CN105000067A - 电动汽车车架制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电动汽车车架制造方法，涉及汽车技术领域。将纵向短弯梁和纵向长弯梁弯制成形；将纵向短弯梁和纵向长弯梁分别放置在焊接夹具中；将两根平行的横向支撑梁与纵向短弯梁焊接成前部车架；将三根平行的横向加强梁与纵向长弯梁焊接成后部车架；将两根纵梁的一端分别与纵向短弯梁的一端焊接连接，纵梁的另一端分别与由前往后数的第一根横向加强梁焊接连接；将与短弯梁连接的纵梁的一端的短横梁和设在两根纵向短弯梁之间并与短横梁相对应的中横梁进行定位焊接；将纵梁外侧和长弯梁上设置的短横梁，在两根纵梁之间与短横梁位置相对应处设置的两根长横梁进行定位焊接。它可以解决现有的车架蓄电池安放空间不足，整车重量不均衡的问题。

Description

电动汽车车架制造方法

技术领域

本发明涉及汽车技术领域；尤其是一种电动汽车车架制造方法。

背景技术

面对资源和环境的双重压力,纯电动汽车作为一种零排放、节能效果好的新能源汽车,已得到各国政府及各大汽车厂商的重视。车架是电动汽车主要受力基体部分,必须保证车架具有足够的强度和刚度以承受整车的载荷和部件的冲击。目前电动汽车的车架大多是前后贯的大梁结构，虽然大梁结构强度好，但是其重量重，增加了整车重量，占用了大量的空间。使得蓄电池安放空间不足，致使整车重量不均衡。

发明内容

本发明的目的是提供一种电动汽车车架制造方法，它可以解决现有的车架蓄电池安放空间不足，整车重量不均衡的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种电动汽车车架制造方法，按以下步骤进行：

A、将纵向短弯梁和纵向长弯梁弯制成形；

B、将所述纵向短弯梁和所述纵向长弯梁分别放置在焊接夹具中；将两根平行的横向支撑梁与所述纵向短弯梁焊接成前部车架；将三根平行的横向加强梁与所述纵向长弯梁焊接成后部车架；

C、将两根纵梁的一端分别与所述纵向短弯梁的一端焊接连接，所述纵梁的另一端分别与所述后部车架的第一根所述横向加强梁焊接连接；

D、将与所述短弯梁连接的所述纵梁的一端的短横梁和设在两根所述纵向短弯梁之间并与所述短横梁相对应的中横梁进行定位焊接；

E、将所述纵梁外侧和所述长弯梁上设置的短横梁，在两根所述纵梁之间与所述短横梁位置相对应处设置的两根长横梁进行定位焊接。

上述技术方案中，更为具体的方案还可以是：将设在所述横向支撑梁后侧的两端的两根竖梁定位并焊接；焊接设在所述竖梁上端横柱；焊接设在所述竖梁外侧的所述横柱下端的挂耳，焊接设在所述后部车架的第二根所述加强梁下端的所述挂耳，焊接设在所述后部车架的第二根和第三根所述加强梁之间的所述长弯梁内侧的所述挂耳，焊接设在所述后部车架第一根所述加强梁下端的所述挂耳；焊接设在所述竖梁外侧的所述横柱下端的挂耳，焊接设在所述后部车架的第二根所述加强梁下端的所述挂耳，焊接设在所述后部车架的第二根所述加强梁和第三根所述加强梁之间的所述长弯梁内侧的所述挂耳，焊接设在所述后部车架第一根所述加强梁下端的所述挂耳，焊接设在与所述短弯梁连接的所述纵梁一端的所述短横梁下端的所述挂耳。

更进一步：将所述短横梁和所述长横梁用多块固定板与底框焊接连接；所述底框由用两根长角铁和两根短角铁焊接而成；将多块底板焊接在两根所述长角铁之间。

进一步：在所述横向支撑梁之间焊上加强板；在后两根所述加强梁之间焊上两根“L”形的托板。

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有的有益效果是：

由于车架分为前部车架和后部车架，它们通过纵梁连接，所以，车架的重量减轻了；又因为设有多根横梁，所以，车架的强度得到了保证，并在车架上留有安放蓄电池的地方，不会造成整车重量不均衡。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是图1的仰视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详述：

图1和图2所示的电动汽车车架制造方法，按以下步骤进行：

A、将纵向短弯梁1-1和纵向长弯梁2-1弯制成形；

B、将纵向短弯梁1-1和纵向长弯梁2-1分别放置在焊接夹具中；将两根平行的横向支撑梁1-2与纵向短弯梁1-1焊接成前部车架1；将三根平行的横向加强梁2-2与纵向长弯梁2-1焊接成后部车架2；

C、将两根纵梁3的一端分别与纵向短弯梁1-1的一端焊接连接，纵梁3的另一端分别与后部车架2的第一根横向加强梁2-2焊接连接；

D、将与短弯梁1-1连接的纵梁3的一端的短横梁4和设在两根纵向短弯梁1-1之间并与短横梁4相对应的中横梁9进行定位焊接；

E、将纵梁3外侧和长弯梁2-1上设置的短横梁4，在两根纵梁3之间与短横梁4位置相对应处设置的两根长横梁5进行定位焊接。

将设在所述横向支撑梁1-2后侧的两端的两根竖梁7定位并焊接；焊接设在竖梁7上端横柱8；焊接设在竖梁7外侧的横柱8下端的挂耳10，焊接设在后部车架2的第二根加强梁2-2下端的挂耳10，焊接设在后部车架2的两根加强梁2-2之间的所述长弯梁2-1内侧的挂耳10，焊接设在后部车架2第一根加强梁2-2下端的挂耳10，焊接设在竖梁7外侧的横柱8下端的挂耳10，焊接设在后部车架2的第二根加强梁2-2下端的挂耳10，焊接设在后部车架2的第二根和第三根加强梁2-2之间的长弯梁2-1内侧的挂耳10，焊接设在后部车架2第一根加强梁2-2下端的挂耳10，焊接设在与短弯梁1-1连接的纵梁3一端的短横梁4下端的挂耳10。

将短横梁4和长横梁5用九块固定板6-4与底框6焊接连接；底框6由用两根长角铁6-1和两根短角铁6-2焊接而成；将三块底板6-3焊接在两根长角铁6-1之间。

在横向支撑梁1-2之间焊上加强板1-3；在后两根加强梁2-2之间焊上两根“L”形的托板2-3。加强板1-3和托板2-3的作用均是便于安放蓄电池。

Claims (4)

1.一种电动汽车车架制造方法，其特征在于：按以下步骤进行：

A、将纵向短弯梁（1-1）和纵向长弯梁（2-1）弯制成形；

B、将所述纵向短弯梁（1-1）和所述纵向长弯梁（2-1）分别放置在焊接夹具中；将两根平行的横向支撑梁（1-2）与所述纵向短弯梁（1-1）焊接成前部车架（1）；将三根平行的横向加强梁（2-2）与所述纵向长弯梁（2-1）焊接成后部车架（2）；

C、将两根纵梁（3）的一端分别与所述纵向短弯梁（1-1）的一端焊接连接，所述纵梁（3）的另一端分别与所述后部车架（2）的第一根所述横向加强梁（2-2）焊接连接；

D、将与所述短弯梁（1-1）连接的所述纵梁（3）的一端的短横梁（4）和设在两根所述纵向短弯梁（1-1）之间并与所述短横梁（4）相对应的中横梁（9）进行定位焊接；

E、将所述纵梁（3）外侧和所述长弯梁（2-1）上设置的短横梁（4），在两根所述纵梁（3）之间与所述短横梁（4）位置相对应处设置的两根长横梁（5）进行定位焊接。

2.根据权利要求1所述的电动汽车车架制造方法，其特征在于：将设在所述横向支撑梁（1-2）后侧的两端的两根竖梁（7）定位并焊接；焊接设在所述竖梁（7）上端横柱（8）；焊接设在所述竖梁（7）外侧的所述横柱（8）下端的挂耳（10），焊接设在所述后部车架（2）的第二根所述加强梁（2-2）下端的所述挂耳（10），焊接设在所述后部车架（2）的第二根和第三根所述加强梁（2-2）之间的所述长弯梁（2-1）内侧的所述挂耳（10），焊接设在所述后部车架（2）第一根所述加强梁（2-2）下端的所述挂耳（10），焊接设在所述竖梁（7）外侧的所述横柱（8）下端的挂耳（10），焊接设在所述后部车架（2）的第二根所述加强梁（2-2）下端的所述挂耳（10），焊接设在所述后部车架（2）的第二根和第三根所述加强梁（2-2）之间的所述长弯梁（2-1）内侧的所述挂耳（10），焊接设在所述后部车架（2）第一根所述加强梁（2-2）下端的所述挂耳（10），焊接设在与所述短弯梁（1-1）连接的所述纵梁（3）一端的所述短横梁（4）下端的所述挂耳（10）。

3.根据权利要求1或2所述的电动汽车车架制造方法，其特征在于：将所述短横梁（4）和所述长横梁（5）用多块固定板（6-4）与底框（6）焊接连接；所述底框（6）由用两根长角铁（6-1）和两根短角铁（6-2）焊接而成；将多块底板（6-3）焊接在两根所述长角铁（6-1）之间。

4.根据权利要求1或2所述的电动汽车车架制造方法，其特征在于：在所述横向支撑梁（1-2）之间焊上加强板（1-3）；在后两根所述加强梁（2-2）之间焊上两根“L”形的托板（2-3）。