CN104943101B - 合模单元和成型机 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于成型机、尤其是注射成型机的合模单元，包括大致为C形的机架(1)，在该机架的一个支腿(2)上支承有固定模具夹紧板(3)并且在该机架的另一支腿(4)上支承有用于沿机架(1)纵向方向(L)驱动可动模具夹紧板(5)的合模机构，机架(1)的各支腿(2、4)的自由端部在合模过程期间出现的合模力的作用下发生变形，可动模具夹紧板(5)在其上部区域中与所述合模机构固定连接并且在其下部区域中通过至少一个压缩套筒(6)与所述合模机构连接。本发明还涉及一种包括这种合模单元的成型机、尤其是注射成型机。

Description

合模单元和成型机
技术领域
本发明涉及一种用于成型机的合模单元和一种包括这种合模单元的成型机、尤其是注射成型机。
背景技术
这种类型的合模单元也常常被称为无梁合模单元，这是因为合模力不通过梁、而是通过C形机架来传递。“合模过程”理解为固定在模具夹紧板上的模具半部借助合模机构彼此压紧，以便在注入浇注材料、如塑料时避免浇注材料从模具中流出。
在合模过程期间出现的合模力的作用下，机架支腿的自由端部发生变形，这在没有补偿措施的情况下导致设置在模具夹紧板上的模具半部在其上部区域中不允许的打开。
已知各种措施用以通过补偿模具夹紧板的位置变化来避免模具半部的打开。
一种可能方案在于至少一个模具夹紧板的铰接支承，在此已表明有利的是，接头设置在模具夹紧板的中心面的稍上方，以实现合模力的更为均匀的分布。
还已知通过支撑元件和/或通过机架的与固定模具夹紧板连接的自由支腿的几何造型来补偿固定模具夹紧板的定向。这种结构方式允许固定模具夹紧板固定连接在机架的自由支腿上并且因此避免固定模具夹紧板的铰接支承的缺点。
由AT 866 U1公开了一种合模单元，其着手于可动模具夹紧板在合模机构上的支承，以便防止模具夹紧板在合模力下打开。
因此本发明与AT 886 U1一样着手于可动模具夹紧板，但本发明的任务在于避免那里示出的复杂结构。
发明内容
通过本发明实现比现有技术更为简单的结构方式。
与具有设置在模具夹紧板中心面稍上方的接头的合模单元相比产生下述优点：在整个合模力曲线上、即在合模单元以一合模力直至标称合模力运行时，可实现在模具半部上的更为均匀的合模力分布。
当合模单元具有顶出装置且该顶出装置例如设置在合模机构的端板和可动模具夹紧板之间时，则本发明允许不受阻碍地接近顶出装置。
附图说明
参考附图说明本发明的其它优点和细节。附图如下：
图1为根据本发明的合模单元的一种实施例的透视图；
图2为图1的剖面图；
图3为图2的一个细节图；
图4为图2的另一细节图；
图5为与图3相同、但用于本发明另一种实施例的细节图。
具体实施方式
图1以局部透视图示出成型机(在此为注射成型机)的合模单元。图2示出剖面图。
在沿纵向方向L延伸的C形机架1上构造有两个支腿2、4。两个支腿2、4在当前情况下分别由机架1的两个横向于注射成型机纵向方向L彼此间隔开设置的侧壁构成，在此仅示出一个侧壁。
在C形机架1上设置有固定模具夹紧板3和可动模具夹紧板5。可动模具夹紧板5可通过合模机构(仅能看到合模机构的端板7)朝向固定模具夹紧板3移动，以致在此未示出的、设置在模具夹紧板3、5上的模具半部可借助合模力牢固地彼此压紧。
可动模具夹紧板5在其上部区域中通过两个立柱11与合模机构的端板7固定连接。在立柱11上也可对在本实施例中未设置的顶出装置的顶出板17(参见图5)进行导向。
可动模具夹紧板5在其下部区域中通过两个补偿器支承在端板7上，各补偿器分别包括压缩套筒6、牵拉筒8和压缩销9。参考图3进一步说明作用方式。
固定模具夹紧板3在其下部区域中通过第二压缩套筒10支承在C形机架1的一个支腿2的侧壁上。在另一侧壁上的支承以同样的方式进行。第二压缩套筒的作用参考图4详细说明。
固定模具夹紧板3在其下部区域上方的区域中与C形机架1固定连接。
图3示出补偿器的结构。压缩套筒6以其一个(在图3中左侧)端部贴靠在端板7上并且与该端板连接。压缩套筒6以其另一(在图3中右侧)端部贴靠在牵拉筒8上并且与该牵拉筒连接。在牵拉筒8中设有压缩销9，该压缩销以其一个端部通过销钉12与牵拉筒8的底部连接并且以其另一端部通过销钉13与可动模具夹紧板5连接。
补偿器的这种多件式结构的优点在于，即使压缩套筒6直接与可动模具夹紧板5连接，也可产生较大的总长度变化(各个元件的长度变化之和)。
可动模具夹紧板5在其上部区域中通过销钉14与立柱11并且通过立柱与端板7固定连接。
在没有补偿器的情况下，可动模具夹紧板5围绕其下部区域偏转，以致模具夹紧板3、5从平行定向倾斜到向上打开的位置中。
通过设置补偿器，在合模力的作用下可动模具夹紧板5在其上部区域中围绕销钉14偏转，以致可动模具夹紧板5的下部区域朝向端板7移动，这通过压缩套筒6的压缩来实现。相应的压缩力通过作用于牵拉筒8上的压缩销9传递给压缩套筒6。
模具夹紧板3、5在合模力下至少近似保持平行。如在当前实施例中所示，在也为固定模具夹紧板3设置补偿器时，可显著改善平行度。但这并非是必须的。
图4示出第二压缩套筒10在固定模具夹紧板3的凹部中的设置。该第二压缩套筒以其一个端部通过销钉16与固定模具夹紧板3连接并且以其另一端部通过销钉15与C形机架1连接。在合模力下固定模具夹紧板3可以以其下部区域向一个支腿2的方向移动，直到贴靠在该支腿2上。在未受负荷的状态下在固定模具夹紧板3的下端部和支腿2之间设有相应的间隙。
图5示出本发明的另一种实施例，该实施例与之前讨论的实施例的区别仅在于，在端板7和可动模具夹紧板5之间的区域中设有顶出板17。该顶出板17一方面在立柱11上(通过滑动套筒18)并且另一方面在围绕补偿器设置的套筒19上被导向。顶出板17的调节可通过液压调节机构来实现，在图5中可看到顶出器缸体的活塞杆20。
一个数值方面的示例：
在可动模具夹紧板5的下部区域和端板7的下部区域之间的距离(在未受负荷的状态下)为400mm、立柱11的直径为100mm、压缩销9的直径为50mm并且合模力为300吨时，可动模具夹紧板的下部区域向端板7的方向移动0.44mm。立柱11经受0.2mm的长度变化。压缩套筒6、压缩销9和牵拉筒8的总长度变化为0.64mm。
固定模具夹紧板3围绕其下部区域向右偏转0.05度，与此相比，在固定模具夹紧板3和C形机架之间未设置第二压缩套筒10时则偏转0.1度。

Claims (13)

1.一种用于成型机的合模单元，该合模单元包括大致为C形的机架(1)，在该机架的一个支腿(2)上支承有固定模具夹紧板(3)并且在该机架的另一支腿(4)上支承有用于沿机架(1)纵向方向(L)驱动可动模具夹紧板(5)的合模机构，机架(1)的各支腿(2、4)的自由端部在合模过程期间出现的合模力的作用下发生变形，其特征在于，可动模具夹紧板(5)在其上部区域中与所述合模机构固定连接并且在其下部区域中通过至少一个压缩套筒(6)与所述合模机构连接，并且所述至少一个压缩套筒(6)以其两个端部之一贴靠在牵拉筒(8)上。
2.根据权利要求1所述的合模单元，其特征在于，所述至少一个压缩套筒(6)通过压缩销(9)与可动模具夹紧板(5)连接。
3.根据权利要求1或2所述的合模单元，其特征在于，所述至少一个压缩套筒(6)以其两个端部之一贴靠在所述合模机构的端板(7)上。
4.根据权利要求1或2所述的合模单元，其特征在于，压缩销(9)与牵拉筒(8)连接。
5.根据权利要求1或2所述的合模单元，其特征在于，牵拉筒(8)伸入到可动模具夹紧板(5)的凹部中。
6.根据权利要求1或2所述的合模单元，其特征在于，固定模具夹紧板(3)在其下部区域中通过至少一个第二压缩套筒(10)与C形机架(1)的所述一个支腿(2)连接。
7.根据权利要求6所述的合模单元，其特征在于，所述至少一个第二压缩套筒(10)至少部分地设置在固定模具夹紧板(3)的凹部中。
8.根据权利要求3所述的合模单元，其特征在于，可动模具夹紧板(5)在其上部区域中通过至少两个立柱(11)与所述合模机构的端板(7)连接。
9.根据权利要求8所述的合模单元，其特征在于，在端板(7)上设置顶出装置，并且该顶出装置的顶出板在所述至少两个立柱(11)上被导向。
10.根据权利要求1所述的合模单元，其特征在于，所述成型机是注射成型机。
11.根据权利要求7所述的合模单元，其特征在于，所述至少一个第二压缩套筒(10)完全地设置在固定模具夹紧板(3)的凹部中。
12.一种成型机，该成型机包括根据权利要求1至11中任一项所述的合模单元。
13.根据权利要求12所述的成型机，其特征在于，该成型机是注射成型机。
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