CN104890256A - 一种碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料及其制备方法,属于橡胶复合材料制备领域。该材料由按重量份计的以下成分制成:碳纤维50-55%,酚醛18-25%、丁腈橡胶22.5-30%,其中碳纤维采用纬编针织工艺,编织后呈双反面组织,该材料的密度为1.38g/cm3。制备时,通过公式计算出碳纤维的用量,然后取碳纤维进行编织,再对编织物称重,根据密度确定酚醛和丁腈橡胶的用量,对酚醛和丁腈橡胶溶解后加入碳纤维中浸胶,再干燥得到所需的材料。本发明提供的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材可大幅度提高起耐冲刷性能,具备较高的延展性能。
Description
技术领域
本发明属于橡胶复合材料制备领域,具体涉及一种碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料及其制备方法。
背景技术
碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料是一种碳纤维增强的改性酚醛橡胶基复合材料,是发动机所用的抗冲刷层材料。通常采用双辊橡胶炼胶机进行制备,由于炼胶机的剪切作用,碳纤维被切断后,其抗冲刷性能下降,随着技术的发展,要求该材料具有更佳的耐冲刷性能以及可生产性,材料尺寸的精度需要进一步的提高。
发明内容
本发明提供一种碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料及其制备方法,以达到耐冲刷性能和可生产性优越的目的。
为解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:一种碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料,由按质量百分数计的以下成分制成:碳纤维50-55%,酚醛18-25%、丁腈橡胶22.5-30%,其中碳纤维采用纬编针织工艺,编织后呈双反面组织,该材料的密度为1.38g/cm3。
材料厚度为1-4mm。
所述的碳纤维为53%。
上述材料的制备方法,具体步骤为:
1)根据公式h=m/(a×b×ρ×n)及材料的尺寸需要计算出碳纤维的理论重量m1,其中a:材料长度,b:材料宽度,h:材料厚度,m:碳纤维质量,ρ:材料密度,即为1.38g/cm3,n:碳纤维质量百分数;
2)根据步骤1)计算的碳纤维的理论重量m1,及碳纤维股数、规格,对其进行编织得到编织物;
3)对编织物称重m2,根据其重量m2与理论值m1的差异,对浸胶用的酚醛和丁腈橡胶量进行调整,确保材料的密度符合要求;
4)将所述编织物装入浸胶模,按配比称取酚醛和丁腈橡胶,用溶剂溶解后浇入浸胶模,进行真空浸胶,余压小于5mmHg,浸胶时间为4-6h,然后干燥去除溶剂,得到预制件。
所用的溶剂为丙酮,在浸胶完成之后通过干燥进行去除;可通过鼓风、加热或者晾置10-24h的措施进行干燥;采用鼓风措施时,鼓风时间为1-2h;采用加热措施时,加热温度为50℃-60℃,时间为1-2h。
将4)浸胶步骤得到的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料加入到预制模进行成型,并在预制模内放置橡胶气囊,橡胶气囊充气至0.5-0.8MPa,加温压制,温度为60-80℃,加压加温时间为2-4h;最后降温降压后取出得到整体预制成型的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
成型过程中,橡胶气囊在常温下完成充气,然后对待成型的预制件进行压制0.5-1h,再进行升温。
该材料采用碳纤维编织工艺,将编织物作为增强骨架,碳纤维结构完整,可大幅度提高其耐冲刷性能;碳纤维编织采用纬编针织工艺,编织物呈双反面组织结构,材料具备较高的延展性能。
材料在固化前呈疏松状态,其中包含体积份数约50%的空气,因此材料的原始厚度与固化成型后的厚度存在较大的差距,且材料表面呈现碳纤维编织物有序的高低起伏形态,无法通过测量的方法实现对厚度的控制。厚度测量(射线照相或涡流测厚)只能在材料成型后才能进行,厚度不满足要求的产品只能报废处理,造成了巨大的经济损失。
根据计算公式,可以确定不同规格材料所对应的碳纤维编织物的重量值。编织物完成后,根据重量实测值,微调胶料的重量范围,可以准确控制材料的厚度偏差。采取真空成型方法,可彻底消除残留空气所占的空间,从而进一步降低的材料厚度偏差。橡胶气囊应在常温下完成充气,并冷压0.5-1h,后再行升温,可以避免胶料在橡胶气囊压强平衡过程中的流动,导致各部位的组分偏差。
该材料有1mm、2mm、3mm、4mm等四种厚度规格,本发明应用前,其厚度的偏差范围较大,分别达到了±0.2mm、±0.3mm、±0.3mm、±0.5mm。若抗冲刷层的厚度范围为1-18 mm,最大层数为8层,抗冲刷层型面的厚度误差因公差累计的原因最大达到了4mm以上,一般要求的最大偏薄量为1mm。本发明技术应用后,四种规格的材料产品厚度偏差均控制在±0.05mm以内,确保了质量,其耐冲刷性能大幅度提高,其烧蚀率从0.12mm/s下降到0.01mm/s以下。
本发明目前已在20余个发动机产品中得到应用,未出现质量问题,且产品质量稳定性显著提高,消除了产品个体差异,杜绝了因产品质量问题造成的返工和报废。
具体实施方式
以下结合实施例来进一步说明本发明,但本发明要求保护的范围并不局限于实施例表述的范围。
实施例1:
某预制成型产品要求厚度h为1 mm,长为a,宽为b。
其材料及其制备步骤如下:
按质量百分比计的预计以下:碳纤维50%,酚醛和丁腈橡胶合计50%(酚醛25%,丁腈橡胶25%),其中该材料的密度为1.38g/cm3。
1)根据公式h=m/(a×b×ρ×n)及材料的尺寸需要计算出碳纤维的理论重量m1;
2)根据步骤1)计算的碳纤维的理论重量m1,及碳纤维股数、规格,对其进行编织,采用纬编针织工艺,编织后呈双反面组织,得到编织物;
3)对编织物称重m2,得到其重量m2大于m1,减少浸胶用的酚醛和丁腈橡胶量,确保材料的密度符合要求;
4)将所述编织物装入浸胶模,按配比称取酚醛和丁腈橡胶,用溶剂溶解后浇入浸胶模,进行真空浸胶,余压小于5mmHg,浸胶时间为4h,然后,晾置10h去除溶剂,得到碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
5)浸胶步骤得到的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料加入到预制模进行成型,并在预制模内放置橡胶气囊,橡胶气囊充气至0.5MPa,对待成型的预制件进行压制0.5h,再进行升温,加温压制,温度为60℃,加压加温时间为2h;最后降温降压后取出得到整体预制成型的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
该材料产品厚度偏差均控制在±0.05mm以内,确保了产品质量,其耐冲刷性能大幅度提高,其烧蚀率为0.01mm/s。
实施例2:
某预制成型产品要求厚度h为2 mm,长为a,宽为b。
其材料及其制备步骤如下:
按质量百分比计的预计以下:碳纤维53%,酚醛和丁腈橡胶合计47%(酚醛18%,丁腈橡胶29%),其中该材料的密度为1.38g/cm3。
1)根据公式h=m/(a×b×ρ×n)及材料的尺寸需要计算出碳纤维的理论重量m1;
2)根据步骤1)计算的碳纤维的理论重量m1,及碳纤维股数、规格,对其进行编织,采用纬编针织工艺,编织后呈双反面组织,得到编织物;
3)对编织物称重m2,得到其重量m2大于m1,减少浸胶用的酚醛和丁腈橡胶量,确保材料的密度符合要求;
4)将所述编织物装入浸胶模,按配比称取酚醛和丁腈橡胶,用溶剂溶解后浇入浸胶模,进行真空浸胶,余压小于5mmHg,浸胶时间为6h,然后,晾置24h去除溶剂,得到碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
5)浸胶步骤得到的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料加入到预制模进行成型,并在预制模内放置橡胶气囊,橡胶气囊充气至0.8MPa,对待成型的预制件进行压制1h,再进行升温,加温压制,温度为80℃,加压加温时间为4h;最后降温降压后取出得到整体预制成型的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
该材料产品厚度偏差均控制在±0.05mm以内,确保了产品质量,其耐冲刷性能大幅度提高,其烧蚀率为0.007mm/s。
实施例3:
某预制成型产品要求厚度h为2 mm,长为a,宽为b。
其材料及其制备步骤如下:
按质量百分比计的预计以下:碳纤维53%,酚醛和丁腈橡胶合计47%(酚醛18%,丁腈橡胶29%),其中该材料的密度为1.38g/cm3。
1)根据公式h=m/(a×b×ρ×n)及材料的尺寸需要计算出碳纤维的理论重量m1;
2)根据步骤1)计算的碳纤维的理论重量m1,及碳纤维股数、规格,对其进行编织,采用纬编针织工艺,编织后呈双反面组织,得到编织物;
3)对编织物称重m2,得到其重量m2小于m1,增加浸胶用的酚醛和丁腈橡胶量,确保材料的密度符合要求;
4)将所述编织物装入浸胶模,按配比称取酚醛和丁腈橡胶,用溶剂溶解后浇入浸胶模,进行真空浸胶,余压小于5mmHg,浸胶时间为5h,然后,晾置20h去除溶剂,得到碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
5)浸胶步骤得到的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料加入到预制模进行成型,并在预制模内放置橡胶气囊,橡胶气囊充气至0.7MPa,对待成型的预制件进行压制1h,再进行升温,加温压制,温度为70℃,加压加温时间为3h;最后降温降压后取出得到整体预制成型的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
该材料产品厚度偏差均控制在±0.05mm以内,确保了产品质量,其耐冲刷性能大幅度提高,其烧蚀率为0.007mm/s。
实施例4:
某预制成型产品要求厚度h为3 mm,长为a,宽为b。
其材料及其制备步骤如下:
按质量百分比计的预计以下:碳纤维55%,酚醛和丁腈橡胶合计45%(酚醛25%,丁腈橡胶20%),其中该材料的密度为1.38g/cm3。
1)根据公式h=m/(a×b×ρ×n)及材料的尺寸需要计算出碳纤维的理论重量m1;
2)根据步骤1)计算的碳纤维的理论重量m1,及碳纤维股数、规格,对其进行编织,采用纬编针织工艺,编织后呈双反面组织,得到编织物;
3)对编织物称重m2,得到其重量m2小于m1,增加浸胶用的酚醛和丁腈橡胶量,确保材料的密度符合要求;
4)将所述编织物装入浸胶模,按配比称取酚醛和丁腈橡胶,用溶剂溶解后浇入浸胶模,进行真空浸胶,余压小于5mmHg,浸胶时间为4h,然后,鼓风2h去除溶剂,得到碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
5)浸胶步骤得到的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料加入到预制模进行成型,并在预制模内放置橡胶气囊,橡胶气囊充气至0.5MPa,对待成型的预制件进行压制1h,再进行升温,加温压制,温度为60℃,加压加温时间为2h;最后降温降压后取出得到整体预制成型的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
该材料产品厚度偏差均控制在±0.05mm以内,确保了产品质量,其耐冲刷性能大幅度提高,其烧蚀率为0.005mm/s。
实施例5:
某预制成型产品要求厚度h为4 mm,长为a,宽为b。
其材料及其制备步骤如下:
按质量百分比计的预计以下:碳纤维55%,酚醛和丁腈橡胶合计45%(酚醛18%,丁腈橡胶27%),其中该材料的密度为1.38g/cm3。
1)根据公式h=m/(a×b×ρ×n)及材料的尺寸需要计算出碳纤维的理论重量m1;
2)根据步骤1)计算的碳纤维的理论重量m1,及碳纤维股数、规格,对其进行编织,采用纬编针织工艺,编织后呈双反面组织,得到编织物;
3)对编织物称重m2,得到其重量m2小于m1,增加浸胶用的酚醛和丁腈橡胶量,确保材料的密度符合要求;
4)将所述编织物装入浸胶模,按配比称取酚醛和丁腈橡胶,用溶剂溶解后浇入浸胶模,进行真空浸胶,余压小于5mmHg,浸胶时间为6h,然后,加热温度为60℃,时间为2h干燥去除溶剂,得到碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
5)浸胶步骤得到的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料加入到预制模进行成型,并在预制模内放置橡胶气囊,橡胶气囊充气至0.5MPa,对待成型的预制件进行压制1h,再进行升温,加温压制,温度为60℃,加压加温时间为2h;最后降温降压后取出得到整体预制成型的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
该材料产品厚度偏差均控制在±0.05mm以内,确保了产品质量,其耐冲刷性能大幅度提高,其烧蚀率为0.004mm/s。
Claims (9)
1.一种碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料,其特征在于,由按质量百分比计的以下成分制成:碳纤维50-55%,酚醛18-25%、丁腈橡胶22.5-30%,其中碳纤维采用纬编针织工艺,编织后呈双反面组织,该材料的密度为1.38g/cm3。
2.根据权利要求1所述的材料,其特征在于:材料厚度为1-4mm。
3.根据权利要求1所述的材料,其特征在于:所述的碳纤维为53%。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的材料的制备方法,其特征在于,具体步骤为:
1)根据公式h=m/(a×b×ρ×n)及材料的尺寸需要计算出碳纤维的理论重量m1,其中a:材料长度,b:材料宽度,h:材料厚度,m:碳纤维质量,ρ:材料密度,即为1.38g/cm3,n:碳纤维质量百分数;
2)根据步骤1)计算的碳纤维的理论重量m1,及碳纤维股数、规格,对其进行编织得到编织物;
3)对编织物称重m2,根据其重量m2与理论值m1的差异,对浸胶用的酚醛和丁腈橡胶量进行调整,确保材料的密度符合要求;
4)将所述编织物装入浸胶模,按配比称取酚醛和丁腈橡胶,用溶剂溶解后浇入浸胶模,进行真空浸胶,余压小于5mmHg,浸胶时间为4~6h,然后干燥去除溶剂,得到碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
5.根据权利要求4所述的方法,其特征在于:所述步骤4)中,通过鼓风、加热或者晾置10-24h的措施进行干燥。
6.根据权利要求5所述的方法,其特征在于:采用鼓风措施时,鼓风时间为1-2h。
7.根据权利要求5所述的方法,其特征在于:采用加热措施时,加热温度为50℃-60℃,时间为1-2h。
8.根据权利要求4所述的方法,其特征在于:将4)浸胶步骤得到的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料加入到预制模进行成型,并在预制模内放置橡胶气囊,橡胶气囊充气至0.5-0.8MPa,加温压制,温度为60-80℃,加压加温时间为2-4h;最后降温降压后取出得到整体预制成型的碳纤维/酚醛-丁腈橡胶材料。
9.根据权利要求8所述的方法,其特征在于:成型过程中,橡胶气囊在常温下完成充气,然后对待成型的预制件进行压制0.5-1h,再进行升温。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20150909 |