CN104955975B - 熔融Al-Zn系镀覆钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于，通过具有良好的平板部的耐腐蚀性以及具有良好的加工性，制造加工部的耐腐蚀性也变优异的熔融Al‑Zn系镀覆钢板。为了达成上述目的，本发明的特征在于，镀覆皮膜的上层具有以下组成：含有20～95质量％的Al、Al含量的10％以下的Si、以及Ca和Mg中的至少一种且Ca与Mg的含量合计为0.01～10质量％，其余部分由Zn和不可避免的杂质构成，该镀覆皮膜的维氏硬度平均为50～100Hv。

Description

熔融Al-Zn系镀覆钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及通过具有良好的平板部耐腐蚀性以及具有良好的加工性而使加工部的耐腐蚀性也变优异的熔融Al-Zn系镀覆钢板及其制造方法。
背景技术
熔融Al-Zn系镀覆钢板可以兼具Zn的牺牲防蚀性和Al的高耐腐蚀性，因此与其它熔融镀锌钢板相比显示优异的耐腐蚀性。例如，专利文献1中公开有镀覆皮膜中含有25～75质量％的Al的熔融Al-Zn系镀覆钢板。熔融Al-Zn镀覆钢板由于其优异的耐腐蚀性，近年来其需求以长期间暴露于室外的屋顶、墙等建材领域、护栏、配线配管、隔音壁等土木建筑领域为中心在不断扩大。
形成于熔融Al-Zn系镀覆钢板的镀覆皮膜，由存在于与基底钢板的界面的合金层以及存在于其上方的上层构成，上层主要由过饱和地含有Zn且Al呈树枝状凝固的部分(富Al相)和其余的树枝状空隙的部分(富Zn相)构成，富Al相在镀覆皮膜的膜厚方向具有多个层叠的结构。通过这种特征性的皮膜结构，从表面的腐蚀进行路径变得复杂，因此腐蚀难以容易地到达基底钢板，熔融Al-Zn系镀覆钢板与镀覆皮膜厚相同的熔融镀锌钢板相比可实现优异的耐腐蚀性。
此外，在熔融Al-Zn系镀覆钢板的表面存在来自镀覆的凝固的锌花(spangles)纹路。该锌花中具有对应于上述富Al相和富Zn相的微细的凸凹，其会将光漫反射，因此熔融Al-Zn系镀覆钢板的表面呈现银白色的光辉，成为美丽的外观。
对于这种熔融Al-Zn系镀覆钢板，一般是将经酸洗脱氧化皮的热轧钢板或将该热轧钢板冷轧而得到的冷轧钢板制成基底钢板，在连续式熔融镀覆设备中制造。
具体而言，首先在保持还原性环境的退火炉内将基底钢板加热至特定的温度，进行退火，并且进行附着于钢板表面的轧制油等的除去和氧化膜的还原除去。接着，通过使钢板通过下端浸渍于镀浴的喷口内，使基底钢板浸渍于熔融Al-Zn系镀浴中。其后，将浸渍于镀浴的钢板经由导辊提升至镀浴的上方，从配置于镀浴上的气体刮擦喷嘴向钢板的表面喷射加压的气体而调整镀覆附着量，利用冷却装置进行冷却，从而得到形成有所需的镀覆皮膜的熔融Al-Zn系镀覆钢板。
并且，为了确保所需的镀覆品质、材质，对于上述的连续式熔融镀覆设备中的退火炉的热处理条件或环境条件、镀浴的组成或镀覆后的冷却速度等操作条件进行调整、管理。
一般而言，若镀覆皮膜厚相同，则合金层越薄，对耐腐蚀性提高有效的上层变得越厚，因此，抑制合金层的生长有助于耐腐蚀性的提高。此外，合金层与上层相比牢固，在加工时成为裂纹的起点，因此抑制合金层的生长也具有使裂纹的产生减少、使弯曲加工性提高的效果。并且，所产生的裂纹部使基底钢板露出，导致耐腐蚀性变差，因此减少裂纹的产生能使弯曲加工部耐腐蚀性提高。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特公昭46-7161号公报
发明内容
如上所述，熔融Al-Zn系镀覆钢板由于其优异的耐腐蚀性，在长期间暴露于室外的屋顶、墙等建材领域中广泛被使用。
并且，由于近年来的对省资源·省能源的要求，为了实现制品的长寿命化，期望开发耐腐蚀性更优异的熔融Al-Zn系镀覆钢板。
此外，对于以连续式熔融镀覆设备制造的熔融Al-Zn系镀覆钢板，镀覆皮膜通过骤冷而非平衡地凝固，镀覆上层硬质化，因此进行弯曲加工时镀覆皮膜破裂而产生裂纹，其结果，有时加工部耐腐蚀性差。因此，期望由加工性的提高所致的加工部耐腐蚀性的改善。
本发明鉴于该情况，其目的是提供通过具有良好的平板部的耐腐蚀性以及具有良好的加工性，从而加工部的耐腐蚀性也变优异的熔融Al-Zn系镀覆钢板以及可通过连续式熔融镀覆设备制造该熔融Al-Zn系镀覆钢板的方法。
本发明的发明人等为了解决上述课题，反复进行了深入研究，其结果发现，通过在镀覆皮膜中含有Ca和Mg中的至少一种，可实现耐腐蚀性的提高。进而，通过限制形成于镀覆皮膜的锌花的尺寸，可以确保良好的外观均匀性，并且通过对冷却后的镀覆钢板将镀覆皮膜的维氏硬度设为特定的范围，可使得镀覆皮膜软质化且具有良好的加工性，从而可提高加工部的耐腐蚀性。
本发明是基于以上发现而完成的，其主旨如下所述。
1.一种熔融Al-Zn系镀覆钢板，是在钢板表面具有镀覆皮膜的熔融Al-Zn系镀覆钢板，其特征在于，
上述镀覆皮膜由存在于与基底钢板的界面的界面合金层以及存在于该合金层上的上层构成，该上层具有以下组成：含有20～95质量％的Al、Al含量的10％以下的Si、以及Ca和Mg中的至少一种且Ca与Mg的含量合计为0.01～10质量％，其余部分由Zn和不可避免的杂质构成，
并且，上述镀覆皮膜的维氏硬度平均为50～100Hv。
2.如上述1所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板，其特征在于，上述上层的Ca含量为0.01～5质量％、Mg含量为0.01～5质量％。
3.如上述1或2所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板，其特征在于，上述上层进一步含有合计0.01～10质量％的选自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb和B中的一种或二种以上。
4.如上述1～3中任一项所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板，其特征在于，上述镀覆皮膜的锌花的平均尺寸为0.5mm以下。
5.一种熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，在连续式的熔融镀覆设备中，在含有20～95质量％的Al、Al含量的10％以下的Si、以及Ca和Mg中的至少一种且Ca与Mg的含量合计为0.01～10质量％，其余部分由Zn和不可避免的杂质构成的镀浴中，使基底钢板浸渍而实施熔融镀覆后，将镀覆后的钢板在250～375℃的温度下保持5～60秒。
6.如上述5所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，将上述熔融镀覆后的钢板保持在上述温度之前，在5秒以内从镀浴的浴温-20℃冷却至镀浴的浴温-80℃。
7.如上述5或6所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，上述镀浴中的Ca含量为0.01～5质量％，Mg含量为0.01～5质量％。
8.如上述5～7中任一项所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，上述镀浴中进一步含有合计0.01～10质量％的选自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb和B中的一种或二种以上。
9.如上述5～8中任一项所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，将上述镀覆钢板的冷却时间设为3秒以内。
10.如上述5～9中任一项所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，上述冷却后的镀覆钢板的保持温度为300～375℃。
11.如上述5～10中任一项所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，上述冷却后的镀覆钢板的保持时间为5～30秒。
12.如上述5～11中任一项所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，上述镀覆钢板的冷却后，在保持上述温度之前，进一步将与上辊接触之前的上述镀覆钢板冷却至375℃以下。
根据本发明，可以利用连续的熔融镀覆设备制造通过具有良好的平板部耐腐蚀性以及具有良好的加工性而使加工部的耐腐蚀性也变优异的熔融Al-Zn系镀覆钢板。
附图说明
图1是表示本发明的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法的一个实施方式的工序图。
具体实施方式
(熔融Al-Zn系镀覆钢板)
本发明的对象的熔融Al-Zn系镀覆钢板在钢板表面具有镀覆皮膜，该镀覆皮膜由存在于与基底钢板的界面的界面合金层以及存在于该合金层上的上层构成。并且，其特征在于，该上层具有以下组成：含有20～95质量％的Al、Al含量的10％以下的Si、以及Ca和Mg中的至少一种且Ca与Mg的含量合计为0.01～10质量％，其余部分由Zn和不可避免的杂质构成，上述镀覆皮膜的维氏硬度平均为50～100Hv。此外，上述镀覆皮膜的锌花的平均尺寸优选为0.5mm以下。
上述镀覆皮膜中的Al含量从耐腐蚀性和操作面的平衡出发为20～95质量％，优选为45～85质量％。若镀覆上层的Al含量为20质量％以上，则引起Al的树枝状凝固。由此，上层主要由过饱和地含有Zn且Al树枝状凝固的部分和其余的树枝状空隙的部分构成，且该树枝状凝固部分呈在镀覆皮膜的膜厚方向层叠的耐腐蚀性优异的结构。此外，该Al的树枝状层叠越多，腐蚀进行路径越复杂，腐蚀难以容易地到达基底钢板，因此耐腐蚀性提高。为了得到极高的耐腐蚀性，更优选将上层的Al含量设为45质量％以上。另一方面，若上层的Al含量大于95质量％，则对Fe具有牺牲防蚀作用的Zn的含量变少，耐腐蚀性差。因此，上层的Al含量设为95质量％以下。此外，若上层的Al含量为85质量％以下，则镀覆的附着量变少，即使在钢基体容易露出的情况下也对Fe具有牺牲防蚀作用，可得到充分的耐腐蚀性。因此，镀覆上层的Al含量优选设为85质量％以下。
此外，Si是以抑制形成于与基底钢板的界面的界面合金层的生长，提高耐腐蚀性、加工性为目的在镀浴中添加的，其必然地含有在镀覆上层。具体而言，Al-Zn系镀覆钢板的情况下，若在镀浴中含有Si而进行镀覆处理，则在钢板浸渍于镀浴中的同时，浴中的Al、Si与钢板表面的Fe进行合金化反应，形成Fe-Al系和/或Fe-Al-Si系的化合物。通过该Fe-Al-Si系界面合金层的形成，界面合金层的生长被抑制。若镀浴的Si含量为Al含量的3％以上，则能够抑制界面合金层的充分的生长，因此优选。另一方面，镀浴的Si含量大于镀浴的Al含量的10％时，所形成的镀覆皮膜的上层容易析出成为裂纹的传播路径的降低加工性的Si相。因此，镀浴中的Si含量设为镀浴中的Al含量的10％以下。因此，如上所述，镀覆上层的组成与镀浴组成几乎相同，因此镀覆上层的Si含量设为镀覆上层的Al含量的10％以下。
并且，本发明中，上述镀覆皮膜的上层含有Ca和Mg中的至少一种且Ca与Mg的合计含有0.01～10质量％是重要的。上述镀覆皮膜的上层腐蚀时，腐蚀生成物中含有Ca和/或Mg，腐蚀生成物的稳定性提高，延迟腐蚀的进行，其结果，有耐腐蚀性提高的效果。这里，将上述Ca和/或Mg的合计含量设为0.01～10质量％是因为通过将含量设为0.01质量％以上而可得到充分的腐蚀延迟效果，另一方面，通过将含量设为10质量％以下，可不使效果饱和，抑制制造成本的上升，容易地进行镀浴的组成管理。
此外，从得到更优异的耐腐蚀性的方面出发，优选上述镀覆皮膜的上层均含有Ca和Mg且Ca含量为0.01～5质量％，Mg含量为0.01～5质量％。这是因为上述Ca和Mg的含量分别为0.01质量％以上时，可以得到充分的腐蚀延迟效果，另一方面，分别为5质量％以下时，可不使效果饱和，抑制制造成本的上升，容易地进行镀浴的组成管理。
进而，为了与上述Ca、Mg同样地取得使腐蚀生成物的稳定性提高，延迟腐蚀的进行的效果，上述上层优选进一步含有合计0.01～10质量％的选自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb和B中的一种或二种以上。
另外，上述界面合金层存在于与基底钢板的界面，如上所述，是钢板表面的Fe与浴中的Al、Si进行合金化反应而必然地形成的Fe-Al系和/或Fe-Al-Si系的化合物。该界面合金层由于硬且脆，若很厚地生长则成为加工时的裂纹产生的起点，因此优选尽可能地薄。
这里，对于界面合金层和上层，可以通过使用扫描型电子显微镜等来对经研磨和/或蚀刻的镀覆皮膜的断面进行观察。断面的研磨方法、蚀刻方法有多种，一般而言，只要是观察镀覆皮膜断面时使用的方法则没有特别限定。此外，利用扫描型电子显微镜的观察中，其条件例如为加速电压15kV，反射电子图像为1000倍以上的倍率，则能够明确地观察到合金层和上层。
此外，对于上层中是否存在选自Ca、Mg、Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb和B中的一种或二种以上，例如可以通过用辉光放电发光分析装置将镀覆皮膜进行贯通分析而确认。但是，使用辉光放电发光分析装置只是一个例子，只要是可研究镀覆上层中的Ca、Mg、Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb和B的有无·分布的方法，则也可以使用其它方法。
此外，优选的是上述选自Ca、Mg、Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb和B中的一种或二种以上与选自Zn、Al和Si中的一种或二种以上在上述镀覆上层中形成金属间化合物。形成镀覆皮膜的过程中，富Al相早于富Zn相凝固，因此，镀覆上层中，金属间化合物在凝固过程中从富Al相排出而集中于富Zn相。富Zn相早于富Al相腐蚀，因此在腐蚀生成物中混入选自Ca、Mg、Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb和B中的一种或二种以上。其结果，更有效地实现在腐蚀的初期阶段的腐蚀生成物的稳定化。此外，上述金属间化合物含有Si时，金属间化合物吸收镀覆皮膜中的Si，镀覆上层中的剩余Si减少，其结果，可以防止由非固溶Si(Si相)在镀覆上层形成所致的弯曲加工性的下降，因此进一步优选。
另外，作为确认上述选自Ca、Mg、Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb和B中的一种或二种以上是否与选自Zn、Al和Si中的一种或二种以上形成金属间化合物的方法，有以下方法。可使用从镀覆钢板的表面利用广角X射线衍射检测这些金属间化合物的方法或在透射电子显微镜中利用电子射线衍射检测镀覆皮膜的断面等方法等。此外，即使是它们以外的方法，只要是可检测上述金属间化合物的方法，任何方法均可使用。
此外，本发明的熔融Al-Zn系镀覆钢板优选将在镀覆皮膜上形成的锌花的平均尺寸设为0.5mm以下。这是因为通过使锌花尺寸微细，可降低锌花的辨识性，提高外观均匀性。尤其是在镀覆钢板上形成高光泽的涂膜时，可以带来抑制锌花浮出的效果。
这里，对于上述锌花的平均尺寸，使用光学显微镜等拍摄样品的镀覆表面，在所拍摄的照片(图像)上划出任意的直线，数出横穿该直线的锌花的数量，将直线的长度除以锌花的数量(直线的长度/锌花的数量)，从而可以得到平均锌花尺寸。
另外，本发明的熔融Al-Zn系镀覆钢板的镀覆皮膜的维氏硬度平均为50～100Hv。这里，镀覆皮膜的维氏硬度是指镀覆上层的维氏硬度。
通过将上述镀覆皮膜的维氏硬度设为平均100Hv以下这样的软质，进行弯曲等加工时，镀覆皮膜会追随基底钢板，可抑制裂纹的产生，其结果，即使在弯曲加工部也可以确保与平板部同程度的耐腐蚀性。此外，将上述维氏硬度的下限设为50Hv是为防止在成型加工时镀覆皮膜粘着于模具等的情况。
进而，本发明的熔融Al-Zn系镀覆钢板的镀覆皮膜的附着量优选每单面当中为35～150g/m2。若为35g/m2以上则可得到优异的耐腐蚀性，若为150g/m2以下则可得到优异的加工性。
进而，上述镀覆钢板可以制成在其表面进一步具有化成处理皮膜和/或涂膜的表面处理钢板。
(熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法)
一边参照附图一边说明本发明的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法。
图1是表示本发明的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法的一部分的大致流程的图。
本发明的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法是在连续式熔融镀覆设备中进行制造的方法。通过利用连续式熔融镀覆设备进行制造，在熔融镀覆设备中进一步组合间歇式加热设备而制造的情况相比，能够有效地制造Al-Zn系镀覆钢板。
然后，本发明的特征在于，如图1所示，对被处理钢板(基底钢板)，根据需要进行脱脂、酸洗等处理(前处理工序)和退火处理(退火工序)后，在含有20～95质量％的Al、Al含量的10％以下的Si、以及Ca和Mg中的至少一种，Ca与Mg的含量合计为0.01～10质量％，其余部分由Zn和不可避免的杂质构成的镀浴中，使基底钢板浸渍而实施熔融镀覆处理(镀覆工序)，优选在5秒以内将熔融镀覆后的钢板从镀浴的浴温-20℃冷却至镀浴的浴温-80℃(急速冷却工序)后，将该镀覆钢板在250～375℃的温度下保持5～60秒(温度保持工序)。
对本发明的熔融Al-Zn系镀覆钢板所用的基底钢板的种类没有特别限定。例如，可以使用经酸洗脱氧化皮的热轧钢板或钢带、或将它们冷轧而得到的冷轧钢板或钢带。
此外，对上述前处理工序和退火工序的条件没有特别限定，可以采用任意的方法。
对于上述熔融镀覆的条件，只要可以将Al-Zn系镀覆皮膜形成于上述基底钢板则没有特别限定，可以按照常法进行。例如，将上述基底钢板还原退火后，冷却至镀浴温附近，使其在镀浴中浸渍，其后，进行擦刮，从而可以形成所需的膜厚的镀覆皮膜。
上述熔融镀覆的镀浴含有20～95质量％的Al、Al含量的10％以下的Si、以及Ca和Mg中的至少一种，Ca与Mg的含量合计为0.01～10质量％，其余部分由Zn和不可避免的杂质构成。
此外，以得到更高的耐腐蚀性效果为目的，优选上述镀浴均含有Ca和Mg，Ca含量为0.01～5质量％，Mg含量为0.01～5质量％。
进而，上述镀浴中优选含有合计0.01～10质量％的选自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Sr、Ni、Co、Sb和B中的一种或二种以上。通过制成这种组成的镀浴，能够形成上述镀覆皮膜。
另外，如上所述，利用Al-Zn系镀浴形成的镀覆皮膜由存在于与基底钢板的界面的界面合金层以及存在于该界面合金层上的上层构成。该上层的组成在界面合金层侧Al和Si稍微变低，但整体上与镀浴的组成几乎相同。因此，镀覆上层的组成的控制可以通过控制镀浴组成而高精度地进行。
并且，如图1所示，本发明的制造方法中，对于上述熔融镀覆后的钢板，优选在5秒以内从镀浴的浴温-20℃冷却至镀浴的浴温-80℃(急速冷却工序)。通过该急速冷却工序，可以抑制锌花的形成，尤其是能够得到形成涂膜时的优异的外观均匀性。具体而言，可以将锌花的平均尺寸抑制在0.5mm以下。
此外，从得到更高的锌花抑制效果的方面出发，上述急速冷却的冷却时间优选为3秒以内，更优选为1秒以内。另外，达到上述镀浴温-80℃为止的冷却时间大于5秒时，没有充分的锌花的抑制效果，无法将平均尺寸设为0.5mm以下。
但是，锌花形成不会成为问题或针对需要形成锌花的用途制造时，并不是必须进行该急速冷却工序，不限定这种情况下的制造方法。
此外，如图1所示，优选将浸渍于镀浴后的实施了镀覆的镀覆钢板在与上辊接触之前进一步冷却至375℃以下(即将上辊之前冷却)。因为在与上辊接触之前的实施了镀覆的镀覆钢板的温度大于375℃时，有可能在接触到上辊时，镀覆皮膜附着于上辊，镀覆皮膜的一部分被剥离(金属拾取)。
这里，“上辊”是指对上述基底钢板实施熔融镀覆后，实施了镀覆的钢板最先接触的辊。
接着，示出本发明中最重要的镀覆皮膜的加工性的提高方法。本发明的制造方法中，将镀熔融覆后的钢板在250～375℃的温度下保持5～60秒(温度保持工序)是重要的。通过该温度保持工序，由于上述成为镀覆皮膜的硬质化的原因的非平衡的凝固而导入至镀覆皮膜中的应变被解放，并且在Al-Zn系镀覆中促进富Al相与富Zn相的二相分离，因此可以实现镀覆皮膜的软质化。其结果，能够提高加工性。此外，以本发明的制造方法得到的镀覆皮膜与通过以往的制造方法得到的镀覆皮膜相比，加工时产生的裂纹的数量、宽度减少，从而能够改善加工部的耐腐蚀性。
另外，上述保持温度小于250℃的情况下或上述保持时间小于5秒的情况下，熔融镀覆皮膜的硬化较快，无法充分地解放应变、无法进行富Al相与富Zn相的分离，因此无法得到所需的加工性。另一方面，上述保持温度大于375℃从与上述金属拾取的关系出发不优选，上述保持时间大于60秒时，保持时间过长，因此不适合连续式的熔融镀覆设备中的制造。
此外，从实现更优异的加工性的方面出发，上述温度保持工序中的镀覆钢板的保持温度优选为300～375℃，更优选为350～375℃。
同样，上述熔融镀覆钢板的保持时间优选为5～30秒，更优选为5～20秒。
另外，本发明的制造方法对上述温度保持工序后没有特别限定，可以按照常法制造熔融Al-Zn系镀覆钢板。例如，如图1所示，可以在温度保持工序后的熔融Al-Zn系镀覆钢板表面，形成化成处理皮膜(化成处理工序)，或在其它涂布设备中形成涂膜(涂膜形成工序)。
对于上述化成处理皮膜，例如，能够通过利用涂布铬酸盐处理液或无铬化成处理液，在不进行水洗的情况下，进行钢板温度成为80～300℃的干燥处理的铬酸盐处理或无铬化成处理而形成。这些化成处理皮膜可以是单层也可以是多层，多层的情况下只要依次进行多个化成处理即可。
此外，作为上述涂膜的形成方法，可以举出辊涂机涂布、帘流涂布、喷涂等。涂布含有有机树脂的涂料后，能够利用热风干燥、红外线加热、感应加热等方法进行加热干燥而形成涂膜。
实施例
接着，对本发明的实施例进行说明。
将常法中制造的板厚0.35mm的冷轧钢板作为基底钢板使用，连续式熔融镀覆设备中，进行成为样品的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造。将镀浴的组成和镀覆后的钢板的冷却时间、通过上辊后的镀覆钢板的保持温度和时间的条件以及镀覆上层的组成示于表1。
另外，对于成为样品的全部熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造，将镀浴的浴温设为600℃，将镀覆附着量设为每单面当中75g/m2，即两面150g/m2。
(镀覆皮膜的锌花的平均尺寸)
对熔融Al-Zn系镀覆钢板的各样品用光学显微镜拍摄镀覆表面，在照片上任意地划出10条10mm的直线，数出横穿该直线的锌花的数量，计算每1个锌花的长度＝锌花尺寸。将计算结果示于表1-1和表1-2。
(镀覆皮膜的维氏硬度)
对于熔融Al-Zn系镀覆钢板的各样品，研磨镀覆皮膜断面后，使用显微维氏硬度计，从断面方向以负荷5g对镀覆皮膜的上层侧的任意位置测定各20点的维氏硬度。算出所测定的20点的平均值作为镀覆皮膜的硬度。将算出结果示于表1-1和表1-2。
(耐腐蚀性评价)
(1)平板部耐腐蚀性评价
对熔融Al-Zn系镀覆钢板的各样品按照JIS Z2371-2000进行盐水喷雾试验。测定直至各样品产生红锈为止的时间，按照以下基准进行评价。
○：红锈产生时间≥4000小时
×：红锈产生时间＜4000小时
(2)弯曲加工部耐腐蚀性评价
对于熔融Al-Zn系镀覆钢板的各样品，在内侧夹着4张相同板厚的板而实施180°弯曲的加工(4T弯曲)后，在弯曲的外侧按照JISZ2371-2000进行盐水喷雾试验。测定直至各样品产生红锈为止的时间，按照以下基准进行评价。
○：红锈产生时间≥4000小时
×：红锈产生时间＜4000小时
(外观均匀性评价)
按照以下基准评价熔融Al-Zn系镀覆钢板的各样品的锌花的平均尺寸。
○：锌花的平均尺寸≤0.5mm
△：锌花平均尺寸＞0.5mm
由表1-1和表1-2可知，本发明例的各样品与比较例的各样品相比，耐腐蚀性优异，并且维氏硬度为100Hv以下且为软质。
具体而言，本发明例的各样品与镀覆皮膜中不含Ca和Mg的样品1～3相比耐腐蚀性优异。此外，本发明例的各样品与通过上辊后的钢板的保持温度较低的比较例的样品7、10、13、35、38和41相比，维氏硬度小，弯曲加工部的耐腐蚀性优异。进而，可知在本发明例的各样品中，不进行镀覆后的急速冷却的样品4和32与其它本发明例样品相比锌花尺寸大。
产业上的可利用性
根据本发明，通过具有良好的平板部的耐腐蚀性以及具有良好的加工性，可得到加工部的耐腐蚀性也优异的熔融Al-Zn系镀覆钢板，可以在以建材领域为中心的广泛领域应用。

Claims (8)

1.一种熔融Al-Zn系镀覆钢板，是在钢板表面具有镀覆皮膜的熔融Al-Zn系镀覆钢板，其特征在于，
所述镀覆皮膜由存在于与基底钢板的界面的界面合金层以及存在于该合金层上的上层构成，该上层具有以下组成：含有20～95质量％的Al、Al含量的10％以下的Si、以及Mg且Mg的含量为0.01～10质量％，其余部分由Zn和不可避免的杂质构成，
并且，所述镀覆皮膜的维氏硬度平均为50～100Hv，
所述镀覆皮膜的锌花的平均尺寸为0.5mm以下。
2.一种熔融Al-Zn系镀覆钢板，是在钢板表面具有镀覆皮膜的熔融Al-Zn系镀覆钢板，其特征在于，所述镀覆皮膜由存在于与基底钢板的界面的界面合金层以及存在于该合金层上的上层构成，该上层具有以下组成：含有
20～95质量％的Al、
Al含量的10％以下的Si、
合计0.01～10质量％的选自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Ni、Co和Sb中的一种或二种以上、以及
Mg且Mg的含量为0.01～10质量％，其余部分由Zn和不可避免的杂质构成，
并且，所述镀覆皮膜的维氏硬度平均为50～100Hv，
所述镀覆皮膜的锌花的平均尺寸为0.5mm以下。
3.一种熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，在连续式的熔融镀覆设备中，在以下的镀浴中，使基底钢板浸渍而实施熔融镀覆后，将镀覆后的钢板在250～375℃的温度下保持5～60秒，
所述镀浴含有20～95质量％的Al、Al含量的10％以下的Si、以及Mg且Mg的含量为0.01～10质量％，其余部分由Zn和不可避免的杂质构成，
将所述熔融镀覆后的钢板保持于所述温度之前，在5秒以内从镀浴的浴温-20℃冷却至镀浴的浴温-80℃。
4.一种熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，在连续式的熔融镀覆设备中，在以下的镀浴中，使基底钢板浸渍而实施熔融镀覆后，将镀覆后的钢板在250～375℃的温度下保持5～60秒，
所述镀浴含有
20～95质量％的Al、
Al含量的10％以下的Si、
合计0.01～10质量％的选自Mn、V、Cr、Mo、Ti、Ni、Co和Sb中的一种或二种以上、以及
Mg且Mg的含量为0.01～10质量％，
其余部分由Zn和不可避免的杂质构成，
将所述熔融镀覆后的钢板保持于所述温度之前，在5秒以内从镀浴的浴温-20℃冷却至镀浴的浴温-80℃。
5.如权利要求3或4所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，将所述镀覆钢板的冷却时间设为3秒以内。
6.如权利要求3或4所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，所述冷却后的镀覆钢板的保持温度为300～375℃。
7.如权利要求3或4所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，所述冷却后的镀覆钢板的保持时间为5～30秒。
8.如权利要求3或4所述的熔融Al-Zn系镀覆钢板的制造方法，其特征在于，在所述镀覆钢板的冷却后且保持于所述温度之前，进一步将与上辊接触之前的所述镀覆钢板冷却至375℃以下。
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