粉 80-85份，
氢氧化铝粉 1-2份，
不饱和树脂 8-12份，
增强剂 1-2份，
偶联剂 1-2份。
3.根据权利要求1所述的一种仿生石英石，其特征在于：包括以下重量份的原料：
石英石粉 85-90份，
氢氧化铝粉 1-2份，
不饱和树脂 8-12份，
增强剂 3-4份，
偶联剂 3-4份。
4.根据权利要求1所述的一种仿生石英石，其特征在于：所述不饱和树脂为间苯二甲酸型不饱和树脂、双酚A不饱和树脂、酚醛树脂、间苯新戊二醇型不饱和树脂、乙烯基树脂中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的一种仿生石英石，其特征在于：所述增强剂为硫酸钙晶须和电气石粉以重量比2-6:1-2组成的混合物。
6.根据权利要求1所述的一种仿生石英石，其特征在于：所述偶联剂为硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂和钛酸酯偶联剂中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的一种仿生石英石，其特征在于：所述石英石粉为5-40目石英石的重量比为25%-35%、50-150目石英石的重量比为30%-45%、150-400目石英石的重量比为30%-35%；所述氢氧化铝粉的粒径为15-75目。
8.根据权利要求1-7任一项所述的一种仿生石英石的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、按配方称取各原料备用；
B、将步骤A中的石英石粉和氢氧化铝粉置于第一搅拌机中预混合均匀，第一搅拌机的搅拌速度为400-800r/min，搅拌时间为4-15min；
将步骤A中的不饱和树脂、增强剂和偶联剂置于第二搅拌机中搅拌混合均匀，第二搅拌机的搅拌速度为600-1000r/min，搅拌时间为10-15min；待充分混合均匀后，将第一搅拌机内的石英石粉和氢氧化铝粉的混合料加入第二搅拌机内，搅拌混合均匀，得到混合料，备用，此时第二搅拌机的搅拌速度为40-300r/min，搅拌时间为10-30min；
C、将步骤B中得到的混合料倒入模具的腔体内，压实抹平，并在混合料上加盖牛皮纸，再将装有加盖牛皮纸后的混合料的模具送入压制设备中升温至36-39℃，并在真空负压为-1MPa的条件下振动压制成型，得到成型板材，机械压力为100-120T，振动频率30-40Hz，压制时间为4-6min；
D、将步骤C所得到的成型板材送入烘房中，升温固化，固化温度为60-100℃，固化时间为4-6h，待固化完全后取出成型板材并空冷至室温；
E、将步骤D中冷却至室温后的成型板材送入定厚机中进行定厚处理，再将定厚完成的成型板材送入抛光机中进行正面抛光处理，抛光完成后将成型板材切割成标准尺寸的板材。
9.根据权利要求8所述的一种仿生石英石的制备方法，其特征在于：所述步骤C中的模具的内腔体的底面开设有图案印花，所述图案印花的形状为菊花形、树纹形或树叶形。
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