CN104948410A - 一种增压泵及其增压方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种增压泵及其增压方法，所述的增压泵主体内侧中部设有中腔室、左腔室和右腔室，中腔室的内壁中部设有定位柱，定位柱两侧设有活塞杆，活塞杆由上活塞杆和下活塞杆构成，上活塞杆的截面积至少为下活塞杆的截面积的两倍，上活塞杆设置在所述的中腔室内，下活塞杆设置在左腔室和右腔室内；该装置通过现有技术的柱塞泵为增压泵的驱动腔提供一定压强的油液，通过控制上活塞杆的截面积与下活塞杆的截面积的比值，使左腔室和右腔室内同时产生一定压强的油液，即上活塞杆的截面积与下活塞杆的截面积比值越高，所产生的油液压强越高，同时该装置在产生高压强的同时还能产生大流量的油液，不存在间断性，满足了实际高压作业需要。

Description

一种增压泵及其增压方法

技术领域

本发明涉及液压增压技术领域，尤其涉及一种增压泵及其增压方法。

背景技术

液压泵是一种从液压油箱中吸入油液，形成压力油排出，送到执行元件的元件。

现有技术中的液压泵按结构分为齿轮泵、叶片泵、螺杆泵和柱塞泵，通过齿轮泵、叶片泵、螺杆泵和柱塞泵各自结构特性，使其所产生的压强范围依次升高，其中国内的柱塞泵技术可以产生压强在50-80Mpa之间的高压，然而50-80Mpa的高压不能满足实际高压作业需要；而国外的柱塞泵技术可以达到100-200Mpa之间的超高压，像日本、德国的企业等，但是国外柱塞泵技术产生的超高压的同时流量只能在0.1-0.2L/min之间，同样不能满足实际高压作业需要；

而且根据柱塞泵特有的结构，柱塞泵的活塞式运动通过偏心轮提供动力，柱塞在长期、高速的往复运动过程中磨损严重，有时甚至出现柱塞断裂的现象。

现有技术的增压器可以达到理想压强的超高压，这样超高压是通过增压器内部的油液产生的，由于油液在增压器内部进行内循环，导致增压器只能产生间断性的高压值，使其应用受到了限制。

发明内容

为了解决现有技术中的不足，本发明提供一种增压泵及其增压方法，在提供超高压油液的同时可以保证超高压油液的流量，满足了实际高压作业需要。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种增压泵及其增压方法，包括增压泵主体，其特征在于：所述的增压泵主体内侧中部设有中腔室、左腔室和右腔室，中腔室的内壁中部设有定位柱，定位柱两侧设有活塞杆，活塞杆由上活塞杆和下活塞杆构成，上活塞杆的截面积至少为下活塞杆的截面积的两倍，上活塞杆设置在所述的中腔室内，下活塞杆设置在左腔室和右腔室内。

所述的中腔室通过活塞杆分为位于两个活塞杆之间的驱动腔、和位于两个活塞杆外侧的复位腔，所述的增压泵主体外侧设有与驱动腔相通的驱动油口，所述的驱动油口于驱动腔内的开口位于定位柱内壁表面。

所述的增压泵主体外侧设有与复位腔相通的复位油口。

所述的复位腔内设有复位弹簧，复位弹簧两端分别抵靠复位腔内壁和上活塞杆外侧设置。

所述的复位腔还包括了一设有用于放置复位弹簧的槽体，所述的复位弹簧抵靠上活塞杆外侧的端部位于该槽体内。

所述的泵体外侧分别设有与左腔式和右腔室相通的出油口、吸油口，所述的出油口、吸油口与左腔式和右腔室之间均设有单向阀。

所述的上活塞杆和下活塞杆为分体式结构，上活塞杆侧面设有用于放置下活塞杆端部的安装槽，下活塞杆位于安装槽体内的端部设有安装板，安装板外侧通过紧固件与安装槽内壁连接固定，安装板与安装槽内壁之间设有密封垫。

所述的上活塞杆与中腔室的内壁之间、下活塞杆与左腔式和右腔室的内壁之间均设有密封垫。

所述的增压泵的增压方法，其特征在于：通过液压泵为增压泵的驱动腔提供一定压强的油液，通过控制上活塞杆的截面积与下活塞杆的截面积的比值，使左腔室和右腔室内同时产生一定压强的油液，具体包括了以下步骤：

a、首先使增压泵的左腔室和右腔室通过各自的吸油口吸入定量的油液；

b、通过液压泵为增压泵的驱动腔提供一定压强的油液，使驱动腔内的油液推动活塞杆分别向左腔室和右腔室移动，使左腔室和右腔室内的原始油液压强增加；

c、当左腔室和右腔室内的原始油液的压强达到预定数值后，超高压的原始油液在单向阀的控制下通过左腔室和右腔室各自的出油口输送至与增压泵连接的液压设备；

d、通过驱动腔的驱动油口在三位四通电磁换向阀的控制下排出驱动腔内的油液，同时活塞杆在复位腔内油液或复位弹簧的作用下向驱动腔移动，此时左腔室和右腔室在单向阀的控制下通过各自的吸油口吸入定量的油液。

本发明的有益效果是：该装置通过现有技术的液压泵为增压泵的驱动腔提供一定压强的油液，通过控制上活塞杆的截面积与下活塞杆的截面积的比值，使左腔室和右腔室内同时产生一定压强的油液，即上活塞杆的截面积与下活塞杆的截面积比值越高，所产生的油液压强越高，油液压强值能达到3000Mpa，流量可以达到10L/min，使该装置在产生高压强的同时还能产生大流量的油液，不存在间断性，满足了实际高压作业需要。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是增压泵实施例1的结构示意图；

图2是增压泵实施例2的结构示意图；

图3是图1中“A”的局部结构示意图；

图4是上活塞杆和下活塞杆的截面结构示意图；

图5是实施例1增压方法的原理示意图；

图6是实施例2增压方法的原理示意图；

图中：1增压泵主体、11定位柱、21驱动腔、22复位腔、23左腔室、24右腔室、25槽体、31上活塞杆、311安装槽、312紧固件、32下活塞杆、322安装板、4密封垫、51驱动油口、52复位油口、61出油口、62吸油口、7单向阀、8复位弹簧。

具体实施方式

实施例1

如图1、3、4、5所示：一种增压泵及其增压方法，包括增压泵主体1，所述的增压泵主体1内侧中部设有中腔室、左腔室23和右腔室24，中腔室的内壁中部设有定位柱11，定位柱11两侧设有活塞杆，定位柱11可以对两个活塞杆进行定位，防止两个活塞杆端面贴合导致无法通过油液进行分离，活塞杆由上活塞杆31和下活塞杆32构成，上活塞杆31的截面积S1至少为下活塞杆32的截面积S2的两倍，上活塞杆31设置在所述的中腔室内，下活塞杆32设置在左腔室23和右腔室24内。

所述的中腔室通过活塞杆分为位于两个活塞杆之间的驱动腔21、和位于两个活塞杆外侧的复位腔22，所述的增压泵主体1外侧设有与驱动腔21相通的驱动油口51，通过驱动油口51对驱动腔21内注入油液进行加压，所述的增压泵主体1外侧设有与复位腔22相通的复位油口52，通过复位油口52对复位腔22内注入油液进行活塞杆的复位移动，所述的驱动油口51于驱动腔21内的开口位于定位柱11内壁表面，防止驱动油口51于驱动腔21内的开口被上活塞杆31覆盖导致开口封闭无法使用。

所述的泵体外侧分别设有与左腔式和右腔室24相通的出油口61、吸油口62，所述的出油口61、吸油口62与左腔式和右腔室24之间设有单向阀7，出油口61用于高压强油液的输出，吸油口62用于高压强油液排出后普通压强油液的补充。

所述的上活塞杆31和下活塞杆32为分体式结构，上活塞杆31侧面设有用于放置下活塞杆32端部的安装槽311，下活塞杆32位于安装槽311体内的端部设有安装板322，安装板322外侧通过紧固件312与安装槽311内壁连接固定，安装板322与安装槽311内壁之间设有密封垫4。

所述的上活塞杆31与中腔室的内壁之间、下活塞杆32与左腔式和右腔室24的内壁之间均设有密封垫4，用于活塞杆与各腔室之间的密封。

通过上述结构描述的增压泵的增压方法，其通过现有技术的柱塞泵为增压泵的驱动腔21提供一定压强的油液，通过控制上活塞杆31的截面积与下活塞杆32的截面积的比值，使左腔室23和右腔室24内同时产生一定压强的油液，具体包括了以下步骤：

a、首先使增压泵的左腔室23和右腔室24通过各自的吸油口62吸入定量的油液；

b、通过现有技术的柱塞泵为增压泵的驱动腔21提供一定压强的油液，使驱动腔21内的油液推动活塞杆分别向左腔室23和右腔室24移动，使左腔室23和右腔室24内的原始油液压强增加；

c、当左腔室23和右腔室24内的原始油液的压强达到预定数值后，超高压的原始油液在单向阀7的控制下通过左腔室23和右腔室24各自的出油口61输送至与增压泵连接的液压设备；

d、通过驱动腔21的驱动油口51在三位四通电磁换向阀的控制下排出驱动腔21内的油液，同时柱塞泵为增压泵的复位腔22输送一定压强的油液，使活塞杆在复位腔22内油液的作用下向驱动腔21移动，此时左腔室23和右腔室24在单向阀7的控制下通过各自的吸油口62吸入定量的油液。

通过上述步骤描述，可以完成高压强油液不间断的输出。

实施例2

如图2、3、4、6所示：一种增压泵及其增压方法，包括增压泵主体1，所述的增压泵主体1内侧中部设有中腔室、左腔室23和右腔室24，中腔室的内壁中部设有定位柱11，定位柱11两侧设有活塞杆，定位柱11可以对两个活塞杆进行定位，防止两个活塞杆端面贴合导致无法通过油液进行分离，活塞杆由上活塞杆31和下活塞杆32构成，上活塞杆31的截面积S1至少为下活塞杆32的截面积S2的两倍，上活塞杆31设置在所述的中腔室内，下活塞杆32设置在左腔室23或右腔室24内。

所述的中腔室通过活塞杆分为位于两个活塞杆之间的驱动腔21、和位于两个活塞杆外侧的复位腔22，所述的增压泵主体1外侧设有与驱动腔21相通的驱动油口51，通过驱动油口51对驱动腔21内注入油液进行加压，所述的复位腔22内设有复位弹簧8，复位弹簧8两端分别抵靠复位腔22内壁和上活塞杆31外侧设置，所述的复位腔22还包括了一设有用于放置复位弹簧8的槽体25，所述的复位弹簧8抵靠上活塞杆31外侧的端部位于该槽体25内，槽体25使复位弹簧8固定牢靠，不会发生位移，通过复位弹簧8可以进行活塞杆的复位移动，所述的驱动油口51于驱动腔21内的开口位于定位柱11内壁表面，防止驱动油口51于驱动腔21内的开口被上活塞杆31覆盖导致开口封闭无法使用。

所述的泵体外侧分别设有与左腔式和右腔室24相通的出油口61、吸油口62，所述的出油口61、吸油口62与左腔式和右腔室24之间设有单向阀7，出油口61用于高压强油液的输出，吸油口62用于高压强油液排出后普通压强油液的补充。

所述的上活塞杆31和下活塞杆32为分体式结构，上活塞杆31侧面设有用于放置下活塞杆32端部的安装槽311，下活塞杆32位于安装槽311体内的端部设有安装板322，安装板322外侧通过紧固件312与安装槽311内壁连接固定，安装板322与安装槽311内壁之间设有密封垫4。

所述的上活塞杆31与中腔室的内壁之间、下活塞杆32与左腔式和右腔室24的内壁之间均设有密封垫4，用于活塞杆与各腔室之间的密封。

所述的增压泵的增压方法，其通过现有技术的柱塞泵为增压泵的驱动腔21提供一定压强的油液，通过控制上活塞杆31的截面积与下活塞杆32的截面积的比值，使左腔室23和右腔室24内同时产生一定压强的油液，具体包括了以下步骤：

a、首先使增压泵的左腔室23和右腔室24通过各自的吸油口62吸入定量的油液；

b、通过现有技术的柱塞泵为增压泵的驱动腔21提供一定压强的油液，使驱动腔21内的油液推动活塞杆分别向左腔室23和右腔室24移动，使左腔室23和右腔室24内的原始油液压强增加；

c、当左腔室23和右腔室24内的原始油液的压强达到预定数值后，超高压的原始油液在单向阀7的控制下通过左腔室23和右腔室24各自的出油口61输送至与增压泵连接的液压设备；

d、驱动腔21的驱动油口51在三位四通电磁换向阀的控制下排出驱动腔21内的油液，同时活塞杆在复位弹簧8的作用下向驱动腔21移动，此时左腔室23和右腔室24在单向阀7的控制下通过各自的吸油口62吸入定量的油液。

通过上述步骤描述，可以完成高压强油液不间断的输出。

以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明的目的技术方案，都属于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种增压泵及其增压方法，包括增压泵主体，其特征在于：所述的增压泵主体内侧中部设有中腔室、左腔室和右腔室，中腔室的内壁中部设有定位柱，定位柱两侧设有活塞杆，活塞杆由上活塞杆和下活塞杆构成，上活塞杆的截面积至少为下活塞杆的截面积的两倍，上活塞杆设置在所述的中腔室内，下活塞杆设置在左腔室和右腔室内。

2.根据权利要求1所述的一种增压泵，其特征在于：所述的中腔室通过活塞杆分为位于两个活塞杆之间的驱动腔、和位于两个活塞杆外侧的复位腔，所述的增压泵主体外侧设有与驱动腔相通的驱动油口，所述的驱动油口于驱动腔内的开口位于定位柱内壁表面。

3.根据权利要求2所述的一种增压泵，其特征在于：所述的增压泵主体外侧设有与复位腔相通的复位油口。

4.根据权利要求2所述的一种增压泵，其特征在于：所述的复位腔内设有复位弹簧，复位弹簧两端分别抵靠复位腔内壁和上活塞杆外侧设置。

5.根据权利要求4所述的一种增压泵，其特征在于：所述的复位腔还包括了一设有用于放置复位弹簧的槽体，所述的复位弹簧抵靠上活塞杆外侧的端部位于该槽体内。

6.根据权利要求1所述的一种增压泵，其特征在于：所述的泵体外侧分别设有与左腔式和右腔室相通的出油口、吸油口，所述的出油口、吸油口与左腔式和右腔室之间均设有单向阀。

7.根据权利要求1所述的一种增压泵，其特征在于：所述的上活塞杆和下活塞杆为分体式结构，上活塞杆侧面设有用于放置下活塞杆端部的安装槽，下活塞杆位于安装槽体内的端部设有安装板，安装板外侧通过紧固件与安装槽内壁连接固定，安装板与安装槽内壁之间设有密封垫。

8.根据权利要求7所述的一种增压泵，其特征在于：所述的上活塞杆与中腔室的内壁之间、下活塞杆与左腔式和右腔室的内壁之间均设有密封垫。

9.一种增压泵的增压方法，其特征在于：通过液压泵为增压泵的驱动腔提供一定压强的油液，通过控制上活塞杆的截面积与下活塞杆的截面积的比值，使左腔室和右腔室内同时产生一定压强的油液，具体包括了以下步骤：

a、首先使增压泵的左腔室和右腔室通过各自的吸油口吸入定量的油液；

b、通过液压泵为增压泵的驱动腔提供一定压强的油液，使驱动腔内的油液推动活塞杆分别向左腔室和右腔室移动，使左腔室和右腔室内的原始油液压强增加；

c、当左腔室和右腔室内的原始油液的压强达到预定数值后，超高压的原始油液在单向阀的控制下通过左腔室和右腔室各自的出油口输送至与增压泵连接的液压设备；

d、通过驱动腔的驱动油口在三位四通电磁换向阀的控制下排出驱动腔内的油液，同时活塞杆在复位腔内油液或复位弹簧的作用下向驱动腔移动，此时左腔室和右腔室在单向阀的控制下通过各自的吸油口吸入定量的油液。