CN215797171U - 一种后场自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种后场自动上料系统，包括地上运转层和地基（13）运转层；所述地上运转层包括置于料仓（12）仓体外部的斗式提升机（11），以及置于料仓（12）仓体内部的第二主运皮带机（4）和卸料小车（5）；所述地基（13）运转层包括置于料仓（12）仓体外部的仓外卸料斗（2）和第一主运皮带机（1），以及置于料仓（12）内部的电控卸料斗（7）、仓下皮带机（8）。本实用新型安装方便，各设备之间形成电控连接，相互保护作用，避免设备故障产生连锁反应，降低了维修设备的难度；工作过程只需少量操作人员，实现无人作业环境；充分利用地势高差转运物料，整体结构紧凑，节能环保；实现料仓自动储料和准确配料，避免人为配料的误差。

Description

一种后场自动上料系统

技术领域

本实用新型涉及物料运转领域，尤其涉及一种后场自动上料系统。

背景技术

由于工业生产自动化程度的提高和生产规模的扩大，以及生产过程中物料搬运费用对赢利的影响巨大，促使企业在生产中越来越多的采用大型、高效、自动化的物料搬运机械。随着我国物料搬运设备制造企业在国际市场上竞争能力的不断增强，以及发展中国家经济建设持续稳定发展的市场需要，世界市场对我国物料搬运机械的总体需求将不断增长。在施工后场，原始物料需要运送存放在指定存储位置进行存放，在需要使用的时候再将各个物料配好后，进行施工使用；例如，申请号为CN201811079133.7，专利名称为一种带储料功能的多物料转运站及转运方法，由上部进配料系统、中间多物料集群储存系统、下部外运系统组成；具有分时段运输多种物料，减少了主运输胶带机的建设投资；适用于码头、货运站等需要多物料存储和转运的工况，建筑占地少，投资少，环保等优点。但是该发明并未实现系统各设备之间的电控连接，不能起到相互保护作用，当某一设备发送故障后，将引起连锁反应；系统连接复杂，不利于安装、拆卸以及更换设备，且紧密性差；未实现对原始物料进行自动配料的功能。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，为实现对物料进行自动转运、储备、配料的功能，提供一种后场自动上料系统。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种后场自动上料系统，包括地上运转层和地基运转层；所述地上运转层包括置于料仓仓体外部的斗式提升机，以及置于料仓仓体内部的第二主运皮带机和卸料小车；

所述地基运转层包括置于料仓仓体外部的仓外卸料斗和第一主运皮带机，以及置于料仓内部的电控卸料斗、仓下皮带机；

所述第一主运皮带机置于仓外卸料斗下方，并连接斗式提升机，通过第一主运皮带机将物料运转至斗式提升机内；所述第二主运皮带机和卸料小车通过支架架设在横梁上，所述卸料小车的轨道设置在第二主运皮带机两侧，车体位于第二主运皮带机上方，通过卸料小车将第二主运皮带机上的物料配送到指定电控卸料斗；所述斗式提升机连接第二主运皮带机，通过斗式提升机将物料提升到高于横梁的位置处再卸料至第二主运皮带机；所述电控卸料斗均匀分布在基底；所述仓下皮带机设置在基底仓槽内，其正上方为电控卸料斗，通过仓下皮带机将物料运转至仓外地面上。

进一步的，所述卸料小车上设置有飞机皮带机，将物料配送至指定电控卸料斗；其飞机皮带机与第二主运皮带机呈垂直相交状。

进一步的，所述电控卸料斗出口设有可控电动闸门，以调节物料输送量。

进一步的，所述斗式提升机出口高于第二主运皮带机的位置，并在出口处设置有卸料槽，通过卸料槽将物料运输至第二主运皮带机上。

进一步的，所述电控卸料斗设置有料位感应器，用于感应电控卸料斗物料储备高度。

进一步的，所述仓体包含7个仓槽，每个仓槽分别储备不同的物料；每个所述仓槽中均匀分布4个电控卸料斗。

进一步的，还包括拌合子系统，所述拌合子系统包括置于仓外的仓下皮带机、仓外卸料斗和拌合机；所述仓外卸料斗置于料仓仓内的仓下皮带机运转末端的正下方；所述置于仓外的仓下皮带机位于仓外卸料斗正下方，其运转末端连接拌合机。

进一步的，还包括控制终端；所述控制终端通过无线通讯设备连接仓外卸料斗、第一主运皮带机、第二主运皮带机、卸料小车、斗式提升机、电控卸料斗、仓下皮带机和拌合机上设置的PLC，以控制物料的运料、储料和配料。

本实用新型的有益效果：

1、本系统安装方便，可重复使用，成本低；

2、只需少量监控及操作人员，储料仓实现无人作业环境，减少安全隐患；

3、充分利用地势高差转运物料，整体结构紧凑，节能环保；

4、系统各设备之间形成电控连接，相互保护作用，避免设备故障产生连锁反应；减少运营成本，降低了维修设备的难度；

5、实现料仓自动储料和准确配料，避免人为配料的误差，并减少了工作人员的工作量。

附图说明

图1是本实用新型的系统结构框图。

图2是图1中A-A的剖视图。

图3是图1中B-B的剖视图。

附图说明：1-第一主运皮带机；2-仓外卸料斗；3-支架；4-第二主运皮带机；5-卸料小车；6-飞机皮带机；7-电控卸料斗；8-仓下皮带机；9-仓槽；10-卸料槽；11-斗式提升机；12-料仓；13-地基。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

本实施例中，如图1、图2和图3所示，一种后场自动上料系统，包括地上运转层和地基13运转层；所述地上运转层包括置于料仓12仓体外部的斗式提升机11，以及置于料仓12仓体内部的第二主运皮带机4和卸料小车5；

所述地基13运转层包括置于料仓12仓体外部的仓外卸料斗2和第一主运皮带机1，以及置于料仓12内部的电控卸料斗7、仓下皮带机8；

所述第一主运皮带机1置于仓外卸料斗2下方，并连接斗式提升机11，通过第一主运皮带机1将物料运转至斗式提升机11内；所述第二主运皮带机4和卸料小车5通过支架3架设在横梁上，所述卸料小车5的轨道设置在第二主运皮带机4两侧，车体位于第二主运皮带机4上方，通过卸料小车5将第二主运皮带机4上的物料配送到指定电控卸料斗7；所述斗式提升机11连接第二主运皮带机4，通过斗式提升机11将物料提升到高于横梁的位置处再卸料至第二主运皮带机4；所述电控卸料斗7均匀分布在基底；所述仓下皮带机8设置在基底仓槽9内，其正上方为电控卸料斗7，通过仓下皮带机8将物料运转至仓外地面上。

其中，所述卸料小车5上设置有飞机皮带机6，所述飞机皮带机6摆放方向与第二主运皮带机4方向垂直，将物料配送至指定电控卸料斗7。

其中，所述电控卸料斗7出口设有可控电动闸门，以调节物料输送量。

其中，所述斗式提升机11出口高于第二主运皮带机4的位置，并在出口处设置有卸料槽10，通过卸料槽10将物料运输至第二主运皮带机4上。

其中，所述电控卸料斗7设置有料位感应器，用于感应电控卸料斗7物料储备高度。

其中，所述仓体的地面设置有圆锥形凹槽，所述电控卸料斗7与凹槽形状一致，电控卸料斗7安装与凹槽内，无需焊接。

其中，所述仓体包含7个仓槽9，每个仓槽9分别储备不同的物料；每个所述仓槽9中均匀分布4个电控卸料斗7；

其中，所述仓槽9最大储备量为1000吨。

其中，所述仓外卸料斗2呈倒立圆锥状，高度为200cm，并设置有料位感应器，用于感应仓外卸料斗2物料储备高度。

其中，还包括拌合子系统，所述拌合子系统包括置于仓外的仓下皮带机8、仓外卸料斗2和拌合机；所述仓外卸料斗2置于料仓12仓内的仓下皮带机8运转末端的正下方；所述置于仓外的仓下皮带机8位于仓外卸料斗2正下方，其运转末端连接拌合机。

在本实施例中，还包括控制终端；所述控制终端通过无线通讯设备连接仓外卸料斗2、第一主运皮带机1、第二主运皮带机4、卸料小车5、斗式提升机11、电控卸料斗7、仓下皮带机8和拌合机上设置的PLC，以控制物料的运料、储料和配料。

在本实施例中，各设备的连接部位均采用螺栓连接，便于拆卸更换，仓体的大篷和隔仓；基底采用封闭结构，利用料仓12自身的宽度密封部分坑道，为遮盖坑道制作可拆卸的盖板。

其中，预设高位料位值为180cm，预设低位料位值为40cm，电控卸料斗7的高度为200cm。

在本实施例中，控制终端中设置有控制软件，通过该控制软件实现对物料运转、储料和配料进行控制；其中，所述控制软件中包括有手动模式和自动模块，所述手动模块用于人工设置参数控制物料运转设备、物料拌合设备以及调节储料设备，所述自动模块用于以参数管理模块设置好的参数对物料运转设备物料拌合设备以及调节储料设备进行控制。

本实用新型利用地势高差转运物料，整体结构紧凑，节能环保；作业过程只需少量监控及操作人员，储料仓实现无人作业环境，减少安全隐患，设备安装方便，可重复使用，成本低。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种后场自动上料系统，其特征在于，包括地上运转层和地基（13）运转层；所述地上运转层包括置于料仓（12）仓体外部的斗式提升机（11），以及置于料仓（12）仓体内部的第二主运皮带机（4）和卸料小车（5）；

所述地基（13）运转层包括置于料仓（12）仓体外部的仓外卸料斗（2）和第一主运皮带机（1），以及置于料仓（12）内部的电控卸料斗（7）、仓下皮带机（8）；

所述第一主运皮带机（1）置于仓外卸料斗（2）下方，并连接斗式提升机（11），通过第一主运皮带机（1）将物料运转至斗式提升机（11）内；所述第二主运皮带机（4）和卸料小车（5）通过支架（3）架设在横梁上，所述卸料小车（5）的轨道设置在第二主运皮带机（4）两侧，车体位于第二主运皮带机（4）上方；所述斗式提升机（11）连接第二主运皮带机（4），通过斗式提升机（11）将物料提升到高于横梁的位置处再卸料至第二主运皮带机（4）；所述电控卸料斗（7）均匀分布在基底；所述仓下皮带机（8）设置在基底仓槽（9）内，其正上方为电控卸料斗（7），通过仓下皮带机（8）将物料运转至仓外地面上。

2.根据权利要求1所述的一种后场自动上料系统，其特征在于，所述卸料小车（5）上设置有飞机皮带机（6），所述飞机皮带机（6）摆放方向与第二主运皮带机（4）方向垂直，将物料配送至指定电控卸料斗（7）。

3.根据权利要求1所述的一种后场自动上料系统，其特征在于，所述电控卸料斗（7）出口设有可控电动闸门，以调节物料输送量。

4.根据权利要求1所述的一种后场自动上料系统，其特征在于，所述斗式提升机（11）出口高于第二主运皮带机（4）的位置，并在出口处设置有卸料槽（10），通过卸料槽（10）将物料运输至第二主运皮带机（4）上。

5.根据权利要求1所述的一种后场自动上料系统，其特征在于，所述电控卸料斗（7）设置有料位感应器。

6.根据权利要求1所述的一种后场自动上料系统，其特征在于，所述仓体包含7个仓槽（9），每个仓槽（9）分别储备不同的物料；每个所述仓槽（9）中均匀分布4个电控卸料斗（7）。

7.根据权利要求1所述的一种后场自动上料系统，其特征在于，还包括拌合子系统，所述拌合子系统包括置于仓外的仓下皮带机（8）、仓外卸料斗（2）和拌合机；所述仓外卸料斗（2）置于料仓（12）仓内的仓下皮带机（8）运转末端的正下方；所述置于仓外的仓下皮带机（8）位于仓外卸料斗（2）正下方，其运转末端连接拌合机。

8.根据权利要求1所述的一种后场自动上料系统，其特征在于，还包括控制终端；所述控制终端通过无线通讯设备连接仓外卸料斗（2）、第一主运皮带机（1）、第二主运皮带机（4）、卸料小车（5）、斗式提升机（11）、电控卸料斗（7）、仓下皮带机（8）和拌合机机上设置的PLC，以控制物料的运料、储料和配料。

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