CN104909731A - 一种仿古琉璃陶板及其制备工艺 - Google Patents

一种仿古琉璃陶板及其制备工艺 Download PDF

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杨勇军
陈育平
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Abstract

一种仿古琉璃陶板及其制备工艺。本发明公开了一种仿古琉璃陶板，各组分质量百分比为：CMC：0.1～0.9wt％；白泥：30～45wt％；瓷土：15～30wt％；长石：20～30wt％；黑泥：10～20wt％；熟料：9～20wt％，另外本发明还提供该陶板的制备工艺，首先配料陈腐处理，经搅拌造料后真空挤出，挤出后的泥块慢干处理，慢干后进行人工喷釉，然后将人工喷釉后的泥块进行高温烧制，最终将烧制完成后的泥块进行切割后续加工成成品，利用该配方及工艺制备出的陶板能带有类似琉璃的纹路，非常美观而且实用。

Description

一种仿古琉璃陶板及其制备工艺
技术领域
本发明涉及建筑陶板，尤其是仿古琉璃的陶板的组分及其制备工艺。
背景技术
现如今很多建筑的外墙面板都采用陶板，陶板安装方便，而且保温效果不错，已经被越来越多的人所接收，传统的陶板在人们的印象中表面都是光面的，但是现如今很多建筑外表面都追求个性化，一味都是光面的陶板很难满足多样化的建筑风格，尤其如果陶板的外表面增加一些类似琉璃的纹路，受欢迎度会大大增加。
发明内容
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种仿古琉璃陶板及其制备工艺，配制出的陶板能带有类似琉璃的纹路，非常美观而且实用。
为实现上述目的，本发明提出了一种仿古琉璃陶板，各组分质量百分比为：
CMC：0.1～0.9wt％；
白泥：30～45wt％；
瓷土：15～30wt％；
长石：20～30wt％；
黑泥：10～20wt％；
熟料：9～20wt％。
作为优选，各组分质量百分比为：
CMC：0.1wt％；
白泥：45wt％；
瓷土：15wt％；
长石：20wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：9.9wt％。
作为优选，各组分质量百分比为：
CMC：0.9wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：20wt％；
长石：20wt％；
黑泥：20wt％；
熟料：9.1wt％。
作为优选，各组分质量百分比为：
CMC：0.2wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：20wt％；
长石：30wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：9.8wt％。
作为优选，各组分质量百分比为：
CMC：0.2wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：30wt％；
长石：20wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：9.8wt％。
作为优选，各组分质量百分比为：
CMC：0.2wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：15wt％；
长石：24.8wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：20wt％。
进一步的，所述的白泥为宜兴白泥，宜兴白泥的组分质量百分比如下：
SiO2：60.47wt％；
Al2O3：26.24wt％；
Fe2O3：0.83wt％；
TiO2：0.81wt％；
CaO：0.09wt％；
MgO：0.21wt％；
K2O：1.33wt％；
Na2O：0.11wt％；
灼减量：9.91wt％。
进一步的，所述的黑泥的组分质量百分比如下：
SiO2：69.36wt％；
Al2O3：18.83wt％；
Fe2O3：0.56wt％；
TiO2：0.42wt％；
CaO：0.52wt％；
MgO：0.57wt％；
K2O：1.64wt％；
Na2O：2.92wt％；
灼减量：5.18wt％。
另外，本发明还提供了该陶板的制备工艺，制备工艺如下：
A，将上述几种中任意一种的原料按相应的比例配比，然后对这些原料进行泥料陈腐处理；
B，将陈腐处理完成后的原料进行搅拌并造料，然后再被真空挤出成泥段或泥块；
C，被真空挤出后的泥段或泥块进行慢干处理，慢干后对其表面进行人工喷釉；
D，将人工喷釉后的泥块或泥段放置到高温窑中烧制，烧制温度控制在1200度以下，烧制完成后对泥段或者泥块进行后续切割加工成成品。
作为优选，人工喷釉的釉料采用仿古青釉配方，喷釉的釉层厚度为1.5mm。
本发明的有益效果：本发明采用白泥、黑泥和瓷土、长石的混合配方来实现最终类似于琉璃状的纹路，一改传统陶板仅仅局限于光面的样式，能够使得陶板能运用在更多样式的建筑中，而且利用该配方配制的陶板与传统陶板的成本相差不多，但实际的经济效益相对于传统的陶板来说得到明显增加。
本发明的特征及优点将通过实施例进行详细说明。
具体实施方式
一种仿古琉璃陶板，其特征在于：各组分质量百分比为：
CMC：0.1～0.9wt％；
白泥：30～45wt％；
瓷土：15～30wt％；
长石：20～30wt％；
黑泥：10～20wt％；
熟料：9～20wt％。
该配方中，CMC，中文名为羧甲基纤维素，在本方案中主要为增加陶板生胚的强度，自然界中来源广泛，成本较低；白泥，种类很多，主要成分为SiO2，各地的白泥组分稍有差别，价格便宜，而黑泥，相对于白泥来说稳定性更好，灼减量更少，价格上相对于白泥更高，而瓷土和长石都是陶瓷材料中的必备原料，瓷土它的可塑性能和结合性能均较高，耐火度高，是被普遍使用的制瓷原料，长石是一种含有钙、钠、钾的铝硅酸盐矿物，它有很多种，如钠长石、钙长石、钡长石、钡冰长石、微斜长石、正长石、透长石等，它们都具有玻璃光泽，在本方案中可以为陶板增加光泽度，同时长石的颜色多种多样，有无色的，有白色、黄色、粉红色、绿色、灰色、黑色等等，在本方案中可以具体根据陶板的琉璃颜色进行选择，本发明中利用白泥和黑泥的混合作用，加之长石本身的光泽度，使得最终制得的陶板具备琉璃的底色与光泽，外观效果十分突出，一改传统陶板光面的古板外观，另外加之参杂了羧甲基纤维素，加强了陶板的强度，增加了实用性，使得最终产品真正实现既美观又实用。
在综合考虑了琉璃陶板的深浅度和材料的性能两个方面后，具体选择了以下几个个实施例：
实施例1：各组分质量百分比为：
CMC：0.1wt％；
白泥：45wt％；
瓷土：15wt％；
长石：20wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：9.9wt％。
该实施例中白泥的组分相对较高，而黑泥的成分相对较低，黑泥相比较白泥来说，成本相对较高，所以本实施例的特点在于成本控制较好，而且白泥比例高，琉璃陶板自身的颜色也偏亮色。本实施例中所述的白泥为宜兴白泥，宜兴白泥的组分质量百分比如下：
SiO2：60.47wt％；
Al2O3：26.24wt％；
Fe2O3：0.83wt％；
TiO2：0.81wt％；
CaO：0.09wt％；
MgO：0.21wt％；
K2O：1.33wt％；
Na2O：0.11wt％；
灼减量：9.91wt％，灼减量又称烧失量，是指坯料在烧成过程中所排出的结晶水，相对而言，灼减量大且熔剂含量过多的，烧成偏高的制品的收缩率就愈大，还易引起变形、缺陷等。所以灼减量一般不能太大，以保持制品外形一致，宜兴白泥中的灼减量在陶器中属于较低值，灼减量低意味着烧制时稳定性更好，比较适合本发明中的陶板。
实施例1中的黑泥的组分质量百分比如下：
SiO2：69.36wt％；
Al2O3：18.83wt％；
Fe2O3：0.56wt％；
TiO2：0.42wt％；
CaO：0.52wt％；
MgO：0.57wt％；
K2O：1.64wt％；
Na2O：2.92wt％；
灼减量：5.18wt％。
该黑泥组分中灼减量较小，原料在烧制时稳定性更好。
实施例2：各组分质量百分比为：
CMC：0.9wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：20wt％；
长石：20wt％；
黑泥：20wt％；
熟料：9.1wt％。
该实施例中CMC的比例较高，使得陶板的强度更好，另外该实施例相对于实施例1来说，白泥的比例较低，而黑泥的比例较高，所以灼减量更小，稳定性更好，配合CMC可以使得陶板内部空隙少，强度高，而且该配方制得的琉璃陶板的颜色较深，属于暗色系。
实施例3：各组分质量百分比为：
CMC：0.2wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：20wt％；
长石：30wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：9.8wt％。
该实施例中的长石的质量比例相对较高，长石本身光泽度好，硬度高，配合CMC共同制成的陶板强度更好，而且表面光泽度好。
实施例4：各组分质量百分比为：
CMC：0.2wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：30wt％；
长石：20wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：9.8wt％。
该实施例中的瓷土质量比例相对较高，纯粹的瓷土的熔点约在1780℃左右，陶板中瓷土比例较高可以增加陶板本身的熔点，增加陶板的耐热度。
实施例5：各组分质量百分比为：
CMC：0.2wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：15wt％；
长石：24.8wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：20wt％。
该实施例中熟料的质量比例相对较高，其他组分则相对较低，熟料自身的成本较低，从而整体上降低了整个陶板的成本，成本控制得非常好。
对于上述几个实施例，本发明也提供了具体的实施方法，制备工艺如下：
A，将上述任意一个实施例中原料按相应的比例配比，然后对其进行泥料陈腐处理，传统的将原料放置在不透日光，不通空气的室内，保持一定温度和湿度，储存一段时间，以利原料的氧化和水解反应的进行，从而提高、增强胚料的可塑性，还可减少成型和干燥时开裂，我国古代制瓷工业中，认为储泥是一个最重要的工序，储泥时间多半在一年以上；
B，将陈腐处理完成后的原料进行搅拌并造料，然后再被真空挤出成泥段或泥块，本发明中，原料的陈腐周期过长，占地面积大，可以采用真空练泥机多次真空练泥来使得陈腐和搅拌同时进行，真空挤出时可以采用真空挤出机进行挤压，真空挤压机与真空练泥机配套使用，效率更高；
C，被真空挤出后的泥段或泥块进行慢干处理，慢干后对其表面进行人工喷釉，人工喷釉相对于机器喷釉的优点在于：人工喷釉可以解决机器喷釉喷不到的地方，因为本发明喷釉喷的是有花纹的，不是纯粹的光面，如果出现没有喷到的地方，表面美观度大打折扣，作为优选，人工喷釉的釉料采用仿古青釉配方，喷釉的釉层厚度为1.5mm，可以使得陶板表面晶莹剔透，温润清凉；
D，将人工喷釉后的泥块或泥段放置到高温窑中烧制，烧制温度控制在1200以下，烧制的温度不宜过高，过高容易将釉料重新融化，本方案中的釉料优选为青釉，青釉是经过1280--1320度高温烧成，熔点较高，所以本发明中在1200度以下基本不会对青釉产生影响，一般选择在1100度到1200之间为佳，烧制完成后对泥段或者泥块进行后续切割加工成成品，包括一些去边缘毛刺等。

Claims (10)

1.一种仿古琉璃陶板，其特征在于：各组分质量百分比为：
CMC：0.1～0.9wt％；
白泥：30～45wt％；
瓷土：15～30wt％；
长石：20～30wt％；
黑泥：10～20wt％；
熟料：9～20wt％。
2.如权利要求1所述的一种仿古琉璃陶板，其特征在于：各组分质量百分比为：
CMC：0.1wt％；
白泥：45wt％；
瓷土：15wt％；
长石：20wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：9.9wt％。
3.如权利要求1所述的一种仿古琉璃陶板，其特征在于：各组分质量百分比为：
CMC：0.9wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：20wt％；
长石：20wt％；
黑泥：20wt％；
熟料：9.1wt％。
4.如权利要求1所述的一种仿古琉璃陶板，其特征在于：各组分质量百分比为：
CMC：0.2wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：20wt％；
长石：30wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：9.8wt％。
5.如权利要求1所述的一种仿古琉璃陶板，其特征在于：各组分质量百分比为：
CMC：0.2wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：30wt％；
长石：20wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：9.8wt％。
6.如权利要求1所述的一种仿古琉璃陶板，其特征在于：各组分质量百分比为：
CMC：0.2wt％；
白泥：30wt％；
瓷土：15wt％；
长石：24.8wt％；
黑泥：10wt％；
熟料：20wt％。
7.如权利要求1至6任意一项所述的一种仿古琉璃陶板，其特征在于：所述的白泥为宜兴白泥，宜兴白泥的组分质量百分比如下：
SiO2：60.47wt％；
Al2O3：26.24wt％；
Fe2O3：0.83wt％；
TiO2：0.81wt％；
CaO：0.09wt％；
MgO：0.21wt％；
K2O：1.33wt％；
Na2O：0.11wt％；
灼减量：9.91wt％。
8.如权利要求1至6任意一项所述的一种仿古琉璃陶板：所述的黑泥的组分质量百分比如下：
SiO2：69.36wt％；
Al2O3：18.83wt％；
Fe2O3：0.56wt％；
TiO2：0.42wt％；
CaO：0.52wt％；
MgO：0.57wt％；
K2O：1.64wt％；
Na2O：2.92wt％；
灼减量：5.18wt％。
9.一种仿古琉璃陶板的制备工艺，其特征在于：制备工艺如下：
A，将权利要求1～8中任意一项的原料按相应的比例配比，然后对这些原料进行泥料陈腐处理；
B，将陈腐处理完成后的原料进行搅拌并造料，然后再被真空挤出成泥段或泥块；
C，被真空挤出后的泥段或泥块进行慢干处理，慢干后对其表面进行人工喷釉；
D，将人工喷釉后的泥块或泥段放置到高温窑中烧制，烧制温度控制在1200度以下，烧制完成后对泥段或者泥块进行后续切割加工成成品。
10.如权利要求1所述的一种仿古琉璃陶板的制备工艺，其特征在于：人工喷釉的釉料采用仿古青釉配方，喷釉的釉层厚度为1.5mm。
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