CN104930903A

CN104930903A - 一种吸能式散热器用护板及其加工方法

Info

Publication number: CN104930903A
Application number: CN201410105083.0A
Authority: CN
Inventors: 周卫平
Original assignee: Taian Dingxin Cooler Co Ltd
Current assignee: Taian Dingxin Cooler Co Ltd
Priority date: 2014-03-21
Filing date: 2014-03-21
Publication date: 2015-09-23

Abstract

本发明公开了一种吸能式散热器用护板及其加工方法，护板本体上沿大面横向设有一条或多条狭缝，护板本体狭缝处两侧翻边上具有向内部凹陷的双向收腰，双向收腰与狭缝相对应，收腰变形处与护板本体之间具有成型间隙。本发明能够及时吸收或释放芯体内部应力、耐振动、耐冷热冲击性能好、使用寿命长。

Description

一种吸能式散热器用护板及其加工方法

技术领域

本发明涉及一种散热器，尤其涉及一种吸能式散热器用护板及其加工方法。

背景技术

目前所用的车用散热器的芯体护板，其使用寿命较短，耐振动、耐冷热冲击性能差，由于护板不能及时吸收或释放芯体内部由于振动、冷热冲击而产生的内部应力，从而导致整个散热器失效，造成汽车发动机无法正常工作。

发明内容

本发明的目的是：提供一种能够及时吸收或释放芯体内部应力、耐振动、耐冷热冲击性能好、使用寿命长的吸能式散热器用护板及其加工方法。

本发明的技术方案是：一种吸能式散热器用护板，包括护板本体和护板本体两侧翻边，护板本体上沿大面横向设有一条或多条狭缝，护板本体狭缝处两侧翻边上具有向内部凹陷的双向收腰，双向收腰与狭缝相对应，收腰变形处与护板本体之间具有成型间隙。

进一步的，狭缝的间隙为1mm～2mm。

进一步的，收腰变形处的弧度为R1.5mm～R4mm。

一种吸能式散热器用护板的加工方法，包括以下步骤：

（一）整体落料：将铝板整体落料，在护板上横向落出一处或多处哑铃型孔，哑铃型孔的端部距护板边的距离t114为3mm～8mm，该哑铃型孔的两端具有较宽孔，较宽孔的宽度t111为10mm～16mm，较宽孔的厚度t113为2mm～4mm，哑铃型孔的中间具有较窄孔，较窄孔的宽度t112为3mm～6mm；

（二）护板成型Ⅰ：护板两侧沿哑铃型孔两端的较宽孔内边沿处向护板同一面翻边；

（三）护板成型Ⅱ：在护板两侧的翻边上沿哑铃型孔位置向内部凹陷，成型出一处或多处双向收腰，收腰变形处的弧度为R1.5mm～R4mm，哑铃型孔的中间较窄孔变小，成型出一条或多条狭缝，狭缝的间隙为1mm～2mm，收腰变形处与护板本体之间形成成型间隙。

本发明的有益效果是：本发明由于护板本体上沿大面横向设有一条或多条狭缝，护板本体狭缝处两侧成型翻边上具有向内部凹陷的双向收腰，在护板上形成了一个或几个变形吸能区，能够及时吸收或释放芯体内部应力，结构简单，生产方法简便，解决了目前车用散热器护板寿命短、耐冷热冲击性能差、耐振性能差等问题。本护板用于散热器芯体上，特别适用于管带式散热器芯体，是常规铝质汽车散热器的更新替换产品，具有结构简单，耐冷热冲击性能、耐振性能好等优点，使得散热器总成的使用寿命延长50%以上。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为本发明加工方法整体落料的结构示意图；

图4为本发明加工方法护板成型Ⅰ的结构示意图；

图5为图4的左视图；

图6为图1中双向收腰2部分的局部示意图；

图7为图3中的哑铃型孔5部分的局部示意图；

图8为图2中的标记C处的局部示意图；

图9为图1的B-B剖视图。

图中标注说明：1、变形吸能区；2、双向收腰；3、狭缝；4、护板本体；5、哑铃型孔；6、被扣式结构；7、翻边；8、收腰变形处；9、翻边直边变形处；10、成型间隙。

具体实施方式

从图1所示本发明的结构示意图、图2的左视图、图6双向收腰2部分的局部示意图、图8的标记C处的局部示意图、图9 的B-B剖视图可以看出，本发明一种吸能式散热器用护板包括护板本体4和护板本体两侧翻边7，护板本体4上沿大面横向设有一条或多条狭缝3，护板本体狭缝3处两侧翻边7上具有向内部凹陷的双向收腰2，多处双向收腰2与多条狭缝3相对应，收腰变形处8与护板本体之间具有成型间隙10，从而在护板上形成了一个或几个变形吸能区1，能够及时吸收或释放芯体内部应力。两侧收腰变形处8的弧度为R1.5mm～R4mm，收腰变形处8的翻边高度h114为3mm～8mm，翻边直边变形处9的弧度为R0.4mm～R1mm。成型后的护板狭缝3的间隙为1mm～2mm。

一种吸能式散热器用护板的加工方法，其生产流程是：铝板下料→整体落料→护板成型Ⅰ→护板成型Ⅱ。具体包括以下步骤：

（一）整体落料：从图3本发明加工方法整体落料的结构示意图、图7哑铃型孔5部分的局部示意图看出，将铝板整体落料，在护板上横向落出一处或多处哑铃型孔5，以及落出护板两端的形状，哑铃型孔5的端部距护板边的距离t114为3mm～8mm，该哑铃型孔5的两端具有较宽孔，较宽孔的宽度t111为10mm～16mm，较宽孔的厚度t113为2mm～4mm，哑铃型孔5的中间具有较窄孔，较窄孔的宽度t112为3mm～6mm。

（二）护板成型Ⅰ：从图4本发明加工方法护板成型Ⅰ的结构示意图、图5的左视图看出，成型出护板两端被扣式结构6和护板两侧的翻边7，护板两侧沿哑铃型孔5两端的较宽孔内边沿处向护板同一面翻边。

（三）护板成型Ⅱ：从图1所示本发明的结构示意图、图2的左视图、图6双向收腰2部分的局部示意图、图8的标记C处的局部示意图、图9 的B-B剖视图看出，在护板两侧的翻边7上沿哑铃型孔5位置向内部凹陷，成型出一处或多处双向收腰2，收腰变形处8的弧度为R1.5mm～R4mm，哑铃型孔5的中间较窄孔变小，收腰变形处8的翻边高度h114同样为3mm～8mm，翻边高度h114即为哑铃型孔5的端部距护板边的距离t114。翻边直边变形处9的弧度为R0.4mm～R1mm，同时与双向收腰2相对应的成型出一条或多条狭缝3，狭缝3的间隙为1mm～2mm，收腰变形处8与护板本体之间形成成型间隙10，该成型间隙10由哑铃型孔5的较宽孔在护板成型过程中而形成。

本发明在护板本体4上沿大面可以横向设有一条狭缝、或两条狭缝、或多条狭缝，同样相对应的，与狭缝相对应的，翻边7上可以设置一处双向收腰，或两处双向收腰，或多处双向收腰。上述实施例也只是本发明所提供的具体实现形式，本发明并不局限于上述具体实施方式，凡本领域技术人员不经过创造性劳动所进行的改进和变形，均属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种吸能式散热器用护板，包括护板本体（4）和护板本体两侧翻边（7），其特征在于：所述护板本体（4）上沿大面横向设有一条或多条狭缝（3），护板本体狭缝（3）处两侧翻边（7）上具有向内部凹陷的双向收腰（2），双向收腰（2）与狭缝（3）相对应，收腰变形处（8）与护板本体之间具有成型间隙（10）。

2.一种吸能式散热器用护板的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

（一）整体落料：将铝板整体落料，在护板上横向落出一处或多处哑铃型孔（5），哑铃型孔（5）的端部距护板边的距离t114为3mm～8mm，该哑铃型孔（5）的两端具有较宽孔，较宽孔的宽度t111为10mm～16mm，较宽孔的厚度t113为2mm～4mm，哑铃型孔（5）的中间具有较窄孔，较窄孔的宽度t112为3mm～6mm；

（二）护板成型Ⅰ：护板两侧沿哑铃型孔（5）两端的较宽孔内边沿处向护板同一面翻边；

（三）护板成型Ⅱ：在护板两侧的翻边（7）上沿哑铃型孔（5）位置向内部凹陷，成型出一处或多处双向收腰（2），收腰变形处（8）的弧度为R1.5mm～R4mm，哑铃型孔（5）的中间较窄孔变小，成型出一条或多条狭缝（3），狭缝（3）的间隙为1mm～2mm，收腰变形处（8）与护板本体之间形成成型间隙（10）。

3.根据权利要求1所述的吸能式散热器用护板，其特征在于：所述狭缝（3）的间隙为1mm～2mm。

4.根据权利要求1所述的吸能式散热器用护板，其特征在于：所述收腰变形处（8）的弧度为R1.5mm～R4mm。