CN106429487A - 一种最优路径输送系统及其原料储存与混匀并联生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种最优路径输送系统及其原料储存与混匀并联生产工艺，该最优路径输送系统包括：一用于运输原料的输送干线，输送干线的一端位于卸料单元处，其另一端连接用料单元；一用于存储原料的储料单元，储料单元输送干线之间设有一输送支线；一用于对原料进行配料的配料单元，其与储料单元相邻，能接收输送干线和储料单元提供的原料，经过配料向混料单元提供；一用于将原料混合均匀的混料单元，与储料单元并列设置，其与配料单元之间设置有用于运输原料的配料支线，混料单元与输送干线之间设有用于传送原料的输料支线。本发明能实现散状原料的最优运输，最终达到散状原料安全储运、按需要混匀，满足不同用户的原料储存和供应需求。

Description

一种最优路径输送系统及其原料储存与混匀并联生产工艺

技术领域

本发明属于散状原料输送和储存领域，尤其涉及一种最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺，实现散状原料的最优运输和低量储存，最终达到散状原料安全储运、按需要混匀，满足不同用户的原料储存和供应需求，特别适用于钢铁企业炼铁、烧结、球团、焦化、电厂等多用户的散状原料受料、储存与混匀、用户供料等多地一体化输送。

背景技术

钢铁企业传统的原料受料、储存与混匀作为多道工序串联在一起，输送线路长，卸料输送线路与供料输送线路中间有集散中心的料库(料场、料仓)相隔，卸料后不能直接供料(请参见图6)。一次料场与混匀料场重复堆料，占用资金和场地，在原料环保封闭储存的条件下，显著增加建筑投资以及物流成本。现有工艺技术一般为外购原料进厂卸料后先进入料库(料场、料仓)储存，需要混匀作业时经取料送到混匀配料仓，经过多槽配料送到混匀料场进行平铺堆料，达到预定储存层数后，从一端全断面取料送到原料用户。这种工艺基于厂内已经储存的原料，才能进行混匀作业，在此前提下，全部进厂的原料都需要经过料库(料场、料仓)储存，而需要混匀的原料在混匀料场二次落地被动储存，造成了两次重复储存占地，输送系统也进行了两次作业，增加了物流成本和能耗成本。

有鉴于此，本发明人根据从事本领域和相关领域的生产设计经验，研制出一种最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺，以期解决现有技术存在的问题。

发明内容

本发明的目的是在于提供一种最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺，实现散状原料的最优运输和低量储存，最终达到散状原料安全储运、按需要混匀，满足不同用户的原料储存和供应需求。

为此，本发明提出一种最优路径输送系统，设置于卸料单元与用料单元之间，其包括：

一用于运输原料的输送干线，所述输送干线的一端位于所述卸料单元处，其另一端连接所述用料单元，所述输送干线能将原料由所述卸料单元处直接运送至所述用料单元；

一用于存储原料的储料单元，所述储料单元所述输送干线之间设有一输送支线，以在所述输送干线及所述储料单元之间传送原料；

一用于对原料进行配料的配料单元，其与所述储料单元相邻，能接收所述输送干线和储料单元提供的原料，经过配料向混料单元或用料单元提供；

一用于将原料混合均匀的所述混料单元，与所述储料单元并列设置，其与所述配料单元之间设置有用于运输原料的配料支线，所述混料单元与所述输送干线之间设有用于传送原料的输料支线。

如上所述的最优路径输送系统，其中，所述储料单元为料场、料仓的至少其中之一，当所述储料单元包含并列设置的料场及料仓时，所述料场及料仓与所述输送干线之间分别设有一所述输送支线与所述输送干线，以实现原料的输送，所述配料单元相邻于所述料仓的一端。

如上所述的最优路径输送系统，其中，所述储料单元为料库、料仓的至少其中之一，当所述储料单元包含有并列设置的料库及料仓时，所述料库及料仓与所述输送干线之间分别设有一所述输送支线，以实现原料的存储及输送，所述配料单元相邻于所述料仓的一端。

如上所述的最优路径输送系统，其中，所述配料单元为混匀配料仓，所述混料单元为露天混匀料场或封闭混匀料场。

如上所述的最优路径输送系统，其中，所述输送干线为并列设置的多个输送线路，各所述输送线路分别为一输送系统。

如上所述的最优路径输送系统，其中，所述输送支线包括一进料输送系统以及一出料输送系统，所述配料支线以及所述输料支线分别为一输送系统。

如上所述的最优路径输送系统，其中，所述用料单元为对原料进行炼铁、烧结、球化或焦化的生产车间，或者，该用料单元为电厂、石灰窑、锅炉房或炼钢车间。

本发明还提出一种原料储存与混匀并联生产工艺，其包括以下步骤：

S1：将通过公路、铁路或水路送来的原料，在卸料单元卸料并装载至输送干线上；

S2：根据生产需要，输送干线装载的原料输送至储料单元储存，或输送至配料单元配料，并输送至混料单元进行混匀储存；

S3：根据生产情况，选择性的将储料单元存储的原料和混料单元存储的混匀原料一起提供至用料单元，或混料单元存储的混匀原料独立提供至用料单元。

如上所述的原料储存与混匀并联生产工艺，其中，还包括步骤S4：储料单元储存的原料，提供至配料单元配料，并输送至混料单元进行混匀后运送至用料单元。

如上所述的原料储存与配料并联生产工艺，其中，还包括步骤S5：配料单元储存的原料，可以不经过混料单元直接送至用料单元。

本发明提供的最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺，通过将原料受卸、储存、配料、混匀、供料多个环节作为多地点相连，实现卸料点、储料点、用料点的并列关系，按相对位置和工艺需要组成多地点间输送网络，即建立卸料与用户间的输送干线，原料进厂卸料后可以直接发送到储存地点(储料单元)，也可以直接发送到用户的用料地点(用料单元)。其中，具有储存功能的储料单元和混料单元都搭接在输送干线上，储料单元的原料输入线路与原料外供的输出线路都通过同一输送干线与外部连接，实现储料单元与多地点的互联互通，可以把厂内受卸后的原料灵活地直供到用料单元或送到储料单元或混料单元等任意地点，实现最优(短)路径输送。

本发明提供的最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺，利用输送干线等将储料单元和混料单元并联使用，需要混匀的原料可直接送到配料单元配料后再送到混料单元混匀并储存，不需要混匀的原料直接送到储料单元储存或直接送到用户，解决现有工艺存在两次落地储存和二次倒运的缺陷，建立一种物流简捷、输送路径短、物流信息化、运输节奏可控的智能多用户原料储存与混匀一体化储运新模式，减少原料重复储存占地、减小原料输送距离、减少原料倒运次数、智能管控原料进厂量和用户原料供料量的波动，实现安全低量储存，达到减少装备，减少投资，节能环保，减员增效，降低物流成本的目的。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1为本发明的最优路径输送系统的平面示意图。

图2为本发明的最优路径输送系统另一实施例的平面示意图。

图3为本发明的流程示意图，图中箭头为原料输送方向。

图4为本发明中同时设置料库及料仓其中一实施例的断面图，其显示的是单跨料库及单排料仓结构剖面图。

图5为本发明中同时设置料库及料仓另一实施例的断面图，其显示的是双跨料库及双排料仓结构剖面图。

图6为现有技术的流程示意图，图中箭头为原料输送方向。

主要元件标号说明：

1 输送干线 5 卸料单元

2 储料单元 201 料场

201’ 料库 202 料仓

21 输送支线 3 配料单元

4 混料单元 41 配料支线

42 输料支线 5 卸料单元

6 用料单元 7 转运站

具体实施方式

为此，本发明提出一种最优路径输送系统，设置于卸料单元与用料单元之间，其包括：一用于运输原料的输送干线，所述输送干线的一端位于所述卸料单元处，其另一端连接所述用料单元，所述输送干线能将原料由所述卸料单元处直接运送至所述用料单元；一用于存储原料的储料单元，所述储料单元所述输送干线之间设有一输送支线，以在所述输送干线及所述储料单元之间传送原料；一用于对原料进行配料的配料单元，其与所述储料单元相邻，能接收所述输送干线和储料单元提供的原料，经过配料向混料单元或用料单元提供；一用于将原料混合均匀的所述混料单元，与所述储料单元并列设置，其与所述配料单元之间设置有用于运输原料的配料支线，所述混料单元与所述输送干线之间设有用于传送原料的输料支线。

本发明还提出一种原料储存与混匀并联生产工艺，其包括以下步骤：S1：将通过公路、铁路或水路送来的原料，在卸料单元卸料并装载至输送干线上；S2：根据生产需要，输送干线装载的原料输送至储料单元储存，或输送至配料单元配料，并输送至混料单元进行混匀储存；S3：根据生产情况，选择性的将储料单元存储的原料和混料单元存储的混匀原料一起提供至用料单元，或混料单元存储的混匀原料独立提供至用料单元。本发明的最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺，实现散状原料的最优运输和低量储存，最终达到散状原料安全储运、按需要混匀，满足不同用户的原料储存和供应需求。

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，以下结合附图及较佳实施例，对本发明提出的最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺的具体实施方式、结构、特征及功效，详细说明如后。另外，通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入具体的了解，然而所附图仅是提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。其中，相同的部件采用相同的标号。

图1为本发明的最优路径输送系统的平面示意图。图2为本发明的最优路径输送系统另一实施例的平面示意图。图3为本发明的流程示意图，图中箭头为原料输送方向。图4为本发明中同时设置料库及料仓其中一实施例的断面图，其显示的是单跨料库及单排料仓结构剖面图。图5为本发明中同时设置料库及料仓另一实施例的断面图，其显示的是双跨料库及双排料仓结构剖面图。

如图1、图2所示，本发明提出的最优路径输送系统，设置于卸料单元与用料单元之间，包括输送干线1、储料单元2、配料单元3以及混料单元4，其中，所述输送干线1用于运输原料，其一端位于所述卸料单元5，另一端连接所述用料单元6，所述输送干线1能将原料由所述卸料单元5处直接运送至所述用料单元6，在实际工作时，通常是在该卸料单元5处集中接受通过公路、铁路或水路送来的原料，并通过汽车受料槽、翻车机以及卸船机等卸料设施对应卸载，装载至所述输送干线1上，再由该所述输送干线1运至各处；

所述储料单元2用于存储原料，其与所述输送干线1之间设有一输送支线21，以在所述输送干线1及所述储料单元2之间传送原料，其中，该储料单元2储存原料，能通过输送支线21、输送干线1再输送至所述用料单元6；

所述配料单元3，是根据工作需要对原料进行配料，其与所述储料单元2相邻，可接收所述输送干线1和储料单元2提供的原料，经过配料向混料单元4提供，换言之，受卸后原料经输送干线1可以直接送到配料单元3，或经过转载存储在储料单元2后，再将需要混匀的原料直接输送至所述配料单元3进行配料，送到后续的所述混料单元4进行混匀作业，其中，对于原料在输送干线、输送支线与所述配料单元、储料单元与混料单元之间的具体转移时，所采用堆取料机等机械设备，与现有技术相同，在此不再赘述；

所述混料单元4用于将原料混合均匀，与所述储料单元2并列设置，其与所述配料单元3之间设置有用于运输原料的配料支线41，以接收所述配料单元3的配料，所述混料单元4与所述输送干线1之间设有用于传送原料的输料支线42，可在混合均匀后通过混料支线42、输送干线1提供至用料单元6。如图所示，在实施应用中，优选是将该混料单元4相邻于储料单元2的一侧设置。

本发明提出的最优路径输送系统，通过设置输送干线1、储料单元2、配料单元3、混料单元4、卸料单元5以及用料单元6，将具有储料功能的储料单元2和混料单元4并排布置，并与厂内的输送干线1连接在一起。一方面，厂外原料进厂后，可直接通过输送干线1全部送到用料单元6处；另一方面，受卸后原料经输送干线1与储料单元2的输送支线21，可实现部分原料通过输送干线1在储料单元2中储存，当厂外运输出现波动断料时，取出储料单元2储存的原料经输送线路21、输送干线1供给用料单元6，保证生产的稳定。另外，在工作过程中，需要混合均匀的原料，一般情况下也可以直接由输送干线1提供至配料单元3配料，配料后由配料支线41送到混料单元4堆料并储存，并由混料单元4混匀后送到用料单元6处，使得部分原料不需在储料单元2中储存，克服现有生产中原料需重复储存和两次落地倒运的缺陷。

其中，请参见图1，所述储料单元2为料场、料仓的至少其中之一，当所述储料单元包含并列设置的料场201及料仓202时，所述料场201及料仓202与所述输送干线1之间分别设有一所述输送支线21，以实现原料的存储及输送，所述配料单元3相邻于所述料仓202的一端。如图所示，本发明中优选采用长方形露天料场布置，亦可用于现有露天料场的封闭改造，易于实现料场无人管理。

在其它的实施例中，如图2所示，所述储料单元2为料库、料仓的至少其中之一，当所述储料单元包含并列设置的为料库201’及料仓202时，所述料库201’及料仓202与所述输送干线1之间分别设有一所述输送支线21，以实现原料的存储及输送，所述配料单元3相邻于所述料仓202的一端。

其中，在图示的结构中，优选所述料仓202及配料单元3横跨于其中一所述输送支线21上，而所述料场202则位于另一所述输送支线21的一侧(参见图1)。所述料库201’设置于另一所述输送支线21的一端处(参见图2)。另外，在图示的实施方式中，本发明优选采用封闭型料库，其建筑形式为长方形布置，两侧用端墙封闭，易于防风、防雨、防冻、防污染保护环境，特别适合沿海地区防台风采用；长方形料库的进库和出库共用输送干网，具有很高的互备互换性，输送设备的利用率高。

另外，在本发明中，还可将现有的双侧卸料机(或悬臂卸料机)与半门架刮板取料机相组合的方式在料库和料仓进行卸料及取料，具体而言，是将卸料机布置在料堆中间的高架上面，用挡墙阻挡料堆自然流动增加储存量，挡墙上部设支撑，支撑半门架的高支腿和封闭库房。这样，采用卸料机和半门架刮板取料机配合作业技术，集成了卸料机在料仓上作业的全部优势，发挥了料库和料仓占地小、储量大、设备布置紧凑、易于实现全封闭、机械作业高效等优势；采用设备、网格化挡墙、料仓及库房墙体一体化设计，取得设备和建筑的最佳组合；采用紧凑型布置，最大限度减小料堆以外的附属空间；采用适宜的通风措施，控制库内温度，适合易挥发易燃原料的储存，可以防风、防雨、防冻，限制粉尘外溢，保护环境。

此外，在本发明中，还可进一步采用高效机械、计算机控制技术，建立库区最优的力学分布模型，指导入库卸料和出库取料，建立库区内循环输送系统，实时计量定期盘库，优化网格单元的储存量，实现散状原料网格单元的储存管理。采用多维度检测技术、同步传递技术、周界安全技术，保证人机物的安全，实现无人库存，安全运转。

需要指出的是，对于料场、料库以及料仓的具体数量及设置形成，可以采用单排料库、多排料库、单排料仓、多排料仓等多种组合形式，长宽两个方向都可以按需要扩展，适合不同建设地点、不同行业，满足不同生产规模、不同储存条件、不同进厂批量、多料种等因素对原料储存的需要，满足不同钢铁企业对原料卸料、储存、供料的要求，如图4及图6所示，分别为本发明中设置单跨料库及单排料仓、双跨料库及双排料仓结构剖面图。其中，本发明的卸料、料库、仓顶的封闭钢结构还可以与混凝土挡墙和料仓墙体一体化合并建设，多跨并联建设可以减少墙体，节省投资，而料仓排料可以采用圆盘给料机、旋转卸料机等多种形式，至于此处的料场、料库及料仓的结构形式、所采用的装卸设备等，其整体结构及工作原理均为现有技术，在此不再赘述。例如，在实际工作中，对于所述料场201及料库201’存储的原料，可通过取料机取料，提供给配料单元3，或是通过输送支线21与输送干线1运送至用料单元6；对于所述料仓202存储的原料，可经过仓下给料机给料，通过输送支线21与输送干线1为用料单元6供料。

其中，所述配料单元3为混匀配料仓，所述混料单元4为露天混匀料场或封闭混匀料场。对于此处的混匀配料仓及混匀料场的结构形式、所采用的设备可参考现有技术，在此不再赘述。

较佳地，所述输送干线1为并列设置的多个输送线路，各所述输送线路分别为一输送系统。另外，优选所述输送支线21包括一进料输送系统211以及一出料输送系统212，以对应将原料输入及输出，而所述配料支线41以及所述输料支线42分别为一输送系统。

需要指出的是，对于上述的各输送系统、以及进料/出料输送系统，均是目前通用的带式输送机系统，具体而言，其是由多个带式输送机相互串接而成，而各相邻的输送系统间还经常设置有能转载原料的多通路(点)转载设备，比如电动三通、移动带式输送机等等，以便于原料在各输送系统的不同路段之间交差转载改变输送线路，实现原料的多线路输送，由于其整体结构为现有技术，在此不再赘述；在实际工作时，为便于转载，在所述输送干线1与输送支线、配料支线以及输料支线之间，通常还设置有辅助上游带式运输机头部向下游带式输送机尾部转载的建筑即转运站7，可以方便原料改变运输方向或改变运输路线，对于此类通过转运站搭接的转载形式，均为本领域的常规技术，在此不再赘述。需指出的是，本发明着重描述的是所要保护的最优路径输送系统，因此，对于上述采用的与现有技术相同或相近的部分，比如输送系统、转运站等通用设备及设施，仅简要提及，不做重点叙述。

另外，所述用料单元6为对原料进行炼铁、烧结、球化以及焦化的生产车间，或者该用料单元为电厂、石灰窑、锅炉房或炼钢车间。

请一并参见图3，本发明还提出一种最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺，其包括以下步骤：

S1：将通过公路、铁路或水路送来的原料，在卸料单元卸料并装载至输送干线1的输送系统；

S2：根据生产需要，输送干线1装载的原料输送至储料单元2，或输送至配料单元3配料，并输送至混料单元4进行混匀储存，在实际工作中，其具体方式是分别通过输送干线1、输送支线对应输送至用料单元6、储料单元2、配料单元3。

S3：根据生产情况，选择性的将储料单元2储存的原料和混料单元4存储的混匀原料一起供至用料单元6，或混料单元4存储的混匀原料独立提供至用料单元6。也即，储料单元2通过输送支线，,混料单元4通过输料支线42与输送干线1，将各自储存的原料或混匀料输送至用料单元6，以供炼铁、烧结、球化、焦化或发电使用。

较佳地，还包括步骤S4：储料单元2储存的原料，提供至配料单元3配料，并输送至混料单元4进行混匀后运送至用料单元6，在该过程中，其具体是先将储料单元2的原料输送至配料单元3后，再由混料单元4进行混匀后，并通过第四支线42及输送干线1提供至用料单元6。

较佳地，还包括步骤S5：配料单元3储存的原料，可以不经过混料单元4直接送至用料单元6，即可通过输送支线21直接提供至用料单元6(参见图1、图2)。具体而言，按照用料需要，外购的原料品质符合用料要求，可以采用卸料单元5卸料后直供用料单元6的运输方式；外购的原料品质不符合用料要求，可以采用配料单元3多料仓一起给出原料，搭配并符合用料要求后直接送到用料单元6的运输方式；多料仓搭配后原料品质还不符合用料要求，配料单元3搭配的原料需要送到混料单元4做进一步处理，符合用料要求后再送到用料单元6的运输方式。

本发明提供的最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺，通过将原料受卸、储存、配料、混匀、供料多个环节作为多地点相连，实现卸料单元、储料单元、用料单元的并列关系，按相对位置和用料需要组成多地点间输送网络，即建立卸料处与用料处间的输送干线，原料进厂卸料后可以直接发送到储存地点(储料单元)，也可以直接发送到用户的用料地点(用料单元)。其中，具有储存功能的储料单元2、配料单元3和混料单元4都搭接在输送干线上，进入储料单元的输送线路与料场外供原料的线路都通过同一输送支线与外部输送干线连接，实现储料单元与多地点的互联互通，可以把厂内受卸后的原料灵活地直供用料单元或送到储料单元或混料单元等任意地点，实现最优(短)路径输送。

本发明提供的最优路径输送系统以及原料储存与混匀并联生产工艺，特别适用于道路和铁路运输进厂，采用智能管理技术，通过跟踪运输车辆和路况，跟踪用户原料使用情况，发挥网络运输优势，实现多地原料连续顺畅输送，实现日均原料进厂与供料的作业平衡，实现大部分原料进厂卸料后可以直供用户，减少中间倒运，最优路径输送，均衡组织原料进厂，全部原料以直供为主，储存为辅，实现最短路径输送，物流成本低。

另外，在本发明中，还可结合厂外运输条件和使用波动等影响因素，确定每种原料的储存容量，确定每种原料在储料单元和混料单元的储存量，合并计算储料单元和混料单元的总储存量，这样大部分原料可通过均衡组织，原料进厂并可以直接进入混料单元，少量调剂原料放在储料单元中储存，减少原料储存占地，减少原料倒运，从而改变现有的储料单元和混料单元串联重复储存缺陷，实现需要混匀的原料不在料库重复储存的目的。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种最优路径输送系统，设置于卸料单元与用料单元之间，其特征在于，所述最优路径输送系统包括：

一用于运输原料的输送干线，所述输送干线的一端位于所述卸料单元处，其另一端连接所述用料单元，所述输送干线能将原料由所述卸料单元处直接运送至所述用料单元；

一用于存储原料的储料单元，所述储料单元所述输送干线之间设有一输送支线，以在所述输送干线及所述储料单元之间传送原料；

一用于对原料进行配料的配料单元，其与所述储料单元相邻，能接收所述输送干线和储料单元提供的原料，经过配料向混料单元或用料单元提供；

一用于将原料混合均匀的所述混料单元，与所述储料单元并列设置，其与所述配料单元之间设置有用于运输原料的配料支线，所述混料单元与所述输送干线之间设有用于传送原料的输料支线。

2.如权利要求1所述的最优路径输送系统，其特征在于，所述储料单元为料场、料仓的至少其中之一，当所述储料单元包含并列设置的料场及料仓时，所述料场及料仓与所述输送干线之间分别设有一所述输送支线与所述输送干线，以实现原料的输送，所述配料单元相邻于所述料仓的一端。

3.如权利要求1所述的最优路径输送系统，其特征在于，所述储料单元为料库、料仓的至少其中之一，当所述储料单元包含有并列设置的料库及料仓时，所述料库及料仓与所述输送干线之间分别设有一所述输送支线，以实现原料的存储及输送，所述配料单元相邻于所述料仓的一端。

4.如权利要求1至3任一项所述的最优路径输送系统，其特征在于，所述配料单元为混匀配料仓，所述混料单元为露天混匀料场或封闭混匀料场。

5.如权利要求1至3任一项所述的最优路径输送系统，其特征在于，所述输送干线为并列设置的多个输送线路，各所述输送线路分别为一输送系统。

6.如权利要求2或3所述的最优路径输送系统，其特征在于，所述输送支线包括一进料输送系统以及一出料输送系统，所述配料支线以及所述输料支线分别为一输送系统。

7.如权利要求1至3任一项所述的最优路径输送系统，其特征在于，所述用料单元为对原料进行炼铁、烧结、球化或焦化的生产车间，或者，该用料单元为电厂、石灰窑、锅炉房或炼钢车间。

8.一种原料储存与混匀并联生产工艺，其包括以下步骤：

S1：将通过公路、铁路或水路送来的原料，在卸料单元卸料并装载至输送干线上；

S2：根据生产需要，输送干线装载的原料输送至储料单元储存，或输送至配料单元配料，并输送至混料单元进行混匀储存；

S3：根据生产情况，选择性的将储料单元存储的原料和混料单元存储的混匀原料一起提供至用料单元，或混料单元存储的混匀原料独立提供至用料单元。

9.如权利要求8所述的原料储存与混匀并联生产工艺，其特征在于，还包括步骤S4：储料单元储存的原料，提供至配料单元配料，并输送至混料单元进行混匀后运送至用料单元。

10.如权利要求8所述的原料储存与混匀并联生产工艺，其特征在于，还包括步骤S5：配料单元储存的原料，可以不经过混料单元直接送至用料单元。