CN105002318A - 一种高炉施工方法及其所用的工具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高炉施工方法及其所用的工具,采用由Z形支座、施顶装置和顶铁组成的反相器,施顶装置和顶铁与Z形支座的中部水平段平行设置,与顶铁同侧的Z形支座立边插入碳砖与炉壳内壁间的空隙内,施顶装置将顶铁顶紧在炉壳内壁上,保证捣料施工后碳砖与炉壳内壁间的空隙及灰缝尺寸符合要求。本发明适用于高炉炉底所有边缘碳砖的砌筑;其操作简便快捷,调整方便,对周边不形成污染,有利于保护炉体结构,提高施工效率,降低施工成本。
Description
技术领域
本发明涉及耐火材料施工技术领域,尤其涉及一种高炉施工方法及其所用的工具。
背景技术
目前高炉炉底碳砖施工中,碳砖与炉壳内壁间一般设计留有60~100mm左右的空隙,以碳捣料等耐火材料填充。为了保证碳砖灰缝尺寸,在边缘碳砖外沿与炉壳间采用打入木楔的方式对碳砖加以固定。但打入木楔时可能不慎敲击到炉壳及碳砖上,造成结构损坏;另一方面木楔固定方式的定位、调整比较困难,木楔打入过紧会造成木楔拆除困难,如强力拆除会因震动对与木楔相连接的碳砖结构产生影响,也可能造成木楔碎片掉落到下部空隙中无法清理,形成质量隐患。对于局部处理也有采用千斤顶配合用木方顶紧的方式,但这种方式只适用于局部空隙较大区域,因安装空间不足千斤顶需要倾斜施力,且需要在空隙中碳捣料施工完毕后才能拆除,千斤顶在倾斜施力情况下工作可能造成安全方面的问题,碳捣料过程会对千斤顶造成冲击,极易造成损坏,增加施工成本。
发明内容
本发明提供了一种高炉施工方法,适用于高炉炉底所有边缘碳砖的砌筑,保证捣料施工后碳砖与炉壳内壁间的空隙及灰缝尺寸符合要求;其操作简便快捷,调整方便,对周边不形成污染,有利于保护炉体结构,提高施工效率,降低施工成本;本发明同时提供了该施工方法所用的工具。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种高炉施工方法,包括如下步骤:
1)制作反相器,反相器主要由Z形支座、施顶装置和顶铁组成,施顶装置和顶铁与Z形支座的中部水平段平行设置,与顶铁同侧的Z形支座立边插入碳砖与炉壳内壁间的空隙内,施顶装置将顶铁顶紧在炉壳内壁上,保证捣料施工后碳砖与炉壳内壁间的空隙及灰缝尺寸符合要求;
2)按图纸及碳砖编号摆砖,上砖人员依据组装编号及砌筑顺序进行上砖,炉内进行上砖编号核对无误后运至施工区域砌筑;
3)在进行端部碳砖砌筑时,将端部碳砖砌筑面及相邻碳砖的接触面均匀涂抹粘结材料,依据砌筑装配图吊装就位;
4)在摆放好的碳砖上部、侧面和下部分别安放多个反相器,根据碳砖与炉壳内壁间的空隙大小,由下至上依次调整各反相器的施顶装置,使插入空隙内的Z形支座立边反向推动碳砖以便于压紧灰缝;捣固完成后清除灰缝中挤出的灰浆;
5)先砌筑每排端部碳砖,再砌筑其它排/列的碳砖,此时拆除位于碳砖中部、下部影响砌筑的反相器;视现场实际情况,当完成3~5排碳砖砌筑后,在碳砖与炉壳内壁间的下部填入填充材料;
6)每层碳砖砌筑完毕后,进行该层碳砖与炉壳内壁间的填充材料施工。
用于一种高炉施工方法的工具,包括由Z形支座、施顶装置和顶铁组成的反相器,所述Z形支座具有中部水平段和2个立边,2个立边均垂直于中部水平段且伸出方向相反;中部水平段上设有定位板,顶铁上的顶杆水平穿套在定位板的定位孔中;施顶装置与顶杆同轴且一一对应设置,其一端顶紧在Z形支座的一侧立边上,另一端顶紧在顶铁的底板上,其顶出长度可调。
所述施顶装置由套筒和2个螺杆组成,套筒两端分别设内螺纹与2个螺杆连接,套筒外部形状为六棱柱或八棱柱。
所述Z形支座与顶铁同侧的立边内侧设缓冲垫。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
适用于高炉炉底所有边缘碳砖的砌筑,保证捣料施工后碳砖与炉壳内壁间的空隙及灰缝尺寸符合要求;其操作简便快捷,调整方便,对周边不形成污染,有利于保护炉体结构,提高施工效率,降低施工成本。
附图说明
图1是本发明所述反相器的结构示意图。
图2是本发明施工状态示意图。
图中:I.反相器 1.Z形支座 2.施顶装置 21.套筒 22.螺杆 3.定位板 4.顶铁41.顶杆 42.底板 5.缓冲垫 II.碳砖
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明:
见图1,是本发明所述反相器的结构示意图,见图2,是本发明施工状态示意图。本发明一种高炉施工方法,包括如下步骤:
1)制作反相器I,反相器I主要由Z形支座1、施顶装置2和顶铁4组成,施顶装置2和顶铁4与Z形支座1的中部水平段平行设置,与顶铁4同侧的Z形支座1立边插入碳砖II与炉壳内壁间的空隙内,施顶装置2将顶铁顶4紧在炉壳内壁上,保证捣料施工后碳砖II与炉壳内壁间的空隙及灰缝尺寸符合要求;
2)按图纸及碳砖编号摆砖,上砖人员依据组装编号及砌筑顺序进行上砖,炉内进行上砖编号核对无误后运至施工区域砌筑;
3)在进行端部碳砖砌筑时;将端部碳砖砌筑面及相邻碳砖的接触面均匀涂抹粘结材料,依据砌筑装配图吊装就位;
4)在摆放好的碳砖II上部、侧面和下部分别安放多个反相器I,根据碳砖II与炉壳内壁间的空隙大小,由下至上依次调整各反相器I的施顶装置,使插入空隙内的Z形支座1立边反向推动碳砖II以便于压紧灰缝;捣固完成后清除灰缝中挤出的灰浆;
5)先砌筑每排端部碳砖,再砌筑其它排/列的碳砖,此时拆除位于碳砖II中部、下部影响砌筑的反相器I;视现场实际情况,当完成3~5排碳砖砌筑后,在碳砖与炉壳内壁间的下部填入填充材料;
6)每层碳砖砌筑完毕后,进行该层碳砖与炉壳内壁间的填充材料施工。
用于一种高炉施工方法的工具,包括由Z形支座1、施顶装置2和顶铁4组成的反相器I,所述Z形支座1具有中部水平段和2个立边,2个立边均垂直于中部水平段且伸出方向相反;中部水平段上设有定位板3,顶铁4上的顶杆41水平穿套在定位板3的定位孔中;施顶装置2与顶杆41同轴且一一对应设置,其一端顶紧在Z形支座1的一侧立边上,另一端顶紧在顶铁4的底板42上,其顶出长度可调。
所述施顶装置2由套筒21和2个螺杆22组成,套筒21两端分别设内螺纹与2个螺杆22连接,套筒21外部形状为六棱柱或八棱柱。
所述Z形支座1与顶铁4同侧的立边内侧设缓冲垫5。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施,给出了详细的实施方式和具体的操作过程,但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
本实施例中,Z形支座1采用10mm厚度钢板焊接制作,定位板3采用钢板制作,定位板3上钻直径15mm孔。顶铁4设置2个顶杆41和1个底板42,采用两根长度120mm长Φ12圆钢及10mm厚钢板切割后焊接而成。定位板3上的定位孔具有导向作用,使顶杆41仅可沿Z形支座1长度方向移动。缓冲垫5由厚度均匀的5mm厚木板制成,固定在Z形支座1靠近顶铁4一端的立边内侧,采用大力胶粘结,其具有一定的弹性,可保护碳砖避免在作业过程中损坏。
本实施例中,施顶装置2采用成品胀紧器,外部套筒21外部形状为六棱柱,可在终拧时用扳手等进行旋紧操作。
采用本发明所述方法进行炉底碳砖II砌筑施工,当砌筑完成3~5排碳砖II时,拆除反相器I后,填入碳砖II与炉壳间的填充材料,能够对砌筑完成的碳砖II下部起到一定的固定作用,防止后续工艺操作过程中因碳砖II受力过大而造成下部滑移。
采用本发明所述方法后,碳砖因本道工序造成的破损率为零,杜绝了因缝隙处固定不牢造成碳砖整体滑移的情况发生,捣料施工后碳砖与炉壳内壁间的空隙及灰缝尺寸均符合设计要求,减少了返工返修,提高了施工效率和质量。
Claims (4)
1.一种高炉施工方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)制作反相器,反相器主要由Z形支座、施顶装置和顶铁组成,施顶装置和顶铁与Z形支座的中部水平段平行设置,与顶铁同侧的Z形支座立边插入碳砖与炉壳内壁间的空隙内,施顶装置将顶铁顶紧在炉壳内壁上,保证捣料施工后碳砖与炉壳内壁间的空隙及灰缝尺寸符合要求;
2)按图纸及碳砖编号摆砖,上砖人员依据组装编号及砌筑顺序进行上砖,炉内进行上砖编号核对无误后运至施工区域砌筑;
3)在进行端部碳砖砌筑时,将端部碳砖砌筑面及相邻碳砖的接触面均匀涂抹粘结材料,依据砌筑装配图吊装就位;
4)在摆放好的碳砖上部、侧面和下部分别安放多个反相器,根据碳砖与炉壳内壁间的空隙大小,由下至上依次调整各反相器的施顶装置,使插入空隙内的Z形支座立边反向推动碳砖以便于压紧灰缝;捣固完成后清除灰缝中挤出的灰浆;
5)先砌筑每排端部碳砖,再砌筑其它排/列的碳砖,此时拆除位于碳砖中部、下部影响砌筑的反相器;视现场实际情况,当完成3~5排碳砖砌筑后,在碳砖与炉壳内壁间的下部填入填充材料;
6)每层碳砖砌筑完毕后,进行该层碳砖与炉壳内壁间的填充材料施工。
2.用于权利要求1所述的一种高炉施工方法所用的工具,其特征在于,包括由Z形支座、施顶装置和顶铁组成的反相器,所述Z形支座具有中部水平段和2个立边,2个立边均垂直于中部水平段且伸出方向相反;中部水平段上设有定位板,顶铁上的顶杆水平穿套在定位板的定位孔中;施顶装置与顶杆同轴且一一对应设置,其一端顶紧在Z形支座的一侧立边上,另一端顶紧在顶铁的底板上,其顶出长度可调。
3.根据权利要求2所述的一种高炉施工方法所用的工具,其特征在于,所述施顶装置由套筒和2个螺杆组成,套筒两端分别设内螺纹与2个螺杆连接,套筒外部形状为六棱柱或八棱柱。
4.根据权利要求2所述的用于一种高炉施工方法所用的工具,其特征在于,所述Z形支座与顶铁同侧的立边内侧设缓冲垫。
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