CN104993071A - 一种电池涂布刻线装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种电池涂布刻线装置，属于电池生产技术领域。本电池涂布刻线装置包括：来料通道，携带有若干电池钢壳；涂布机构，接收所述来料通道送出的电池钢壳并将其涂布后呈竖直摆设卸出；输送带，接收所述涂布机构送出的电池钢壳并将其卸给刻线机构，所述输送带上的相邻两电池钢壳紧挨设置；输送通道，设置于输送带上且安装有强磁件，所述强磁件向电池钢壳施加磁吸力并将电池钢壳整理成一行，所述强磁件的吸附力小于输送带对电池钢壳的传送力；刻线机构，接收所述输送带送出的电池钢壳并将其刻线后卸出。本电池涂布刻线装置具有占用面积小、工作效率高的优点。
Description
技术领域
本发明属于电池生产技术领域，涉及一种电池涂布刻线装置，特别是一种适用于电池自动化生产流水线的电池涂布刻线装置。
背景技术
随着电池的技术进步，碱性电池生产技术日渐成熟，市场的需求量大。在现代的电池自动化生产流水线中，电池钢壳是电池的主要载体，涂布和刻线是其重要的两道工序，涂布是将涂料均匀涂覆在电池钢壳的对应面上，刻线是采用激光机构在电池钢壳打上标记，便于对电池集电体的位置进行限位。
现有技术中，这两道工序通过两套设备分别实现，占用了较大的车间使用面积，在涂布工序完成后，电池钢壳需要保持开口向上状态，以防电池钢壳侧翻或者倒置使得涂料侧漏，因此在涂布工序完毕后还需要将电池钢壳托举或者放入托杯内并输送至下一道工序处，或者通过人工方式将电池搬运至指定位置，大大降低了工作效率。
综上所述，需要设计一种占用面积小、工作效率高的电池涂布刻线装置。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种占用面积小、工作效率高的电池涂布刻线装置。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种电池涂布刻线装置，包括：
来料通道，携带有若干电池钢壳；
涂布机构，接收所述来料通道送出的电池钢壳并将其涂布后呈竖直摆设卸出；
输送带，接收所述涂布机构送出的电池钢壳并将其卸给刻线机构，所述输送带上的相邻两电池钢壳紧挨设置；
输送通道，设置于输送带上且安装有强磁件，所述强磁件向电池钢壳施加磁吸力并将电池钢壳整理成一行，所述强磁件的吸附力小于输送带对电池钢壳的传送力；
刻线机构，接收所述输送带送出的电池钢壳并将其刻线后卸出。
作为本发明的进一步改进，在输送带上方设有竖直设置在输送通道一侧的安装板，所述强磁件为内嵌式安装在安装板上且靠近输送通道设置的至少一行强磁块，各强磁块面朝输送通道的外端面齐平，在强磁块面朝输送通道的外端面外罩设有竖直设置且与电池钢壳相抵的挡板。
作为本发明的进一步改进，所述强磁块呈水平条形设置，同一行中的相邻两强磁块之间具有间隙。
作为本发明的进一步改进，在安装板上设置有两行平行设置的强磁块。
作为本发明的进一步改进，在输送带上方还设有与挡板相对设置且呈竖直设置的导向板，所述挡板、导向板分列在输送通道两侧，所述输送通道内的电池钢壳被限位于挡板和导向板之间。
作为本发明的进一步改进，所述强磁块的高度为H1,5mm≤H1≤15mm。
作为本发明的进一步改进，所述挡板的厚度为D,3mm≤D≤10mm。
作为本发明的进一步改进，同一行中的相邻两强磁块之间的距离为L,10mm≤L≤20mm。
作为本发明的更进一步改进，第一行的强磁块与第二行对应的强磁块之间的距离为H2,10mm≤H2≤20mm，第一行的强磁块与安装板上端面的距离为H3,4mm≤H3≤12mm，第二行的强磁块与安装板下端面的距离为H4,4mm≤H4≤12mm。
作为本发明的又一种改进，所述刻线机构具有用于接收输送带送出的电池钢壳的刻线弧形通道，所述刻线弧形通道仅能容纳单列电池钢壳通过。
基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：将涂布和刻线集合在一台设备上，并通过输送带连接，使得整体设备体积减小；并在输送过程中对电池钢壳进行整列，以便于后续工序进行顺畅，提高了工作效率；采用强磁整列输送的方式设计巧妙，也大大减少了零部件的使用面积，电池钢壳输送平稳，一直保持竖直摆设状态，不会倾斜和翻倒，避免了卡堵、侧漏等现象的产生，保证了整体设备工作的稳定性；采用强磁输送的技术方案，也减少了托杯的使用，使得整体输送机构的布局更加紧凑、合理，提高输送效率。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：
图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。
图2是本发明一较佳实施例的正视图。
图3是图1另一视角的结构示意图。
图4是本发明一较佳实施例的局部结构示意图。
图中，10、涂布机构；20、输送带；30、输送通道；40、刻线机构；41、刻线弧形通道；50、安装板；60、强磁块；70、导向板；100、电池钢壳。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
本发明保护一种电池涂布刻线装置，将涂布和刻线集合在一台设备上，并通过安全可靠的输送机构连接涂布机构10和刻线机构40。
现有的电池涂布和刻线是通过两套独立的设备分别实现的，占用了较大的车间使用面积，在涂布工序完成后，电池钢壳100需要保持开口状态，以防涂料侧漏，在涂布工序完毕后还需要将电池钢壳100放入托杯内并输送至下一道工序处，或者通过人工方式将电池搬运至指定位置，大大降低了工作效率。因此，设计一种比较合理的电池涂布刻线装置是很有必要的。
如图1至图4所示，本电池涂布刻线装置包括来料通道、涂布机构10、输送带20、输送通道30、刻线机构40，其中：
来料通道，携带有多个电池钢壳100；
涂布机构10，接收来料通道送出的电池钢壳100并将其涂布后呈竖直摆设卸出；
输送带20，接收涂布机构10送出的电池钢壳100并将其水平卸给刻线机构40，输送带20上的相邻两电池钢壳100紧挨设置；
输送通道30，设置于输送带20上且安装有强磁件，以向电池钢壳100施加磁吸力并将电池钢壳100整理成水平一行，强磁件的吸附力小于输送带20对电池钢壳100的传送力；
刻线机构40，接收输送带20送出的电池钢壳100并将其刻线后卸出。
涂布机构10在输送电池钢壳100过程中已将其整理成竖直摆设状态，提高了输送的稳定性，即使送出的电池钢壳100有些倾斜，通过紧挨的电池钢壳100设置，并配合强磁的磁力作用下，些微倾斜的电池钢壳100也会逐渐恢复竖直摆设状态，设计合理，稳定性佳，传送可靠。
在本发明中，输送带20和输送通道30构成了输送机构，输送带20设有强磁，其可以将电池钢壳100吸附，用于将涂布后竖直摆设的电池钢壳100整理成一行并送入刻线机构40中，结构布局合理，使得整体设备生产效率提高。
且强磁件的吸附力小于输送带20对电池钢壳100的传送力，输送带20位于输送通道30底部并在工作过程中带动电池钢壳100克服强磁的吸附力并将整列后的电池钢壳100送入刻线机构40，虽然输送带20可以带走电池钢壳100，但强磁的吸附力一直持续作用，因此输送过程中电池钢壳100依旧保持一行排列，保证了传送效果，保证了输送的齐整。
本电池涂布刻线装置在初始状态下，将涂布和刻线集合在一台设备上，并通过输送带20连接，使得整体设备体积减小；并在输送过程中对电池钢壳100进行整列，以便于后续工序进行顺畅，提高了工作效率；采用强磁整列输送的方式设计巧妙，也大大减少了零部件的使用面积，电池钢壳100输送平稳，一直保持竖直摆设状态，不会倾斜和翻倒，避免了卡堵、侧漏等现象的产生，保证了整体设备工作的稳定性。
此外，采用强磁输送的技术方案，也减少了托杯的使用，使得整体输送机构的布局更加紧凑、合理，提高输送效率。
优选地，在输送带20上方设有竖直设置在输送通道30一侧的安装板50，强磁件为内嵌式安装在安装板50上且靠近输送通道30设置的至少一行强磁块60，各强磁块60面朝输送通道30的外端面齐平，平整的端面设计使得强磁吸附力分布更加均匀，吸附效果佳。
一行设置的强磁块60与整列成一行的电池钢壳100对应设置，内嵌式的安装方式进一步优化了设备的使用空间，减少了不必要的使用面积。
在强磁块60面朝输送通道30的外端面外罩设有竖直设置且与电池钢壳100相抵的挡板(图中未示出)，即挡板夹持设置在电池钢壳100和强磁块60外端面之间。挡板为竖直板，使得竖直的电池钢壳100贴合更紧密，并利于整列成型一行竖直摆放的电池钢壳，电池钢壳100受磁力吸附下贴在挡板上并在输送带20带动下一直沿着挡板侧面滑移，进一步保证了整列的可靠性和电池钢壳100竖直摆放的稳定性。
为使得强磁吸附力分布均匀，优选强磁块60呈水平条形设置，同一行中的相邻两强磁块60之间具有间隙。减少加工成本，水平条形的强磁块60吸附电池钢壳100更持久，且强磁传送电池钢壳100平稳。
进一步的，为使得强磁吸附更加有力，在安装板50上设置有两行平行设置的强磁块60。这样电池钢壳100就更牢靠地吸附在挡板上，提高整列效率，保证输送过程中电池钢壳100一直保持竖直状态。
优选地，在输送带20上方还设有与挡板相对设置且呈竖直设置的导向板70，挡板、导向板70分列在输送通道30两侧，输送通道30内的电池钢壳100被限位于挡板和导向板70之间。顾名思义，导向板70对电池钢壳100主要起到导向作用，其次导向板70和挡板相配合，对电池钢壳100起到进一步的整列作用。挡板和导向板70配合，其另一层作用就是保持电池钢壳100竖直摆设状态，避免漏液、卡堵等现象产生，保证生产效率。
优选地，本案中强磁块60的高度为H1,5mm≤H1≤15mm。作为优选方案，一般选择强磁块60的高度(即厚度)为5mm或者8mm即可满足实际吸附需求。
对应的，优选挡板的厚度为D,3mm≤D≤10mm。由于挡板与强磁块60相互配合，因此选择挡板的厚度为3mm或者5mm即可满足实际吸附需求，挡板不宜太厚，以削弱强磁的吸附效果，亦不宜过薄，增加过多阻力。
优选地，同一行中的相邻两强磁块60之间的距离为L,10mm≤L≤20mm。使得强磁块60布局更合理，吸附力分布均匀，工作稳定。
优选地，第一行的强磁块60与第二行对应的强磁块60之间的距离为H2,10mm≤H2≤20mm，第一行的强磁块60与安装板50上端面的距离为H3,4mm≤H3≤12mm，第二行的强磁块60与安装板50下端面的距离为H4,4mm≤H4≤12mm。设计相对的两个强磁块60中间间隙长，两边边沿间隙短，使得强磁的吸附力分布更加均匀，而且强磁在吸附住电池钢壳100的两端后，输送过程基本保持稳定。
此外，需要补充说明的是：本案中优选加工的电池钢壳100为7号电池的电池钢壳100，其电池钢壳100高度为29mm，对应的，优选本案中的强磁块60的高度为5mm,挡板的厚度为3mm，同一行中的相邻两强磁块60之间的距离为10mm，第一行的强磁块60与第二行对应的强磁块60之间的距离为10mm，第一行的强磁块60与安装板50上端面的距离为4mm，第二行的强磁块60与安装板50下端面的距离也为4mm，即是说安装板50整体高度为28mm，略小于电池钢壳100的高度。这样的结构布局，使得强磁吸附力分布均匀，对上述电池钢壳100的吸附效果理想，保证了电池钢壳100在传送过程中一直处于竖直摆放状态，保证了设备的生产效率。
优选地，刻线机构40具有用于接收输送带20送出的电池钢壳100的刻线弧形通道41，刻线弧形通道41仅能容纳单列电池钢壳100通过。刻线弧形通道41和输送带20、输送通道30连接紧密，使得电池钢壳100对接可靠，保证工作效率。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (10)
1.一种电池涂布刻线装置，其特征在于：包括：
来料通道，携带有若干电池钢壳；
涂布机构，接收所述来料通道送出的电池钢壳并将其涂布后呈竖直摆设卸出；
输送带，接收所述涂布机构送出的电池钢壳并将其卸给刻线机构，所述输送带上的相邻两电池钢壳紧挨设置；
输送通道，设置于输送带上且安装有强磁件，所述强磁件向电池钢壳施加磁吸力并将电池钢壳整理成一行，所述强磁件的吸附力小于输送带对电池钢壳的传送力；
刻线机构，接收所述输送带送出的电池钢壳并将其刻线后卸出。
2.根据权利要求1所述的一种电池涂布刻线装置，其特征在于：在输送带上方设有竖直设置在输送通道一侧的安装板，所述强磁件为内嵌式安装在安装板上且靠近输送通道设置的至少一行强磁块，各强磁块面朝输送通道的外端面齐平，在强磁块面朝输送通道的外端面外罩设有竖直设置且与电池钢壳相抵的挡板。
3.根据权利要求2所述的一种电池涂布刻线装置，其特征在于：所述强磁块呈水平条形设置，同一行中的相邻两强磁块之间具有间隙。
4.根据权利要求2或3所述的一种电池涂布刻线装置，其特征在于：在安装板上设置有两行平行设置的强磁块。
5.根据权利要求2或3所述的一种电池涂布刻线装置，其特征在于：在输送带上方还设有与挡板相对设置且呈竖直设置的导向板，所述挡板、导向板分列在输送通道两侧，所述输送通道内的电池钢壳被限位于挡板和导向板之间。
6.根据权利要求2或3所述的一种电池涂布刻线装置，其特征在于：所述强磁块的高度为H1,5mm≤H1≤15mm。
7.根据权利要求2或3所述的一种电池涂布刻线装置，其特征在于：所述挡板的厚度为D,3mm≤D≤10mm。
8.根据权利要求2或3所述的一种电池涂布刻线装置，其特征在于：同一行中的相邻两强磁块之间的距离为L,10mm≤L≤20mm。
9.根据权利要求4所述的一种电池涂布刻线装置，其特征在于：第一行的强磁块与第二行对应的强磁块之间的距离为H2,10mm≤H2≤20mm，第一行的强磁块与安装板上端面的距离为H3,4mm≤H3≤12mm，第二行的强磁块与安装板下端面的距离为H4,4mm≤H4≤12mm。
10.根据权利要求1或2或3所述的一种电池涂布刻线装置，其特征在于：所述刻线机构具有用于接收输送带送出的电池钢壳的刻线弧形通道，所述刻线弧形通道仅能容纳单列电池钢壳通过。
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| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Huang Keshuai Inventor after: Chang Wei Inventor after: Hu Xiaoli Inventor after: Sheng Shengzhou Inventor before: Sheng Shengzhou Inventor before: Chang Wei Inventor before: Huang Keshuai Inventor before: Jiang Zengli |
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| COR | Change of bibliographic data | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20171212 Termination date: 20200630 |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |