CN104894687A - 聚酯纤维的制造方法、聚酯纤维、纱线、以及织物 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种聚酯纤维的制造方法、聚酯纤维、纱线、以及织物，其优点是改善聚酯纤维及其织物不易染色的缺点，使得该纤维在使用分散性染料染色时，不必添加导染剂，即能在常压及100℃以下的状态下，具有染色性优异，能进行深色度染色及优异的染色牢度的制造方法，其织物具有优良的染色保持率。所述低温易染纤维的制造方法，是由Tg为超过20℃～100℃的第一聚酯成分99.9～60wt％及Tg为20℃～-50℃的第二聚酯成分0.1～40wt％所组成，经熔融纺丝而制成具有低温易染纤维。
Description
技术领域
本发明是关于一种聚酯纤维的制造方法，尤其是关于一种具有优异低温可染性的聚酯纤维的制造方法。
背景技术
已知以聚对苯二甲酸二乙酯(polyethylene terephthalate；以下简称PET)为首的聚酯纤维具高强力、抗污性佳等多项优点，已广泛适用于衣类，然PET等聚酯类最大缺点为染色性差，当使用分散性染料使PET等聚酯类染色的情况，须采用130℃以上的高温来进行染色，不仅有高耗能的问题，且为达高温条件必须使用高压设备，此也会增加设备成本；此外，一般高压染色制程为批次程序，故无法连续生产染色加工品，从而加工成本高。
另外，若针对例如由含有PET等聚酯纤维与天然纤维、弹性纤维等所构成的混纺布进行染色，则受限于天然纤维、弹性纤维等本身不耐热的情况，而无法于高温高压下进行染色。为了改善此种缺点，通常会于染色制程中加入导染剂(carrying agent)或膨松剂(swelling agent)，以降低染色温度及压力，但是运用导染剂或膨松剂的染色制程，染色后所排放的废水容易造成环境的污染，因此，基于环保考虑，应尽量避免使用导染剂或膨松剂。
承上所述，若染色是在例如130℃的相对高温下进行的情况，则PET等聚酯纤维不适合与天然纤维、弹性纤维等不耐热纤维同缸染色。结果，PET等聚酯纤维所能应用层面受限。做为解决之道，可考虑降低染色温度至例如100℃以下，而使聚酯纤维能和弹性纤维、天然纤维等一同受到染色，以此增加聚酯纤维的应用层面。
另外，为了改善PET等聚酯类的染色性，有研究者尝试将具有良好染色性的聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)或聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)混入PET等聚酯类中来制造纤维，但于低温(100℃以下)状态下，纤维的深染效果不理想。
发明内容
本发明的目的在于提供一种聚酯纤维的制造方法，可改善PET等聚酯类纤维及含有PET等聚酯类纤维的织物于相对低温下不易受染色的缺点。
另外，本说明书中所称的“低温染色”，意指可对纤维以100℃以下的染色温度进行染色。
为了解决上述问题，本发明的聚酯纤维的制造方法，是使得由玻璃转化温度(Tg)为超过20℃～100℃第一聚酯成分99.9～60wt％与Tg为20℃～-50℃的第二聚酯成分0.1～40wt％所组成的组成物熔融成为极限粘度0.5～1.5(dl/g)后进行纺丝以制得聚酯纤维。
此外，本发明提供一种聚酯纤维，是由上述聚酯纤维的制造方法所制得。
而且，本发明提供一种纱线，是由上述聚酯纤维所单独构成、或是由上述聚酯纤维与其他纤维所复合形成。
而且，本发明提供一种织物，是由上述聚酯纤维或上述纱线所构成的。
依据本发明的聚酯纤维的制造方法，所制得的聚酯纤维具有优异的低温染色性，可扩大聚酯纤维的应用层面。
具体实施方式
本发明的聚酯纤维的制造方法，是使用由第一聚酯成分与第二聚酯成分所组成的组成物做为聚酯原料以制造聚酯纤维。
作为本发明的第一聚酯成分，是使用玻璃转化温度(以下简称为Tg)超过20℃至100℃以下者，具体而言，可选自由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯/聚间苯二甲酸乙二醇酯共聚物、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、阳离子可染聚酯、环保回收PET以及生质PET中的其中一种。
前述第一聚酯成分相较于前述第二聚酯成分于前述组成物中属于含量相对多的，其添加比例以99.9～60wt％为佳。
前述第二聚酯成分，是选用与前述第一聚酯成分为不同种类的成分、尤其是Tg介于20℃～-50℃的，具体而言，可选自由聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯共聚物(PBAT)(Tg：-30℃)、聚丁二酸/己二酸丁二醇酯共聚物(PBSA)(Tg：-45℃)、聚丁二酸丁二醇酯(PBS)(Tg：-32℃)、聚3-羟基丁酸酯(PHB)(Tg：9℃)、以及聚3-羟基丁酸酯/3-羟基戊酸酯共聚物(PHBV)(Tg：2～-9℃)中的其中一种。
前述第二聚酯成分的Tg选用20℃～-50℃的理由在于，当Tg大于20℃，通过添加第二聚酯成分谋求所制得的纤维在100℃以下的深染效果会变得不充分；另一方面，当第二聚酯成分的Tg小于-50℃，则所得组成物的耐热性会降低，纺丝趋于困难。
此外，前述第二聚酯成分于前述组成物中的添加比例，以0.1～40wt％为佳。当前述第二聚酯成分含量低于0.1wt％，通过添加第二聚酯成分谋求所制得的纤维在100℃以下的深染效果会变得不充分；另一方面，当前述第二聚酯成分含量高于40wt％，虽然可对于所制得的纤维赋予更高的染色效果，但相对成本提高，不符合经济效益。
本发明者发现，于使得前述第一聚酯成分与前述第二聚酯成分以前述特定比例掺混来调制组成物时，若其极限粘度调整成为0.5～1.5(dl/g)，则以此纺丝原料所制得的纤维将具有优异的低温易染特性。
在制造本发明的聚酯纤维时，可使得前述纺丝原料自纺丝机的纺丝口在受热成为熔融状态的情况下，以纺速2500～3500m/min(POY制程的情况)或纺速3500～6000m/min(HOY制程的情况)进行卷取，再经由卷取速度300～1000m/min、热板温度160～280℃、延伸倍率1～5倍的假捻加工(DTY)制程或空气假捻加工(ATY)制程来制作具有低温易染性的假捻加工丝。
此外，本发明的聚酯纤维的制造方法，也可采用直接纺延制程来制造，具体而言，是使得前述纺丝原料自纺丝机的纺丝口在受热成为熔融状态的情况下，以纺速1000～6000m/min、延伸倍率1.0～10倍、延伸温度25～200℃及定型温度60～260℃进行纺延来制得具有低温易染性的全延伸丝(FDY)。
依据上述本案的聚酯纤维的制造方法所制得的聚酯纤维，可单独织成织物或是与其他纤维(如天然纤维等)混纺制成织物，之后，可于未添加导染剂等的情况下使用分散性染料而于100℃以下的温度对织物进行染色。由于在常压下操作，不仅操作较安全且省能源、并可大幅减少染色所产生的废水。
本发明的聚酯纤维的制造方法可制造出圆形断面、非圆形断面或复合断面的纤维。
此外，本发明的聚酯纤维的制造方法，可适用于制造长纤维与短纤维。
本发明于制造前述聚酯纤维的过程中，尚可因应需求添加其他机能性添加剂，例如耐燃剂、蓄热保温剂、抗紫外线剂、抗静电剂、荧光增白剂、抗菌剂、消光剂等。
【实施例】
实施例1
将由85wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯及15wt％的聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯共聚物(PBAT)所组成的组成物以285℃加以熔融使其极限粘度达到0.640，以纺速3000m/min卷绕制成120d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度230℃、延伸倍率1.65的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。其结果如表1所示。
实施例2
将由85wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯及15wt％的聚丁二酸/己二酸丁二醇酯共聚物(PBSA)所组成的组成物以285℃加以熔融使其极限粘度达到0.629，以纺速3000m/min卷绕制成129d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度230℃、延伸倍率1.72的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。其结果如表1所示。
实施例3
将由85wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯及15wt％的聚丁二酸丁二醇酯(PBS)所组成的组成物以280℃加以熔融使其极限粘度达到0.64，以纺速3000m/min卷绕制成124d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度230℃、延伸倍率1.65的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。其结果如表1所示。
实施例4
将由95wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯及5wt％的聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯共聚物(PBAT)所组成的组成物以285℃加以熔融使其极限粘度达到0.640，以纺速3000m/min卷绕制成120d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度230℃、延伸倍率1.65的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。其结果如表1所示。
实施例5
将由99wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯及1wt％的聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯共聚物(PBAT)所组成的组成物以288℃加以熔融使其极限粘度达到0.640，以纺速3000m/min卷绕制成120d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度230℃、延伸倍率1.65的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。其结果如表1所示。
实施例6
将由60wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯及40wt％的聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯共聚物(PBAT)所组成的组成物以280℃加以熔融使其极限粘度达到0.640，以纺速3000m/min卷绕制成120d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度230℃、延伸倍率1.65的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。其结果如表1所示。
实施例7
将由85wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯及15wt％的聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯共聚物(PBAT)所组成的组成物以285℃加以熔融使其极限粘度达到0.640，以纺速5000m/min、延伸温度85℃、定型温度125℃、延伸倍率2.0卷绕制成75d/72f的全延伸丝(FDY)。取所得的全延伸丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。其结果如表1所示。
实施例8
将由85wt％的聚对苯二甲酸乙二醇酯及15wt％的聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯共聚物(PBAT)所组成的组成物以290℃加以熔融使其极限粘度达到0.92，以纺速3000m/min卷绕制成120d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度230℃、延伸倍率1.65的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。其结果如表1所示。
实施例9～12
将依实施例1的制造方法所制得的袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟分别升至90℃(实施例9)、110℃(实施例10)、120℃(实施例11)、130℃(实施例12)对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，分别测量K/S。其结果连同实施例1显示于表2。
实施例13～16
将依实施例4的制造方法制得的袜带，置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟分别升至90℃(实施例13)、110℃(实施例14)、120℃(实施例15)、130℃(实施例16)对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，分别测量K/S。其结果连同实施例4显示于表2。
实施例17～18
将由85wt％的聚对苯二甲酸丁二醇酯及15wt％的聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯共聚物(PBAT)所组成的组成物以265℃加以熔融使其极限粘度达到0.900，以纺速2500m/min卷绕制成110d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度200℃、延伸倍率1.5的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃(实施例17)、130℃(实施例18)对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。实施例17的结果见于表1、表2，实施例18的结果见于表2。
比较例1
将聚对苯二甲酸乙二醇酯以290℃加以熔融使其极限粘度达到0.64，以纺速3000m/min卷绕制成120d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度230℃、延伸倍率1.7的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。其结果如表1所示。
比较例2～5
将依比较例1的制造方法所制得的袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟分别升至90℃(比较例2)、110℃(比较例3)、120℃(比较例4)、130℃(比较例5)对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，分别测量K/S。其结果连同比较例1显示于表2。
比较例6～7
将聚对苯二甲酸丁二醇酯以275℃加以熔融使其极限粘度达到0.900，以纺速2500m/min卷绕制成110d/72f的半延伸丝(POY)，再经卷取速度600m/min、热板温度200℃、延伸倍率1.5的假捻加工制程而制得75d/72f的假捻变形丝(DTY)。取所得的假捻变形丝经190针编织机编成袜带，将袜带置入含分散性染料(TERASILNAVY GRL-C)与水的染色浴中而使得分散性染料与袜带的重量比为0.15、水与袜带的重量比为30，将染色浴从40℃以2℃/分钟升至100℃(比较例6)、130℃(比较例7)对袜带进行染色后，将该袜带从染色浴中移出并移入含氢氧化钠2g/l、硫酸钠3g/l的水溶液中而使得水与袜带的重量比为30，以80℃进行20分钟的还原洗。之后取出袜带，测量K/S及色牢度。比较例6的结果见于表1、表2，比较例7的结果见于表2。
本发明的各实施例及各比较例中制得的织物的物理性质是依照下列方法进行测定及评估。
1.极限粘度
以ASTM D2857-87法测试。具体而言，将各实施例及各比较例的纺丝原料熔解成待测液，计算不同浓度(0.1％、0.2％、0.3％、0.4％、0.5％)的待测液与纯溶剂在作为毛细管度计的Ubbelohde粘度计中分别的流动时间，测出各待测液的固有黏度，再以固有粘度对浓度作图，以外插法算出当浓度趋于0％时的粘度作为极限粘度。
2.染色深度(简称K/S值)：
以color分析仪(东京电色制，TC-1800MK2)对于经过染色的织物进行反射率(R)测定，代入下述公式，求出染色深度。数值愈大表示染色愈深，也就是在相同染色条件下愈易受到染色。
K/S＝(1-R)2/(2R)
3.色牢度
以ISO105-C062010AIS法测试。具体而言，将织成的织物裁剪成4cm×10cm的尺寸大小后，放置于加入有钢珠10颗的体积为150ml、温度40℃的水槽中进行水洗30分钟后取出，比较水洗前后颜色差异，其色牢度的评价方式如下：
色牢度1～3：以肉眼观察水洗后织物，可明显看出严重褪色
色牢度4：以肉眼观察水洗后织物，可看出些微褪色
色牢度5：以肉眼观察水洗后织物，未见褪色
表1
由上述实施例1～8、17与比较例1、6的比较可看出，依据本发明的聚酯纤维的制造方法所制造的织物，于100℃经染色后染色深度K/S明显优于公知的以单一聚酯纤维所制得的织物，且色牢度可维持和以往织物同等以上的等级。
表2
由上述实施例1、9～12的比较结果、实施例4、13～16的比较结果、以及实施例17、18的比较结果可知，依据本发明的制造方法所制得的织物，不论于90℃～130℃的温度范围内受染色均可呈现良好的染色深度。此外，从实施例9、实施例13与比较例2的比较结果、实施例1、实施例4与比较例1的比较结果、实施例10、实施例14与比较例3的比较结果、实施例11、实施例15与比较例4的比较结果、实施例12、实施例16与比较例5的比较结果、实施例18与比较例7的比较结果可知，在相同染色温度下，本发明所制得的织物相较于公知技术所得织物具有较高的染色深度。此说明了依照本发明的制造方法，可在相对宽广的染色范围制造出具有优异低温染色效果的纤维。
以上虽举出各实施例来说明本发明，但本发明不限于该等实施例，本领域技术人员可在不超脱权利要求的精神思想的范畴下进行各种变形、变更，此等当然也包含在本发明中。
Claims (9)
1.一种聚酯纤维的制造方法，其特征在于，该方法使得由Tg为超过20℃～100℃的第一聚酯成分99.9～60wt％与Tg为20℃～-50℃的第二聚酯成分0.1～40wt％所组成的组成物熔融成为极限粘度0.5～1.5(dl/g)后进行纺丝以制得聚酯纤维。
2.如权利要求1所述的聚酯纤维的制造方法，其特征在于，该第一聚酯成分是选自由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚间苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯/聚间苯二甲酸乙二醇酯共聚物、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、阳离子可染聚酯、环保回收PET以及生质PET中的其中一种。
3.如权利要求1所述的聚酯纤维的制造方法，其特征在于，该第二聚酯成分是选自由聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇酯共聚物(PBAT)、聚丁二酸/己二酸丁二醇酯共聚物(PBSA)、聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、聚3-羟基丁酸酯(PHB)、以及聚3-羟基丁酸酯/3-羟基戊酸酯共聚物(PHBV)中的其中一种。
4.如权利要求1所述的聚酯纤维的制造方法，其特征在于，该聚酯纤维的断面为圆形、非圆形或复合断面。
5.如权利要求1所述的聚酯纤维的制造方法，其特征在于，该聚酯纤维为长纤维或短纤维。
6.一种聚酯纤维，其特征在于，是由如权利要求1至5中任一项所述的聚酯纤维的制造方法所制得的。
7.一种纱线，其特征在于，是由如权利要求6所述的聚酯纤维所构成、或是由该聚酯纤维与其他纤维所复合形成者。
8.一种织物，其特征在于，该织物是由如权利要求6所述的聚酯纤维构成的。
9.一种织物，其特征在于，该织物是由如权利要求7所述的纱线构成的。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20150909 |
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |