CN104961327A - 玻璃板的制造方法、及玻璃板的制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明是玻璃板的制造方法、及玻璃板的制造装置。使用成形体成形熔融玻璃时，使熔融玻璃不产生失透及不同性质的熔融玻璃，制造高品质的玻璃板。本发明是使熔融玻璃流至成形体来制造玻璃板的玻璃板的制造方法，包括：熔解步骤，熔解玻璃原料产生熔融玻璃；供给步骤，由输送管向成形体供给熔融玻璃；成形步骤，使熔融玻璃流至成形体的槽部且利用下拉法从熔融玻璃成形玻璃板；在供给步骤中，从输送管向成形体的槽部供给熔融玻璃时，指定下游的静压高于上游的反压力梯度区间，在反压力梯度区间的上游侧端即剥离点到反压力梯度区间的下游侧端即再附着点的范围中，加热熔融玻璃，控制剥离点的静压与再附着点的静压的差在基准值以下。

Description

玻璃板的制造方法、及玻璃板的制造装置

技术领域

本发明涉及一种玻璃板的制造方法、及玻璃板的制造装置。

背景技术

以往，在制造玻璃板时，进行使用溢流下拉(over flow down draw)法成形玻璃板的操作。在溢流下拉法中，将玻璃原料在熔解槽中熔融制作熔融玻璃，对该熔融玻璃实施澄清处理、均质化处理之后，熔融玻璃通过输送管被供给至长条状的成形体。在长条状的成形体中，在成形体的上部设置有沿长度方向延伸的槽部，对该槽部的一端供给熔融玻璃。关于该槽部，从熔融玻璃的供给侧越是向长度方向的相反侧前进，槽的深度变得越浅，所以熔融玻璃从成形体的槽部溢出，沿成形体两侧的侧壁向下方流下。在成形体两侧的侧壁向下方流下的熔融玻璃在成形体的下端合流，贴合成1个，而成为玻璃板(玻璃片)。

但是，将熔融玻璃向成形体供给的输送管的流路截面形状一般来说为圆形状，成形体的槽部的流路截面形状为矩形或多边形形状。使输送管的流路截面形状为圆形状是为了即使向输送管内填充高温的熔融玻璃，也不存在弯曲的部分，优选为可以维持强度。另一方面，使成形体槽部的流路截面形状为矩形或多边形形状是为了提高槽部加工的容易性。例如，在专利文献1的图1、图3中，揭示有具有流路截面形状为圆形状的输送管、与流路截面形状为矩形形状的槽部的成形体。此时，从圆形形状的输送管，向成形体的槽部供给熔融玻璃时，熔融玻璃的流路截面有阶差而急剧扩大。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特表2008-501609号公报

发明内容

[发明要解决的问题]

如此，一般来说，将熔融玻璃向成形体供给的输送管的流路截面形状为圆形状，成形体的槽部的流路截面形状为矩形或多边形形状，所以当从输送管向成形体的槽部供给熔融玻璃时，熔融玻璃的流路截面有阶差而急剧扩大。因此，存在由熔融玻璃流路的急剧扩大，造成在成形体的槽部内，熔融玻璃的流动容易局部地停留(滞留)的情况。熔融玻璃流动的停留容易造成熔融玻璃的失透。并且，熔融玻璃流动的停留容易造成产生不同性质的质地(不同性质的熔融玻璃)，也容易导致产生条纹。如果更详细来说，那么熔融玻璃的流动停留后，与其他部分的熔融玻璃相比，与成形体接触的时间变长，所以容易从成形体的表面熔出成形体的成分，而导致熔融玻璃的玻璃组成局部发生变化。并且，容易受到成形体的温度的影响，而使熔融玻璃的粘度局部发生变化。也就是说，熔融玻璃中容易产生不同性质的质地(不同性质的熔融玻璃)，其结果为最终产品的玻璃板中容易产生条纹，并且玻璃板的厚度容易变得不均匀。

并且，关于平板显示器用玻璃板，是在玻璃板上形成TFT(Thin Film Transistor，薄膜晶体管)等半导体元件。近年来，为了实现显示器显示的进一步的高清化，而要求代替以往所使用的a-Si(amorphous silicon，非晶硅)·TFT，在玻璃板上形成p-Si(低温多晶硅)·TFT或氧化物半导体。在p-Si·TFT或氧化物半导体的形成步骤中，存在比a-Si·TFT的形成步骤更高温的热处理步骤。因此，要求供形成p-Si(低温多晶硅)TFT或氧化物半导体的玻璃板的热收缩率小。为了缩小热收缩率，而优选为提高玻璃的应变点，但应变点高的玻璃，有液相温度变高的倾向，且有液相粘度(液相温度中的粘度)变低的倾向。因此，也存在玻璃板(玻璃片)的成形所需的熔融玻璃的粘度(成形粘度)与液相粘度的差变小，或成形粘度大于液相粘度的情况，其结果为玻璃容易失透。因此，当利用p-Si(低温多晶硅)·TFT形成用或氧化物半导体形成用等特别是液相粘度低的玻璃制造玻璃片时，必须极力避免以下情况：在有从成形体的表面熔出成形体的成分、液相粘度上升(产生失透)的危险的这样的成形体的槽部内，熔融玻璃的一部分的流动容易停留。

因此，为了解决以往的问题点，本发明的目的在于提供一种玻璃板的制造方法及玻璃板的制造装置，所述玻璃板的制造方法在使用成形体成形熔融玻璃时，使通过成形体的槽部的熔融玻璃的流动难以停留，而使熔融玻璃不产生失透及不同性质的熔融玻璃，从而可以制造无条纹、均匀板厚的高品质的玻璃板。

[解决问题的技术手段]

本发明的一态样的特征在于是使熔融玻璃流至成形体来制造玻璃板的玻璃板制造方法，且包括：

熔解步骤，将玻璃原料熔解而产生熔融玻璃；

供给步骤，通过输送管将所述熔融玻璃向所述成形体供给；及

成形步骤，一面使所述熔融玻璃流至所述成形体的槽部一面利用下拉法从所述熔融玻璃成形玻璃板；且

在所述供给步骤中，当从所述输送管将所述熔融玻璃向所述成形体的槽部供给时，指定下游的静压高于上游的反压力梯度区间，在从所述反压力梯度区间的上游侧端即剥离点到所述反压力梯度区间的下游侧端即再附着点为止的范围中，加热所述熔融玻璃，将所述剥离点的静压与所述再附着点的静压的差控制在基准值以下。

优选为所述基准值为500Pa。

优选为使从所述剥离点到所述再附着点的熔融玻璃的粘性为5450Pa·s以下。

优选为使从所述剥离点到所述再附着点的距离为100mm以下。

本发明的另一态样的特征在于是使熔融玻璃流至成形体来制造玻璃板的玻璃板制造装置，且包括：

熔解装置，将玻璃原料熔解而产生熔融玻璃；

输送管，使所述熔融玻璃通过而向所述成形体供给；

加热装置，加热所述输送管，而对流经所述输送管的熔融玻璃进行加热；

测量装置，测量所述输送管内的压力；及

成形装置，一面使所述熔融玻璃流至所述成形体的槽部一面利用下拉法从所述熔融玻璃成形玻璃板；且

所述测量装置在所述输送管中指定下游的静压高于上游的反压力梯度区间，

所述加热装置在从所述反压力梯度区间的上游侧端即剥离点到所述反压力梯度区间的下游侧端即再附着点为止的范围中，加热所述熔融玻璃，将所述反压力梯度控制在基准值以下。

[发明的效果]

根据本发明，在使用成形体成形熔融玻璃时，使通过成形体的槽部的熔融玻璃的流动难以停留，而使熔融玻璃不产生失透及不同性质的熔融玻璃，从而可以制造无条纹、均匀板厚的高品质的玻璃板。

附图说明

图1是表示本实施方式的玻璃板的制造方法的步骤的一例的图。

图2是模式地表示本实施方式中的进行熔解步骤～切割步骤的装置的一例的图。

图3(a)是表示本实施方式中的成形体与玻璃供给管的连接部分的分解立体图，(b)是表示本实施方式的管扩张部与槽部连接时的连接区域与槽部之间的相对位置的图。

图4是对从上方观察本实施方式中的玻璃供给管及成形体的连接位置周边时的熔融玻璃的流动进行说明的图。

图5是对从侧面观察本实施方式中的玻璃供给管及成形体的连接位置周边时的熔融玻璃的流动进行说明的图。

图6是模式地表示熔融玻璃的流线的图。

图7(a)、(b)是对成形体的槽部与玻璃供给管的以往的连接状态进行说明的图。

具体实施方式

以下，对本实施方式的玻璃板的制造方法、及玻璃板的制造装置进行说明。图1是表示本实施方式的玻璃板的制造方法的步骤的一例的图。

(玻璃板的制造方法的整体概要)

玻璃板的制造方法主要具有熔解步骤(ST1)、澄清步骤(ST2)、均质化步骤(ST3)、供给步骤(ST4)、成形步骤(ST5)、缓冷步骤(ST6)、及切割步骤(ST7)。此外，还具有研削步骤、研磨步骤、清洗步骤、检查步骤、及捆包步骤等，将捆包步骤中积层的多片玻璃板搬送至客户方的业者。

熔解步骤(ST1)是在熔解槽中进行。在熔解槽中，通过将玻璃原料向熔解槽内所贮存的熔融玻璃的液面中投入，并进行加热，来制作熔融玻璃。进而，使熔融玻璃从熔解槽的内侧侧壁的1个底部上所设置的流出口朝向下游步骤流动。

熔解槽的熔融玻璃的加热除熔融玻璃自身中流通电而自身发热来加热的方法以外，也可以辅助地提供燃烧器的火焰来熔解玻璃原料。此外，向玻璃原料中添加澄清剂。作为澄清剂，已知有SnO₂、As₂O₃、Sb₂O₃等，但并无特别限制。然而，从降低环境负荷的方面来说，可以使用SnO₂(氧化锡)作为澄清剂。

澄清步骤(ST2)至少是在澄清槽中进行。在澄清步骤中，通过将澄清槽内的熔融玻璃升温，而熔融玻璃中所包含的含有O₂、CO₂或SO₂的泡吸收利用澄清剂的还原反应产生的O₂后成长，泡浮起至熔融玻璃的液面后被释放。进而，在澄清步骤中，通过使熔融玻璃的温度降低，而利用澄清剂的还原反应获得的还原物质进行氧化反应。由此，残留在熔融玻璃中的泡中的O₂等气体成分被再吸收进熔融玻璃中，从而泡消失。澄清剂的氧化反应及还原反应是通过控制熔融玻璃的温度来进行。此外，澄清步骤也可以使用如下减压消泡方式，所述方式是在澄清槽中创造减压氛围的空间，使熔融玻璃中存在的泡在减压氛围下成长而消泡。此外，在澄清步骤中，例如，使用将氧化锡用作澄清剂的澄清方法。

在均质化步骤(ST3)中，对通过从澄清槽延伸的配管供给而来的搅拌槽内的熔融玻璃使用搅拌器进行搅拌，由此进行玻璃成分的均质化。由此，可以降低作为条纹等的原因的玻璃的组成不均。

在供给步骤(ST4)中，通过从搅拌槽延伸的配管将熔融玻璃向成形装置供给。

在成形装置中，进行成形步骤(ST5)及缓冷步骤(ST6)。

在成形步骤(ST5)中，将熔融玻璃成形为玻璃片(玻璃板)，制作玻璃片的流动。成形使用溢流下拉法。

在缓冷步骤(ST6)中，成形后流动的玻璃片成为所期望的厚度，为了不产生内部应变，而进一步以不产生翘曲的方式进行冷却。

在切割步骤(ST7)中，通过在切割装置中，将从成形装置供给而来的玻璃片切割成特定的长度，而获得板状的玻璃板。切割获得的玻璃板进一步被切割成特定的尺寸，来制作目标尺寸的玻璃板。然后，对玻璃板的端面进行研削、研磨，对玻璃板进行清洗，进一步检查有无气泡或条纹等异常缺陷之后，将检查合格品的玻璃板作为最终产品进行捆包。

图2是模式地表示本实施方式中的进行熔解步骤(ST1)～切割步骤(ST7)的玻璃板的制造装置的一例的图。该装置如图2所示，主要具有熔解装置100、成形装置200、及切割装置300。熔解装置100具有熔解槽101、澄清槽102、搅拌槽103、及玻璃供给管104、105、106。

在图2所示的熔解装置101中，玻璃原料的投入是使用铲斗101d进行。在澄清槽102中，调整熔融玻璃MG的温度，利用澄清剂的氧化还原反应进行熔融玻璃MG的澄清。进一步，在搅拌槽103中，利用搅拌器103a搅拌熔融玻璃MG使其均质化。在成形装置200中，利用使用成形体210的溢流下拉法，从熔融玻璃MG成形玻璃片SG。

(玻璃供给管与成形体的连接)

图3(a)是表示成形体210与玻璃供给管106的连接部分的分解立体图，图3(b)是表示管扩张部106b的开口端与槽部210a的开口端连接时的连接区域Z1与槽部210a之间的相对位置的图。

成形体210是沿其上部形成有槽部210a的一方向(图中X方向)延伸的长条状的结构体。槽部210a随着沿X方向前进而槽的深度变浅。因此，供给至槽部210a的熔融玻璃MG从槽部210a溢出，从设置于成形体210两侧的侧壁210b向垂直下方流动。从两侧的侧壁210b流下的熔融玻璃MG在设置于成形体210的垂直下方的下方前端210c处合流，贴合成1个，而成为玻璃片(玻璃板)SG。将熔融玻璃MG顺利地供给(熔融玻璃MG的流动难以停留(滞留))至这种成形体210的槽部210a中，这种情况在不产生失透或条纹的方面为优选。特别是液相温度高、液相粘度接近成形步骤时的熔融玻璃的粘度(成形粘度)、或液相粘度小于成形粘度这样的容易失透的玻璃，必须避免从玻璃供给管106向槽部210a供给的熔融玻璃MG的流动停留。

成形体210的槽部210a的流路截面呈矩形形状。另一方面，与成形体210的槽部210a连接的玻璃供给管106为输送管，且包含：玻璃供给管主体106a，具有一定的流路截面；及管扩张部106b，包含玻璃供给管主体106a的流路截面慢慢扩展而成的锥形形状。管扩张部106b的一端与玻璃供给管主体106a连接，管扩张部106b的另一端与槽部210a的开口端连接。玻璃供给管主体106a的流路截面呈圆形状，管扩张部106b的流路截面构成为自圆形状逐渐变化为矩形形状。并且，玻璃供给管主体106a的流路截面形状即圆的直径比槽部210a的槽宽小。从玻璃供给管主体106a通过管扩张部106b将熔融玻璃MG向成形体210的槽部210a供给时，流经玻璃供给管106的熔融玻璃MG的流路截面的横宽、纵宽(截面面积)随着接近玻璃供给管106的开口端与成形体210的槽部210a的开口端的连接位置，而慢慢扩展，在连接位置上成为槽部210a的槽宽。而且，在该连接位置上，玻璃供给管106的开口端的边缘具有与槽部210a的开口端中的至少底面的边缘形状(图3(a)中为直线形状)一致的形状，玻璃供给管106(管扩张部106b)的壁面与槽部210a的底面无阶差地连接。此处，所谓熔融玻璃MG的流路截面的横宽是指槽部210a的槽宽方向上的宽度，所谓熔融玻璃MG的流路截面的纵宽是指熔融玻璃MG从槽部210a溢出的垂直方向上的宽度。

具体来说，在与玻璃供给管主体106a连接的管扩张部106b的端部，管扩张部106b的截面形状为圆形状，管扩张部106b的底面107b与玻璃供给管主体106a的底部处于相同位置(相同高度)，底部彼此无阶差地连接。管扩张部106b的流路截面自圆形状变化为矩形形状，但此时的矩形形状在与底部相对向的顶部，横宽及纵宽随着接近槽部210a而变宽。因此，管扩张部106b的包含顶部108b的上部的空间变宽。也就是说，关于管扩张部106b的截面形状，从玻璃供给管主体106a的圆形状的流路截面形状开始，其截面形状的一部分变化成与槽部210a的底面的边缘形状一致的形状。此处，在图3(b)所示的例中，槽部210a的底面的边缘形状为直线形状，管扩张部106b的截面形状在与槽部210a连接的端部成为直线形状。此外，所谓槽部210a的底面，除相当于槽部210a的截面形状为矩形形状时的槽底的平面的部分以外，也包含比以一定的槽宽沿深度方向延伸的部分处于更下方、槽宽阶段性地或连续地变窄、槽结束的部分的面。

进而，与槽部210a连接的管扩张部106b的开口端的截面形状具有与槽部210a的开口端的侧面(侧壁面)的边缘形状(直线形状)的一部分一致的形状。

此外，玻璃供给管106中的熔融玻璃MG的流路截面的宽度或截面面积的变化也可以连续地或阶段性地进行，但连续的宽度或截面面积的变化在使熔融玻璃MG的流动尽量不停留的方面上为优选。

并且，关于成形体210的槽部210a与玻璃供给管106(管扩张部106b)的连接，例如包含日本专利特开2013-234107号公报所记载的内容，并参考该内容。

如上所述，管扩张部106b与槽部210a连接时，具有与槽部210a的槽宽相同的宽度而与槽部210a连接。如图3(b)所示，以管扩张部106b的开口端的边缘与槽部210a的包含底面的槽下部的边缘一致的方式设置管扩张部106b。由此，从管扩张部106b流入至槽部210a的熔融玻璃MG因为从管扩张部106b顺利地流至槽210a，所以熔融玻璃MG的流动难以停留。如果没有管扩张部106b时，当从玻璃供给管主体106a进入至槽部210a时，流路截面急剧扩大，所以存在熔融玻璃MG的流动发生停留的情况。此时，熔融玻璃MG特别容易停留在底部、顶部，而容易成为失透的原因、产生不同性质的质地(不同性质的熔融玻璃)的原因。因此，以玻璃供给管106的开口部的边缘，即管扩张部106b的与槽部210a连接的部分与槽部210a的包含底面的槽下部的边缘的形状一致的方式设置管扩张部106b。

此外，如图3(b)所示，关于成形体210的槽部210a，熔融玻璃MG是从槽部210a的包含底面的槽下部被供给，在连接位置上，槽部210a中位于槽下部的上方的槽上部如图3(a)所示，使用板状部件而阻塞。因此，熔融玻璃MG是从槽部210a的槽下部被供给，而且在底面上熔融玻璃MG不停留而顺利地流动，所以熔融玻璃MG从槽部210a顺利地溢出。

图4是对从上方观察玻璃供给管主体106a、管扩张部106b、及成形体210的连接位置周边时的熔融玻璃MG的流动进行说明的图。如图4所示，将熔融玻璃MG从玻璃供给管106向成形体210供给时，流经玻璃供给管106的熔融玻璃MG的流路截面的宽度随着接近成形体210而扩张。管扩张部106b的流路截面的宽度从玻璃供给管主体106a的流路截面的宽度W1向成形体210的槽部210a的流路截面的宽度W2慢慢扩张。此处，在管扩张部106b的流路截面的横宽及纵宽扩张的部分与玻璃供给管主体106a及槽部210a连接的部分、也就是玻璃供给管主体106a与管扩张部106b的顶部108b的接合部、管扩张部106b与对应于顶部108的高度的槽部210a的顶对应部211a(参照图5)的接合部上，熔融玻璃MG的流动容易停留。熔融玻璃MG的流速在玻璃供给管106的直径方向的中心附近最快，在玻璃供给管106的外周附近，例如顶部附近、底部附近变慢。如果玻璃供给管106的流路截面急剧扩大，那么在流路截面急剧扩大以后流动的熔融玻璃MG的流速与所述扩大前进行比较，急剧降低。如果流路截面的宽度(管路、截面面积)急剧扩大，那么与流体的粘性相比流体的惯性的影响更强烈地起作用，在上游的延长线上流速快，但远离所述地方后，流速变慢，容易产生流动的停留。此处，所谓流体的惯性是指要维持之前流动的速度(速度、流动方向)的性质，所谓流体的粘性是指如下性质，所述性质是起因于粘性应力的压力损失的原因，流体要减小压力损失、减小速度梯度，并且其结果为流动扩展成充满管路的截面。如果管路慢慢扩大，那么与流体的惯性相比流体的粘性的影响更大，流动要扩展成充满管路的截面，而难以产生淤塞。特别是在将熔融玻璃MG的温度降低的供给步骤(ST4)中，如果熔融玻璃MG的流速慢，那么所述部分中的来自上游的熔融玻璃MG的携带显热降低，而温度降低。温度降低后熔融玻璃MG的粘性上升，所以流速进一步降低。为了防止该恶性循环，注意管路设计，不要形成流速慢的淤塞点比较重要。如果在熔融玻璃MG的流速降低的附近，产生停留、淤塞，那么成为利用成形体210成形的玻璃片(玻璃板)上产生变形、板厚偏差、条纹等的原因。例如，SiO₂轻，容易留在玻璃供给管106的上部，而ZrO₂重，容易留在玻璃供给管106的下部(底部)。在玻璃供给管106内，熔融玻璃MG中产生诸如此类的成分的不均匀性，而成为条纹的原因。为了防止玻璃供给管106中的流路截面的急剧变化，例如优选为使宽度的比率W2/W1、W4/W3为1.1～2，更优选为1.2～1.8。由此，熔融玻璃MG的滞留得以抑制，顺利地流入至成形体210的槽部210a。此外，管扩张部106b的长度可以根据宽度的比率任意地变更，例如优选为0.1m～2m，更优选为0.1m～1m。

图5是对从侧面观察玻璃供给管主体106a、管扩张部106b、及成形体210的连接位置周边时的熔融玻璃MG的流动进行说明的图。如图5所示，玻璃供给管主体106a、管扩张部106b、及成形体210的底面处于相同位置(相同高度)，底面彼此无阶差地连接，所以难以产生熔融玻璃MG的停留。相对于此，在玻璃供给管主体106a与管扩张部106b的顶部108b的接合部，流路截面的纵宽扩展，所以熔融玻璃MG的流动容易停留。因此，在顶部108b的接合部，即使是流路截面的纵宽扩展的情况，也需要防止停留。在本实施方式中，管扩张部106b的流路截面的纵宽从宽度W3慢慢扩张至宽度W4。并且，在本实施方式中，在剥离点到再附着点之间，具备加热装置212。关于剥离点、再附着点，于下文中进行叙述。加热装置212例如包括由电阻加热、感应加热、微波加热而发热的封装加热器、筒形加热器、陶瓷加热器，通过加热熔融玻璃MG，来抑制熔融玻璃MG的停留。加热装置212的设置位置只要是可以对流经剥离点、再附着点的熔融玻璃MG进行加热的位置，便可以是任意位置。并且，也可以利用通电加热对流经剥离点、再附着点的熔融玻璃MG进行加热。

(熔融玻璃的加热)

熔融玻璃MG的流动的停留存在因流路截面扩大而产生的情况，但即使是容易产生停留的玻璃供给管106的直径方向的外周附近(例如顶部、底部)的熔融玻璃MG的温度比玻璃供给管106的直径方向的中心附近的熔融玻璃MG的温度低一定程度以上(温度差为一定以上)的情况，也容易产生停留。熔融玻璃MG的温度与熔融玻璃MG的粘性有关联关系，当熔融玻璃MG的温度差为一定以上时、也就是熔融玻璃MG的压力差为一定以上时，可能产生停留。在玻璃供给管106内，当成为从上游向下游压力降低的压力梯度时，不会产生停留，当成为从上游向下游压力上升的反压力梯度时，可能产生停留。熔融玻璃MG为反压力梯度的位置、也就是可能产生停留的位置可以根据熔融玻璃MG的流线进行判断。图6是模式地表示熔融玻璃MG的流线220的图。在流路扩大的玻璃供给管主体106a与管扩张部106b的顶部108b的接合部附近、管扩张部106b与槽部210a的顶对应部211a的接合部附近，容易产生熔融玻璃MG的停留、淤塞，特别是如图6所示，在剥离点221附近(近旁)到再附着点222附近(近旁)之间产生的可能性高。此处，所谓剥离点是指熔融玻璃MG的流线220远离物体(玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)表面的点，是指下游的静压高于上游的反压力梯度区间的上游侧端点。并且，所谓再附着点是指在剥离点之后(下游)，熔融玻璃MG的流线220再次沿着物体(玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)表面的点，是指反压力梯度区间的下游侧端点。并且，所谓静压是指相对于由流体的流动形成的动压的压力，是静止的流体的压力。并且，所谓熔融玻璃MG的流线220是指将熔融玻璃MG的速度矢量设为切线的曲线(群)，表示熔融玻璃MG的流动。并且，所谓附近(近旁)意味着距离对象(剥离点221、再附着点222)的位置30cm的范围内。在剥离点221附近，熔融玻璃MG向远离玻璃供给管106(玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)的内壁表面的方向流动。因此，在剥离点221附近，压力低于其他部分(例如，玻璃供给管106的直径方向的中心部、玻璃供给管106的底面107等)，处于负压状态。相对于此，在再附着点222附近，压力高于其他部分，处于正压状态。此处，如果根据分子运动论，那么粘度(粘性)与压力有关联关系。在压力变高的状态(正压状态)下，粘度变高，在压力变低的状态(负压状态)下，粘度变低。在存在这种压力差的部分、换句话说粘度产生差的部分、进一步换句话说产生温度差的部分，容易产生熔融玻璃MG的停留、淤塞。因此，在本实施方式中，通过在剥离点221附近到再附着点222附近为止的范围中，使用加热装置212对熔融玻璃MG进行加热，来降低从剥离点221附近到再附着点222附近的熔融玻璃MG的温度差。通过降低温度差，而粘度差、压力差(反压力梯度)也被消除，从而可以抑制熔融玻璃MG的停留、淤塞的产生。

关于剥离点221、再附着点222的位置，通过在玻璃供给管106(玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)内，包括多个温度计、液面水平计、流速计、压力计(未图示)，可以指定。例如，测量熔融玻璃MG的温度与液面高度，使用测量得到的温度、液面高度的数据利用模拟指定反压力梯度区间。在该模拟中，在计算机(特定装置)上将熔融玻璃MG的流路形状模型化，在多个(例如，100万个左右)格子中分割出流体区域。为了进行模拟而设定物性值、边界条件。此处，为了计算压力损失，而将熔融玻璃MG的密度(kg/m³)、粘度(Pa·s)设定为物性值。并且，作为边界条件，设定入口、壁、出口。入口是例如在比管扩张部106b更靠上游，设定入口边界。然后，赋予熔融玻璃MG的质量流量(kg/s)或熔融玻璃MG的入口流速(m/s)。成为熔融玻璃MG与成形体210的槽部210a的壁面的界面的壁为固定壁，所以设为粘着条件(在边界流速为零)，成为熔融玻璃MG与成形体210的槽部210a的空间面(空洞面)的界面的壁为自由液面，所以设为滑行条件(与壁平行的剪切应力为零)。出口是在熔融玻璃MG自槽部210a溢流(溢出)后的适当的位置，设定出口边界，设为等压面条件。然后，对各格子赋予关于流速恰当的初始值，利用反复计算(例如，简单算法)将流速值的更新反复进行，由此获得接近精确解的近似解。

并且，在管扩张部106b的顶部108b，从上游到下游包括多个温度计、流速计，根据实际测量得到的温度、流速求得流速分布，由此也可求出管扩张部106b的顶部108b的内壁表面的压力、压力梯度。由此，指定下游的静压高于上游的反压力梯度区间。剥离点221是反压力梯度区间的上游侧的位置，是反压力梯度区间中压力相对低的位置。再附着点222是反压力梯度区间的下游侧的位置，是反压力梯度区间中压力相对高的位置。而且，如上所述，因为玻璃供给管106内的压力、熔融玻璃MG的粘度、熔融玻璃MG的温度有关联关系，所以通过测量熔融玻璃MG的粘度、熔融玻璃MG的温度，也可以指定剥离点221、再附着点222的位置。

加热装置212将剥离点221附近的静压与再附着点222附近的静压的差(反压力梯度)控制在基准值以下。此处，基准值例如为500Pa，即使是反压力梯度，也为熔融玻璃MG不淤塞程度的值。超过500Pa的反压力梯度超过了计算的误差程度，并非偶然。由非偶然的反压力梯度，导致熔融玻璃MG产生从再附着点222朝向剥离点221的2次流动。因此，由流量的微小变动等原因导致的已经不顺畅地流入的熔融玻璃MG因2次流动而在淤塞区域中循环，难以逃离淤塞区域。因此，可能产生失透等重大的品质不良。为了控制反压力梯度，加热装置212施加的热量根据玻璃供给管106的热导率、熔融玻璃MG的量、熔融玻璃MG的组成、从加热装置212到熔融玻璃MG的距离等发生变化。因此，加热装置212基于粘度计(未图示)测量获得的测量结果，对熔融玻璃MG适当加热，将反压力梯度控制在基准值以下。通过降低从剥离点221附近到再附着点222附近的反压力梯度(压力差)，可以抑制熔融玻璃MG的停留、淤塞的产生。

熔融玻璃MG的温度为了接近适于在成形体210中进行成形的温度，而随着朝向下游慢慢降低。在熔融玻璃MG从成形体210的槽部210a溢出前的阶段中，处于槽部210a的熔融玻璃MG的液面(表面)温度最低。也就是说，在图5所示的成形体210的槽部210a入口的流路截面中，管扩张部106b与槽部210a的顶对应部211a的接合部附近的熔融玻璃MG的温度最低。因此，通过防止处于槽部210a的熔融玻璃MG的液面(表面)、也就是顶对应部211a的接合部附近的温度降低，需要抑制停留、淤塞。在本实施方式中，通过在槽部210a的上部附近、成形体210的上部(上表面)附近、特别是管扩张部106b与槽部210a的顶对应部211a的接合部附近，设置加热装置212，来抑制处于槽部210a的熔融玻璃MG的液面的温度(成形体210的槽部210a入口的流路截面中的最低温度)的降低，将从剥离点221附近到再附着点222附近的反压力梯度控制在基准值以下。通过对熔融玻璃MG的温度降低的位置、也就是从剥离点221附近到再附着点222附近的位置进行加热，可以抑制供给至槽部210a的熔融玻璃MG的停留、淤塞。

可以抑制熔融玻璃MG的停留、淤塞的熔融玻璃MG的加热量、设定温度可以用以下方式求得。首先，在决定玻璃供给管106(玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)的结构的设计阶段中，进行流体解析模拟，以反压力梯度尽量变小的方式设计玻璃供给管106的结构(截面面积发生变化的结构)。于该流体解析模拟中，例如，使用熔融玻璃MG的预想温度预测(算出)流路的压力。预想温度通过同时解热导与熔融玻璃的流动而获得。为了同时计算热导与熔融玻璃的流动，而将玻璃、铂、炉内空气、各耐火物设为解析区域。为了进行解析模拟而设定物性值、产生条件、边界条件。此处，作为物性值，设定玻璃的密度[kg/m³]、粘度[Pa·s]、比热[J/kg·K]、热导率[W/m·K]及铂、加热装置212(加热器)、各耐火物的密度[kg/m³]、比热[J/kg·K]、热导率[W/m·K]。并且，作为产生条件，在铂、加热装置212(加热器)的发热部位，设定发热密度[W/m³]。并且，设定入口、壁、出口，并对该部分赋予边界条件。入口是例如在比管扩张部106b更靠上游设定入口边界。入口是例如在比管扩张部106b更靠上游设定入口边界。然后，赋予熔融玻璃MG的质量流量(kg/s)或熔融玻璃MG的入口流速(m/s)及流入温度(℃)。成为熔融玻璃MG与成形体210的槽部210a的壁面的界面的壁为固定壁，所以设为粘着条件(在边界流速为零)，成为熔融玻璃MG与成形体210的槽部210a的空间面(空洞面)的界面的壁为自由液面，所以设为滑行条件(与壁平行的剪切应力为零)。耐火物外壁以温度成为30℃左右的方式设定散热条件。在玻璃或耐火物与空气接触的面设定辐射边界。出口是在熔融玻璃MG自槽部210a溢流(溢出)后的适当的位置，设定出口边界，设为等压面条件。通过设定这些条件，进行解析模拟，而计算出玻璃供给管106中的熔融玻璃的预测压力。然而，因为玻璃供给管106中的反压力梯度、与由反压力梯度造成的剥离点、再附着点的压力依存于熔融玻璃MG的温度，所以实际的玻璃板成形时(操作过程中)的压力可能与利用流体解析模拟预测获得的预测压力有偏差。因此，使用在实际的玻璃板的成形时测量获得的熔融玻璃MG的温度，再次进行流体解析模拟，求得反压力梯度区间的压力差。然后，利用模拟等求得已求得的反压力梯度区间的压力差为基准值500Pa以下的熔融玻璃MG的温度，来决定熔融玻璃MG的目标温度、加热量。加热装置212以熔融玻璃MG成为目标温度的方式对熔融玻璃MG进行加热，由此可以抑制熔融玻璃MG的停留、淤塞。

其次，对熔融玻璃MG不产生停留、淤塞的粘性进行说明。如上所述，在成形体310的槽部210a入口的流路截面中，在管扩张部106b的直径方向的中心附近熔融玻璃MG的温度最高，在槽部210a(管扩张部106b)的顶对应部211a的连接部附近熔融玻璃MG的温度最低。熔融玻璃MG的温度与熔融玻璃MG的粘性有关联关系，在成形体310的槽部210a入口的流路截面中，在熔融玻璃MG成为最高温度的附近熔融玻璃MG的粘性最小，在熔融玻璃MG成为最低温度的附近熔融玻璃MG的粘性最大。在熔融玻璃MG的粘性最大的附近，有产生熔融玻璃MG的停留、淤塞的危险，所以通过将该熔融玻璃MG的最大粘性控制在粘性基准值以下，可以抑制停留等。在本实施方式中，优选为将成形体的槽部210a的开口端的熔融玻璃的粘性控制在3300Pa·s至5450Pa·s的范围内。也就是说，优选为加热装置212将熔融玻璃MG的最大粘性控制在粘性基准值即5450Pa·s以下，优选为加热装置212将熔融玻璃MG的最小粘性控制在3300Pa·s以上。并且，优选为通过加热熔融玻璃MG，使熔融玻璃MG的粘性降低，从而增加流量、静压，来将从剥离点221到再附着点222的距离控制在100mm以下。加热装置212施加的热量根据玻璃供给管106的热导率、熔融玻璃MG的量、从加热装置212到熔融玻璃MG的距离等发生变化。因此，加热装置212基于粘度计(未图示)测量获得的测量结果，将熔融玻璃MG的最大粘性控制在粘性基准值以下。加热装置212通过对熔融玻璃MG适当进行加热，可以实现这种熔融玻璃MG的粘性。

图7(a)、(b)是对成形体210的槽部210a与玻璃供给管106的以往的连接状态进行说明的图。如图7(a)、(b)所示，玻璃供给管106的连接位置上的流路截面比槽部210a的流路截面小，所以熔融玻璃MG的流路截面在连接位置上急剧扩大。因此，如图7(b)所示，在相对于槽部210a的延伸方向(X方向)倾斜的方向上，产生具有速度成分的熔融玻璃MG的流动，而导致熔融玻璃MG在槽部210a内不沿X方向顺利地流动。特别是槽部210a的底面与玻璃供给管106的壁面有阶差地接触，所以流经底面近旁的熔融玻璃MG的流动停留的程度大。

如此，在本实施方式中，玻璃供给管106在其端部包含管扩张部106b。此时，流经玻璃供给管106的熔融玻璃MG的流路截面的宽度随着接近玻璃供给管106的开口端与成形体210的槽部210a的开口端的连接位置而慢慢扩展，在连接位置上成为槽部210a的槽宽。而且，在该连接位置上，玻璃供给管106(管扩张部106b)的开口端的边缘具有与成形体210的槽部210a的开口端中的至少底面的边缘形状一致的形状，玻璃供给管106的壁面与槽部210a的底面无阶差地连接。进而，在该连接位置，更具体来说，在与从熔融玻璃MG可能停留的剥离点221附近到再附着点222附近的部位相对向的位置上，具备加热装置212。因此，本实施方式可以使熔融玻璃MG从玻璃供给管106顺利地流向成形体210的槽部210a，且可以使熔融玻璃MG在槽部210a中的逗留时间处于比较固定的范围内，而使熔融玻璃MG从槽部210a溢出。因此，难以产生玻璃的失透或不同性质的熔融玻璃，可以制造无条纹、均匀板厚的高品质的玻璃板。

而且，在本实施方式中，如图3至图6所示，为了向成形体210的槽部210a供给熔融玻璃MG，而使用管扩张部106b，但即使是图7(a)、(b)所示的以往的连接状态，也可以通过在反压力梯度区间设置加热装置212，来抑制熔融玻璃MG的停留、淤塞。以往的连接状态与使用管扩张部106b的连接状态相比，熔融玻璃MG停留的可能性更高。因此，在以往的连接状态中，通过具备多个压力计，来指定反压力梯度区间即剥离点221与再附着点222，且通过在该区间设置加热装置212对熔融玻璃MG进行加热，可以有效地抑制熔融玻璃MG的停留、淤塞。

此处，对将向成形体210的槽部210a供给的熔融玻璃MG的流量保持为固定的方法进行说明。将图7(a)、(b)所示的成形体210的槽部210a与玻璃供给管106的以往的连接状态、与图3(a)、(b)所示的使用管扩张部106b的本实施方式中的成形体210的槽部210a与玻璃供给管106的连接状态中、到达成形体210的槽部210a时的熔融玻璃MG的流量进行比较。通过玻璃供给管主体106a、管扩张部106b的熔融玻璃MG的压力损失是通过将熔融玻璃的流速、熔融玻璃的粘性系数、玻璃供给管的管半径等代入哈根-泊萧叶公式中求得。此处，所谓压力损失是指流体通过配管等时的每单位时间单位流量的能量损失，如果压力损失增加那么流量减少，如果压力损失减少那么流量增加。在本实施方式中的连接状态下，因为使用管径慢慢扩大的管扩张部106b，所以压力损失与以往的连接状态相比减少。因为压力损失减少，所以本实施方式中的熔融玻璃MG的流量与以往相比增加。为了使本实施方式中的熔融玻璃MG的流量与以往的熔融玻璃MG的流量相同(为了保持为固定)，需要增大本实施方式中的玻璃供给管106(玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)中的压力损失。作为增大压力损失的方法，例如存在提高熔融玻璃MG的流速的方法、并且存在提高熔融玻璃MG的粘性的方法。因此，在本实施方式中，为了提高流经向管扩张部106b供给熔融玻璃MG的玻璃供给管主体106a的熔融玻璃MG的流速，而使玻璃供给管主体106a的管径比以往小，例如为φ50～150mm。并且，使从玻璃供给管主体106a流经管扩张部106b的熔融玻璃MG的温度比以往低，例如降低至1150℃～1300℃，而使熔融玻璃MG的粘性上升。通过如此操作，可以增大玻璃供给管106(玻璃供给管主体106a、管扩张部106b)中的压力损失，而将向成形体210的槽部210a供给的熔融玻璃MG的流量保持为固定。而且，玻璃供给管主体106a的管径、流经管扩张部106b的熔融玻璃MG的温度根据熔融玻璃MG的组成、管扩张部106b的形状、长宽等发生变化，可以为任意值。

(玻璃板的特性、应用)

当将本实施方式的玻璃板用于平板显示器用玻璃板时，例示以具有以下的玻璃组成的方式混合玻璃原料而得的玻璃。

含有SiO₂：50～70质量％、

Al₂O₃：0～25质量％、

B₂O₃：1～15质量％、

MgO：0～10质量％、

CaO：0～20质量％、

SrO：0～20质量％、

BaO：0～10质量％、

RO：5～30质量％(其中R为Mg、Ca、Sr及Ba的合量)、

的无碱玻璃。

此外，在本实施方式中虽然为无碱玻璃，但玻璃板也可以为含微量碱金属的含微量碱的玻璃。当含有碱金属时，优选为以如下方式含有：R'₂O的合计为0.10质量％以上且0.5质量％以下，优选为0.20质量％以上且0.5质量％以下(其中R'为选自Li、Na及K中的至少1种，是玻璃板含有的物质)。当然，R'₂O的合计也可以低于0.10质量％。

并且，当应用本发明的玻璃板的制造方法时，玻璃组成物除所述各成分以外还含有SnO₂：0.01～1质量％(优选为0.01～0.5质量％)、Fe₂O₃：0～0.2质量％(优选为0.01～0.08质量％)，考虑到环境负荷，也可以用实质上不含有As₂O₃、Sb₂O₃及PbO的方式来调制玻璃原料。

并且，近年来，为了实现平板显示器的画面显示的进一步的高清化，而要求使用有p-Si(低温多晶硅)·TFT或氧化物半导体的显示器，并非是使用有a-Si(非晶硅)·TFT的显示器。此处，在p-Si(低温多晶硅)TFT或氧化物半导体的形成步骤中，存在比a-Si·TFT的形成步骤更高温的热处理步骤。因此，要求供形成p-Si·TFT或氧化物半导体的玻璃板的热收缩率小。为了缩小热收缩率，而优选为提高应变点，但应变点高的玻璃如上所述有液相温度变高、液相粘度变低的倾向。也就是说，所述液相粘度接近成形步骤中的熔融玻璃适当正确的粘度。因此，为了抑制失透，而更强烈地要求使熔融玻璃MG的流动不停留在成形体210的槽部210a中。在本实施方式中，熔融玻璃MG的流动难以停留。因此，本发明的玻璃板的制造方法也可以应用于例如使用应变点为655℃以上的玻璃的玻璃板。特别是本发明的玻璃板的制造方法也可以应用于使用适合p-Si·TFT或氧化物半导体的应变点为655℃以上、应变点为680℃以上、进而应变点为690℃以上的玻璃的玻璃板，而难以产生失透。

并且，也可以将本发明的玻璃板的制造法应用于使用液相粘度为6000Pa·s以下的玻璃、进而液相粘度为5000Pa·s以下的玻璃、特别是液相粘度为4500Pa·s以下的玻璃的玻璃板，而难以产生失透。

当将应变点为655℃以上或液相粘度为4500Pa·s以下的玻璃用于玻璃板时，作为玻璃组成，例如例示以质量％表示玻璃板包含以下的成分的组成。

优选为含有SiO₂：52～78质量％、

Al₂O₃：3～25质量％、

B₂O₃：3～15质量％、

RO(其中R为选自Mg、Ca、Sr及Ba的、玻璃板含有的所有成分，至少为1种)3～20质量％，

且质量比(SiO₂+Al₂O₃)/B₂O₃处于7～20的范围内的无碱玻璃或含微量碱的玻璃。

进而，为了使应变点更加上升，而质量比(SiO₂+Al₂O₃)/RO优选为7.5以上。进而，为了使应变点上升，而优选为使β-OH值为0.1～0.3mm^-1。进而，为了实现高应变点且防止液相粘度的降低，而CaO/RO优选为0.65以上。考虑到环境负荷，也可以用实质上不含有As₂O₃、Sb₂O₃及PbO的方式来调制玻璃原料。

进而，除所述的成分以外，用于本实施方式的玻璃板的玻璃为了调节玻璃的各种物理的、熔融、澄清、及成形的特性，即使含有各种其他氧化物也无妨。作为这种其他氧化物的例，并不限定于以下，但可以列举SnO₂、TiO₂、MnO、ZnO、Nb₂O₅、MoO₃、Ta₂O₅、WO₃、Y₂O₃、及La₂O₃。此处，因为液晶显示器或有机EL(Electroluminescence，电致发光)显示器等平板显示器用玻璃板对泡的要求特别严格，所以优选为所述氧化物中至少含有澄清效果大的SnO₂。

对于所述RO的供给源，可以使用硝酸盐或碳酸盐。此外，更理想为，为了提高熔融玻璃的氧化性，以适合步骤的比例使用硝酸盐来作为RO的供给源。

以上，对本发明的玻璃板的制造方法详细地进行了说明，但本发明并不限定于所述实施方式，当然也可以在不脱离本发明的主旨的范围内，进行各种改良或变更。

[实施例]

以下，利用实施例更详细地说明本发明。此外，本发明并不限定于以下的实施例。

(实施例1)

通过测量管扩张部106b内的压力，指定剥离点221的位置、及再附着点222的位置。以成形体210的入口处的熔融玻璃MG的流量为100kg/1day、从玻璃供给管主体106a流入至管扩张部106b的熔融玻璃MG的温度为1235℃的方式进行设定。并且，在玻璃供给管主体106a与槽部210a之间设置宽度的比率W2/W1、W4/W3为1.8、管扩张部106b的长度为0.5m的管扩张部106b。在管扩张部106b的顶部108b，从上游到下游具备多个压力计，利用各压力计，测量管扩张部106b的顶部108b的内壁表面的压力。然后，将低于各压力计测量获得的压力的平均值的压力位置设为剥离点221，并将高于平均值的压力位置设为再附着点222。其结果为剥离点221是玻璃供给管主体106a与管扩张部106b的顶部108b的接合部，再附着点222是与剥离点221相距100mm～120mm的位于下游的位置。

(实施例2)

在与从实施例1中指定的剥离点221到再附着点222为止的范围内设置加热装置212，确认利用成形体210成形的玻璃板的变形、板厚偏差、条纹等的产生。将熔融玻璃MG的加热量设为3000W。关于其他条件，与实施例1相同地设定。将在该条件下成形的玻璃板的变形、板厚偏差、条纹的产生结果在表1中表示。

[表1]

	变形	板厚偏差	条纹
				是否满足要求规格(特定的要求品质)？	满足	满足	满足

如表1所示，当为所述条件时，成形的玻璃板中未产生不满足要求规格的变形、板厚偏差、条纹。根据以上的结果了解到：从玻璃供给管106朝向槽部210a流路截面慢慢扩张，从各管的连接位置到下游位置，加热熔融玻璃，由此可以抑制熔融玻璃在玻璃供给管106中停留、淤塞，从而防止产生变形、板厚偏差、条纹。

(实施例3)

当在不使用管扩张部106b的情况下将玻璃供给管主体106a与槽部210a连接、且不设置加热装置212时，确认利用成形体210成形的玻璃板的变形、板厚偏差、条纹等的产生。关于其他条件，与实施例2相同地设定。将在该条件下成形的玻璃板的变形、板厚偏差、条纹的产生结果在表2中表示。

[表2]

	变形	板厚偏差	条纹
				是否满足要求规格(特定的要求品质)？	不满足	不满足	不满足

如表2所示，当为所述条件时，确认产生变形、板厚偏差、条纹，且不满足要求规格。根据以上的结果了解到：当从玻璃供给管106朝向槽部210a流路截面并不慢慢扩张，进而从各管的连接位置到下游位置，不对熔融玻璃进行加热时，无法抑制熔融玻璃在玻璃供给管106中停留、淤塞，从而产生变形、板厚偏差、条纹。

(实施例4)

对流经玻璃供给管106、成形体210的槽部210a的熔融玻璃MG的压力、温度、粘性、与利用成形体210成形的玻璃板中产生的变形、板厚偏差、条纹的相关性进行调查。在实施例2的条件、实施例3的条件下，测量剥离点221及再附着点222上的压力、熔融玻璃MG的温度、粘性。使用压力测量器、温度测量器、粘度测量器分别测量压力、熔融玻璃MG的温度及粘度。将压力的测量结果在表3中表示。并且，将熔融玻璃MG的温度的测量结果在表4中表示。并且，将熔融玻璃MG的粘性的测量结果在表5中表示。

[表3]

	剥离点与再附着点的压力差(反压力梯度)
		实施例2	450Pa～500Pa
实施例3	600Pa～650Pa

[表4]

	从剥离点到再附着点的距离
		实施例2	80mm～100mm
实施例3	140mm～160mm

[表5]

	剥离点的粘性	再附着点的粘性
			实施例2	3300～3400Pa·s	5350～5450Pa·s
实施例3	2750～2850Pa·s	7250～7350Pa·s

如表3所示，在实施例2的条件下，剥离点221与再附着点222的压力差(反压力梯度)为450Pa～500Pa，在实施例3的条件下，为600Pa～650Pa。因为如上所述，在实施例2中，玻璃板未产生变形、板厚偏差、条纹(满足要求规格)，在实施例3中，玻璃板产生变形等(不满足要求规格)，所以了解到当剥离点221与再附着点222的压力差(反压力梯度)为500Pa以下时，不产生变形等，当处于600Pa左右时，产生变形等。

并且，如表4所示，在实施例2的条件下，从剥离点221到再附着点222的距离为80mm～100mm，在实施例3的条件下，为140mm～160mm。如上所述，在实施例2中未产生变形、板厚偏差、条纹，在实施例3中产生变形、板厚偏差、条纹。因此，了解到如果从剥离点221到再附着点222的距离为100mm以下，那么玻璃板不产生变形板厚偏差、条纹。如果加热熔融玻璃，那么熔融玻璃的粘性降低、流量增加，且剥离点与再附着点的静压发生变化。了解到如果剥离点的静压与再附着点的静压的压力差变小、也就是从剥离点到再附着点的距离接近、且该距离为100mm以下，那么可以抑制熔融玻璃的停留、淤塞。

并且，如表5所示，在实施例2的条件下，熔融玻璃MG的粘性为3300Pa·s～5450Pa·s，在实施例3的条件下，熔融玻璃MG的粘性为2750Pa·s～7350Pa·s。如上所述，在实施例2中未产生变形、板厚偏差、条纹，在实施例3中产生变形、板厚偏差、条纹。因此，了解到如果剥离点221的熔融玻璃MG的粘性与再附着点222的熔融玻璃MG的粘性的差为5450Pa·s以下，那么玻璃板不产生变形等。

根据以上的结果了解到：通过控制从剥离点到再附着点的反压力梯度、距离、粘性，可以抑制熔融玻璃的停留、淤塞，从而防止产生变形、板厚偏差、条纹。

[符号的说明]

100            熔解装置

101            熔解槽

101d           铲斗

102            澄清槽

103            搅拌槽

103a           搅拌器

104、105、106  玻璃供给管

106a           玻璃供给管主体

106b           管扩张部

200            成形装置

210            成形体

210a           槽部

210b           侧壁

210c           下方前端

210d           底面

210e           槽倾斜面

212            加热装置

300            切割装置

Claims (5)

1.一种玻璃板的制造方法，其特征在于使熔融玻璃流至成形体来制造玻璃板，且包括：

熔解步骤，将玻璃原料熔解而产生熔融玻璃；

供给步骤，通过输送管将所述熔融玻璃向所述成形体供给；及

成形步骤，其一面使所述熔融玻璃流至所述成形体的槽部一面利用下拉法从所述熔融玻璃成形所述玻璃板；且

在所述供给步骤中，当从所述输送管将所述熔融玻璃向所述成形体的槽部供给时，指定下游的静压高于上游的所述熔融玻璃的反压力梯度区间，在从所述反压力梯度区间的上游侧端即剥离点到所述反压力梯度区间的下游侧端即再附着点为止的范围中，加热所述熔融玻璃，将所述剥离点的静压与所述再附着点的静压的差控制在基准值以下。

2.根据权利要求1所述的玻璃板的制造方法，其特征在于

所述基准值为500Pa。

3.根据权利要求1或2所述的玻璃板的制造方法，其特征在于

使从所述剥离点到所述再附着点的熔融玻璃的粘性为5450Pa·s以下。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的玻璃板的制造方法，其特征在于

使从所述剥离点到所述再附着点的距离为100mm以下。

5.一种玻璃板的制造装置，其特征在于使熔融玻璃流至成形体来制造玻璃板，且包括：

熔解装置，将玻璃原料熔解而产生熔融玻璃；

输送管，使所述熔融玻璃通过而向所述成形体供给；

加热装置，加热所述输送管，而对流经所述输送管的熔融玻璃进行加热；

指定装置，指定所述输送管内的压力；及

成形装置，一面使所述熔融玻璃流至所述成形体的槽部一面利用下拉法从所述熔融玻璃成形所述玻璃板；且

所述指定装置在所述输送管中指定下游的静压高于上游的所述熔融玻璃的反压力梯度区间，

所述加热装置在从所述反压力梯度区间的上游侧端即剥离点到所述反压力梯度区间的下游侧端即再附着点为止的范围中，加热所述熔融玻璃，将所述反压力梯度控制在基准值以下。