CN105059641A - 一种电池贴标装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池贴标装置，属于电池生产技术领域。本电池贴标装置包括：输送带，输送正面朝上的若干方形电池，所述输送带上的相邻两方形电池的侧面紧挨设置，所述输送带由入口至出口依次分为来料段、贴标段、出料段；整列板，设置于所述输送带一侧且安装有强磁件，所述强磁件向方形电池施加磁吸力并将方形电池整理成水平一行，所述强磁件的吸附力小于输送带对方形电池的传送力；贴标机构，设置在输送带另一侧并与贴标段对应设置，以对贴标段的方形电池进行贴标；转向通道，设置在输送带出口处并与出料段相连，接收所述出料段送出的方形电池并将其逐渐旋转至背面朝上后卸出。本电池贴标装置具有稳定性好、工作效率高的优点。

Description

一种电池贴标装置

技术领域

本发明属于电池生产技术领域，涉及一种电池贴标装置，特别是一种适用于电池自动化生产流水线的电池贴标装置。

背景技术

随着电池的技术进步，碱性电池生产技术日渐成熟，市场的需求量大。生产线中成品后的电池需要经过贴标装置进行贴标，贴标装置是电池包装不可缺少的组成部分。

现有技术中，贴标装置主要包括用于输送电池的输送带、用于贴标的贴标机构。在贴标装置对方形电池进行贴标时，由于方形电池翻转困难，需要进一步电池翻面后继续贴标或者直接卸出。目前市场上，用于方形电池的贴标装置在贴标电池一面后手工对电池进行翻转作业，费时费力，工作效率降低。

综上所述，需要设计一种稳定性好、工作效率高的电池贴标装置。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种稳定性好、工作效率高的电池贴标装置。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种电池贴标装置，包括：

输送带，输送正面朝上的若干方形电池，所述输送带上的相邻两方形电池的侧面紧挨设置，所述输送带由入口至出口依次分为来料段、贴标段、出料段；

整列板，设置于所述输送带一侧且安装有强磁件，所述强磁件向方形电池施加磁吸力并将方形电池整理成水平一行，所述强磁件的吸附力小于输送带对方形电池的传送力；

贴标机构，设置在输送带另一侧并与贴标段对应设置，以对贴标段的方形电池进行贴标；

转向通道，设置在输送带出口处并与出料段相连，接收所述出料段送出的方形电池并将其逐渐旋转至背面朝上后卸出。

作为本发明的进一步改进，所述整列板竖直设置且由输送带的入口处延伸至出口处，所述强磁件为内嵌式安装在整列板上且靠近输送带设置的至少一行强磁块，各强磁块面朝输送带的外端面齐平，在强磁块面朝输送带的外端面外罩设有竖直设置且与方形电池相抵的挡板。

作为本发明的更进一步改进，所述强磁块呈水平条形设置，同一行中的相邻两强磁块之间具有间隙。

作为本发明的更进一步改进，在整列板上设置有两行平行设置的强磁块。

作为本发明的更进一步改进，在出料段侧面设有与挡板相对设置且呈竖直设置的导向板，所述挡板、导向板分列在输送带两侧，所述出料段上的方形电池被限位于挡板和导向板之间，所述转向通道的入口位于导向板和挡板之间。

作为本发明的进一步改进，所述挡板的厚度为D,3mm≤D≤10mm，同一行中的相邻两强磁块之间的距离为L,10mm≤L≤20mm。

作为本发明的又一种改进，在输送带出口处设有水平摆且与输送带位于同一直线上的转向筒，所述转向通道为沿轴向方向开设在转向筒上的转向槽，所述转向槽的侧面为与出料段相接的一条水平线沿传送方向按照预定方式旋转180°的轨迹所形成的曲面，所述转向槽仅能容纳单行电池通过。

作为本发明的更进一步改进，所述输送带出口处与转向槽无缝对接，所述转向槽内的相邻两方形电池的侧面紧挨设置。

作为本发明的更进一步改进，所述转向通道的输送速度与输送带的传送速度相等。

作为本发明的更进一步改进，在转向筒外活动安装有用于输送转向槽内的方形电池的传送带，在传送带表面上设有与转向槽对应设置的强磁条，以向转向槽内的方形电池施加磁吸力并将方形电池整齐列队。

基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：1、贴标机构布局合理，与输送带配合紧密，使得整体布局紧凑，减少了设备占用面积，一次可将一段方形电池队列直接贴标完毕，大幅提高了工作效率，自动化程度高。

2、转向通道紧密设置在输送带出口处，且整列板、贴标机构分列在输送带两侧，整体空间布局合理，结构紧凑，输送带与整列板配合紧密，输送电池平稳。

3、输送带和整列板构成了输送机构，整列板设有可以将电池吸附的强磁，用于将平摆的方形电池整理成一行并送出，在输送过程中电池完成了单边贴标，在转向通道后可以设置相同的输送带和贴标机构，以完成电池的背面贴标或者直接将单边贴标的电池送出，但送出的电池是背面朝上的，可应用于后续适合工序，结构布局合理，使得整体贴标装置工作效率提高，稳定性好。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，其中：

图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。

图2是本发明一较佳实施例中整列板的结构示意图。

图3是本发明一较佳实施例中转向筒的结构示意图。

图中，10、输送带；11、来料段；12、贴标段；13、出料段；20、整列板；30、贴标机构；40、转向通道；50、强磁块；60、导向板；70、转向筒；71、转向槽；100、方形电池；101、正面；102、侧面。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本发明保护一种电池贴标装置，适用于电池自动化生产流水线，用于将9V电池等方形电池100贴标。

现有的用于方形电池100的贴标装置结构设计简单，在贴标电池一面后手工对电池进行翻转作业，费时费力，工作效率低下。因此，设计一种比较合理的电池贴标装置是很有必要的。

如图1至图3所示，本电池贴标装置包括输送带10、整列板20、贴标机构30、转向通道40，其中：

输送带10，输送水平摆放且正面朝上的多个方形电池100，输送带10上的相邻两方形电池100的侧面紧挨设置，输送带10由入口至出口依次分为来料段11、贴标段12、出料段13；

整列板20，设置于输送带10一侧且安装有强磁件，以向方形电池100施加磁吸力并将方形电池100整理成水平一行，强磁件的吸附力小于输送带10对方形电池100的传送力；

贴标机构30，设置在输送带10另一侧并与贴标段12对应设置，以对贴标段12的方形电池100进行贴标；

转向通道40，设置在输送带10出口处并与出料段13相连，接收出料段13送出的方形电池100并将其逐渐旋转至水平摆放且背面朝上后卸出。

众所周知，方形电池100外侧面由正面101、背面和两个侧面102形成。本发明中采用转向通道40对方形电池100进一步翻面后继续贴标或者直接卸出，相比人工翻面方式，自动化程度高，大幅提高了生产效率。

优选贴标机构30上设有用于贴标方形电池100且与方形电池100一一对应的多个贴标卡位，一个贴标卡位对一个方形电池100(正面)进行贴标。相比于一个个贴标电池的技术方案，本案中的贴标机构30布局合理，与输送带10配合紧密，使得整体布局紧凑，减少了设备占用面积。并且优选贴标机构30对应的贴标区域宽度与贴标段12宽度相当，一次可将一段方形电池100队列直接贴标完毕，大幅提高了工作效率，自动化程度高。

在本发明中，单面贴标完毕的电池由输送带10送至转向通道40入口处，而且整列板20、贴标机构30均设置在输送带10侧边，整体空间布局合理，结构紧凑，输送带10与整列板20配合紧密，输送电池平稳，避免了传送电池的运输线路过长而造成的占用面积过大，使得设备体积较小。

在本发明中，输送带10和整列板20构成了输送机构，整列板20设有强磁，其可以将电池吸附，用于平摆的方形电池100整理成一行并送出，在输送过程中电池完成了单边贴标，在转向通道40后可以设置相同的输送带10和贴标机构30，以完成电池的背面贴标或者直接将单边贴标的电池送出，但送出的电池是背面朝上的，可应用于后续适合工序，结构布局合理，使得整体设备工作效率提高，稳定性好。

且强磁件的吸附力小于输送带10对电池的传送力，输送带10在工作过程中带动电池克服强磁的吸附力并将整列后的电池送入转向通道40，虽然输送带10可以带走电池，但强磁的吸附力一直持续作用，因此输送过程中电池依旧保持一行排列，保证了传送效果，保证了输送的齐整。

本电池贴标装置在初始状态下，整体布局紧凑，在输送过程中对电池进行整列，以便于后续工序进行顺畅，提高了工作效率；采用强磁整列输送的方式设计巧妙，也大大减少了零部件的使用面积，电池输送平稳，在输送带10上一直保持水平摆设状态，且相邻两电池侧壁紧挨在一起，使得电池不会倾斜，避免了卡堵、侧翻等现象的产生，保证了整体设备工作的稳定性。

此外，采用强磁输送的技术方案，也减少了卡槽、卡块等限位件的使用，使得整体贴标装置的布局更加紧凑、合理，提高输送效率和工作效率。

本电池贴标装置的工作过程如下：生产完毕的成品方形电池100进入来料段11，此时电池呈水平摆设但与贴标机构30贴标位置不对应，待电池进入到贴标段12后，贴标机构30动作并对贴标段12内的一撮电池同时贴标，贴标完毕后的电池进入出料段13并进入转向通道40。

优选地，整列板20竖直设置且由输送带10的入口处延伸至出口处，保证了磁力输出的连续性，使得磁力覆盖整体输送带10，进一步保证了传输的可靠性；强磁件为内嵌式安装在整列板20上且靠近输送带10设置的至少一行强磁块50，各强磁块50面朝输送带10的外端面齐平，在强磁块50面朝输送带10的外端面外罩设有竖直设置且与方形电池100相抵的挡板(图中未示出)。

平整的外端面设计使得强磁吸附力分布更加均匀，吸附效果佳。一行设置的强磁块50与整列成一行的电池对应设置，内嵌式的安装方式进一步优化了设备的使用空间，减少了不必要的使用面积。

上述挡板夹持设置在电池和强磁块50外端面之间。优选挡板为竖直板，使得水平的电池贴合更紧密，并利于整列成型一行竖直摆放的电池，电池受磁力吸附下贴在挡板上并在输送带10带动下一直沿着挡板侧面滑移，进一步保证了整列的可靠性和电池水平输送的稳定性。

优选地，强磁块50呈水平条形设置，使得强磁吸附力分布均匀，同一行中的相邻两强磁块50之间具有间隙。减少加工成本，水平条形的强磁块50吸附方形电池100(底部)更持久，使得强磁配合输送带10传送电池更平稳。

为使得强磁吸附更加有力，进一步优选地，在整列板20上设置有两行平行设置的强磁块50。这样电池就更牢靠地吸附、贴合在挡板上，提高整列效率，保证输送过程中电池一直保持平摆状态。

更进一步的，在出料段13侧面设有与挡板相对设置且呈竖直设置的导向板60，挡板、导向板60分列在输送带10两侧，出料段13上的方形电池100被限位于挡板和导向板60之间，转向通道40的入口位于导向板60和挡板之间。

导向板60对出料段13的方形电池100主要起到导向作用，其次导向板60和挡板相配合，对即将进入转向通道40的电池起到进一步的整列作用。挡板和导向板60配合，其另一层作用就是保持电池水平摆设状态，导向板60使得方形电池100以稳定的平摆状态进入转向通道40，避免了倾斜、卡堵等现象产生，保证传送效率。

优选挡板的厚度为D,3mm≤D≤10mm，由于挡板与强磁块50相互配合，因此选择挡板的厚度为3mm或者5mm即可满足实际吸附需求，挡板不宜太厚，以削弱强磁的吸附效果，亦不宜过薄，增加过多阻力。同一行中的相邻两强磁块50之间的距离为L,10mm≤L≤20mm，强磁块50和挡板配合紧密，吸附力分布均匀，工作稳定。

此处，值得一提的是：本案中优选强磁块50为两行，贴标的方形电池100为9V电池，该9V电池成品后未贴标前并平摆后高度为16mm左右，优选本案中的强磁块50的高度为2.5mm,同一行中的相邻两强磁块50之间的距离为8mm，第一行的强磁块50与第二行对应的强磁块50之间的距离为5mm，第一行的强磁块50与整列板20上端面的距离为2mm，第二行的强磁块50与整列板20下端面的距离也为2mm，即是说挡板整体高度为14mm，略小于方形电池100平躺时的高度。

设计相对的两个强磁块50中间间隙长，两边边沿间隙短，使得强磁的吸附力分布更加均匀，而且强磁在吸附住电池的两端后，输送过程基本保持稳定。且优选强磁吸附9V电池的底部，这样的结构布局，使得强磁吸附力分布均匀，对上述电池的吸附效果理想，保证了电池在传送过程中一直处于水平摆放状态，保证了设备的工作效率。

优选地，在输送带10出口处设有水平摆且与输送带10位于同一直线上的转向筒70，转向通道40为沿轴向方向开设在转向筒70上的转向槽71，转向槽71的侧面为与出料段13相接的一条水平线沿传送方向按照预定方式旋转180°的轨迹所形成的曲面，转向槽71仅能容纳单行电池通过。在方形电池100随着转向槽71旋转180°后，方形电池100的背面朝上。

即是说，该转向筒70水平摆放在输送带10的直线输送方向上，布局合理，使得转向通道40和输送带10对接可靠，使得电池传送和承接更加迅速、顺畅。

上述转向槽71的曲面结构设计巧妙，转向筒70的筒体具有支撑作用，保证了输送的稳定性，且对整个电池前进列队速度不会受到任何影响，体积小、结构简单，转向效率高。

进一步的，输送带10出口处与转向槽71无缝对接，使得输送带10和转向槽71对接可靠，连接紧密；转向槽71内的相邻两方形电池100的侧面紧挨设置，就使得转向通道40输送的电池一个紧挨一个，并使得传送的电池不易脱节，方形电池100传送平稳、可靠。

为保证电池的传送稳定性，优选转向通道40的输送速度略小于或等于输送带10的传送速度。更进一步的，选择转向通道40的输送速度与输送带10的传送速度相等。使得传送中的方形电池100一个紧挨一个，相互推送，提高输送效率和稳定性。

优选地，在转向筒70外活动安装有用于输送转向槽71内的方形电池100的传送带，在传送带表面上设有与转向槽71对应设置的强磁条，以向转向槽71内的方形电池100施加磁吸力并将方形电池100整齐列队。占用面积小，并使得电池传送平稳。

进入转向槽71的方形电池100被强磁吸附在转向槽71底面，此时转向槽71内的电池列队整齐呈曲线分布，传送带转动并带动传送带上的强磁一起动作，连带被吸附的电池在对应的转向槽71内移动并最终卸出，此处强磁的作用是列队电池并运输电池，而本案中上述输送带10一侧的强磁的作用是整列电池，其电池的运输是通过输送带10实现的。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种电池贴标装置，其特征在于：包括：

输送带，输送正面朝上的若干方形电池，所述输送带上的相邻两方形电池的侧面紧挨设置，所述输送带由入口至出口依次分为来料段、贴标段、出料段；

整列板，设置于所述输送带一侧且安装有强磁件，所述强磁件向方形电池施加磁吸力并将方形电池整理成水平一行，所述强磁件的吸附力小于输送带对方形电池的传送力；

贴标机构，设置在输送带另一侧并与贴标段对应设置，以对贴标段的方形电池进行贴标；

转向通道，设置在输送带出口处并与出料段相连，接收所述出料段送出的方形电池并将其逐渐旋转至背面朝上后卸出。

2.根据权利要求1所述的一种电池贴标装置，其特征在于：所述整列板竖直设置且由输送带的入口处延伸至出口处，所述强磁件为内嵌式安装在整列板上且靠近输送带设置的至少一行强磁块，各强磁块面朝输送带的外端面齐平，在强磁块面朝输送带的外端面外罩设有竖直设置且与方形电池相抵的挡板。

3.根据权利要求2所述的一种电池贴标装置，其特征在于：所述强磁块呈水平条形设置，同一行中的相邻两强磁块之间具有间隙。

4.根据权利要求2或3所述的一种电池贴标装置，其特征在于：在整列板上设置有两行平行设置的强磁块。

5.根据权利要求2或3所述的一种电池贴标装置，其特征在于：在出料段侧面设有与挡板相对设置且呈竖直设置的导向板，所述挡板、导向板分列在输送带两侧，所述出料段上的方形电池被限位于挡板和导向板之间，所述转向通道的入口位于导向板和挡板之间。

6.根据权利要求2或3所述的一种电池贴标装置，其特征在于：所述挡板的厚度为D,3mm≤D≤10mm，同一行中的相邻两强磁块之间的距离为L,10mm≤L≤20mm。

7.根据权利要求1或2或3所述的一种电池贴标装置，其特征在于：在输送带出口处设有水平摆且与输送带位于同一直线上的转向筒，所述转向通道为沿轴向方向开设在转向筒上的转向槽，所述转向槽的侧面为与出料段相接的一条水平线沿传送方向按照预定方式旋转180°的轨迹所形成的曲面，所述转向槽仅能容纳单行电池通过。

8.根据权利要求7所述的一种电池贴标装置，其特征在于：所述输送带出口处与转向槽无缝对接，所述转向槽内的相邻两方形电池的侧面紧挨设置。

9.根据权利要求1或2或3所述的一种电池贴标装置，其特征在于：所述转向通道的输送速度与输送带的传送速度相等。

10.根据权利要求7所述的一种电池贴标装置，其特征在于：在转向筒外活动安装有用于输送转向槽内的方形电池的传送带，在传送带表面上设有与转向槽对应设置的强磁条，以向转向槽内的方形电池施加磁吸力并将方形电池整齐列队。