CN104869783B - 散热模组组合结构及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种散热模组组合结构及其制造方法，其包括基座和热管，该基座中央处形成容置槽和贯通孔，该容置槽相对该贯通孔之两端处形成承载部，所述容置槽与该第一侧面相交处具有一第一延伸臂及一第二延伸臂，所述贯通孔相邻所述第一、二延伸臂处各形成有一壁面，并于该壁面上构设有复数凹凸体，该热管是嵌设在所述容置槽内并令该下端面与所述承载部及凹凸体相嵌接贴合，透过本发明的设计，可大幅增加散热模组的组装强度及轴向紧配度，并有降低生產成本的效果。

Description

散热模组组合结构及其制造方法

技术领域

本发明是有关于一种散热模组结合结构及其制造方法，尤指一种增加组装强度及减少生产成本之散热模组结合结构及其制造方法。

背景技术

随著电子产品技术的发展，各类晶片（如中央处理器）的体积逐渐缩小，相对地，为了使各类晶片能处理更多的资料，相同体积下的晶片已经可容纳比以往多出数倍以上的元件，当晶片内的元件数量越来越多时，元件工作时所产生的热能亦越来越大，以常见的中央处理器为例，其工作时产生的热度足以使中央处理器整个烧燬，因此，各类晶片的散热装置已成为重要的课题。

现行散热装置及散热模组透过复数相同及不同之散热元件相互搭配组装所组成，该等散热元件可为热管、散热器、散热基座等元件，该等散热元件彼此搭配结合，其主要透过焊接加以固定，但针对以铝材质所制成之散热元件，若要进行焊接作业，则不仅需要先施以若干助焊步骤，才可再以特种焊接工作之方式进行焊接，造成其整体之加工步骤过于繁杂，加工成本亦相对增加。

另者，亦有业者以螺丝等固定元件对该等散热元件进行结合固定，但固定元件仅能针对部分散热元件进行螺锁固定（如散热鰭片组与散热基座），对于热管则无法直接透过螺锁之方式进行固定。

再者，习知技术于该散热基座开设一孔洞或一沟槽将该热管嵌设于该散热基座之孔洞或该沟槽，令该热管与该散热基座得以结合，此一结合方式虽解决前述焊接及螺锁固定方式之问题，但热管透过散热基座间接传导热量，两者间容易因具有间隙而产生热阻现象之发生，导致导热效率不佳；除此之外，习知散热基座与热管相组装结合位置处呈平滑面，使得该热管与该散热基座之间摩擦力较小，导致该散热模组的纵向紧配强度相对较差。

以上所述，习知具有下列之缺点：

1.生产成本较高；

2.导热效率较差；

3.轴向紧配强度相对较差。

因此，要如何解决上述习用之问题与缺失，为本案之发明人与从事此行业之相关厂商所亟欲研究改善的方向。

发明内容

因此，为有效解决上述之问题，本发明之主要目的在于提供一种增加基座与热管组装强度之散热模组组合结构。

本发明的次要目的，在于提供一种增加轴向紧配度的散热模组组合结构。

本发明的次要目的，在于提供一种降低生产成本的散热模组组合结构。

本发明的次要目的，在于提供一种提高导热效率的散热模组组合结构。

本发明的次要目的，在于提供一种增加基座与热管组装强度之散热模组制造方法。

本发明的次要目的，在于提供一种增加轴向紧配度的散热模组制造方法。

本发明的次要目的，在于提供一种降低生产成本的散热模组制造方法。

本发明的次要目的，在于提供一种提高导热效率的散热模组制造方法。

为达上述目的，本发明提供一种散热模组组合结构，包括：基座，具有第一侧面和第二侧面，该基座中央处形成一容置槽及一贯通孔，该容置槽相对该贯通孔之对应两端处形成有一承载部，所述容置槽与该第一侧面相交处具有一第一延伸臂及一第二延伸臂，所述贯通孔连通所述第一、二侧面，所述贯通孔相邻所述第一、二延伸臂处形成有一壁面，并于该壁面上凸设复数凹凸体；及一热管，具有一上端面及一下端面，该热管嵌设于所述容置槽内并该下端面与所述承载部及凹凸体相贴合，前述第一、二延伸臂压制该热管并该上端面与该第一侧面平齐。

该热管为扁平状热管。

该等凹凸体呈圆形或三角形或正方形或V字形等几何形状。

为达上述目的，本发明提供一种散热模组制造方法，包括以下步骤：

提供基座和热管，将该基座两侧面定义为一第一侧面及一第二侧面；

施以机械加工由该基座之第一侧面向该第二侧面加工开设一容置槽并两端处形成有一承载部，以及连通所述第一、二侧面之一贯通孔；

施以机械加工由该基座之第二侧面向该第一侧面之方向对所述容置槽与该贯通孔相交处施以压力向第一侧面方向弯折成型相对应之一第一延伸臂及一第二延伸臂；

施以机械加工对该第一、二延伸臂靠近该贯通孔处，由该第一侧面向该第二侧面之方向施以压力形成复数凹凸体；

将该热管置入前述基座之容置槽内，并对该第一、二延伸臂施以压力藉以压制该热管。

所述机械加工为冲压加工。

该热管与所述基座利用机械加工紧配结合。

该机械加工为冲压加工。

透过本发明散热模组组合结构及其制造方法，藉由所述容置槽与第一侧面相交处所形成的第一、二延伸臂，并所述贯通孔相邻所述第一、二延伸臂处形成之壁面，在该壁面上形成有该等凹凸体，当所述热管置入前述基座之容置槽内，并对该第一、二延伸臂施加压力后，所述第一、二延伸臂压制该热管并令该热管上端面与该第一侧面相切齐，此时所述热管因压力而使下端面因应凹凸体而产生形变，致所述凹凸体与该热管之下端面得相紧密贴附卡合，并箝制住该热管，使该热管无法前后滑动，而达到增加热管与基座的轴向紧配度，以大幅提升基座与热管之组装强度。

除此之外，透过本发明的设计，还可节省习知透过螺丝等固定元件对所述基座及热管进行结合固定所产生的成本花费。

附图说明

第1A图为本发明散热模组组合结构之第一实施例之立体分解图；

图1B为本发明散热模组组合结构的第一实施例立体组合图；

图1C为本发明散热模组组合结构的第一实施例A-A’剖视图；

图1D为本发明散热模组组合结构的第一实施例B-B’剖视图；

图1E为本发明散热模组组合结构的第一实施例部份放大剖视图；

图2A为本发明散热模组组合结构的第二实施例立体分解图；

图2B为本发明散热模组组合结构的第二实施例部分放大图；

图3A为本发明散热模组制造方法的第一实施例步骤示意图；

图3B为本发明散热模组制造方法的第一实施例步骤流程图。

图中所示，附图标记清单如下：

基座1

第一侧面11

第二侧面12

容置槽13

承载部131

贯通孔14

第一延伸臂15

第二延伸臂16

壁面17

凹凸体18

热管2

上端面21

下端面22

具体实施方式

本发明于上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式之较佳实施例予以说明。

请参阅 图1A至图1E，为本发明散热模组组合结构之第一实施例之立体分解图及立体组合图及剖视图，如图所示，一种散热模组组合结构，包括一基座1及一热管2，该基座1具有一第一侧面11及一第二侧面12，该基座1中央处形成一容置槽13及一设于容置槽13中央处之贯通孔14，该容置槽13相对该贯通孔14之对应两端处形成有一承载部131，所述容置槽13与该第一侧面11相交处具有一第一延伸臂15及一第二延伸臂16，所述贯通孔14连通所述第一、二侧面11、12，所述贯通孔14相邻所述第一、二延伸臂15、16处形成有一壁面17，并在该壁面17上设形有复数凹凸体18；

前述热管2具有一上端面21及一下端面22，该热管2嵌设于所述容置槽13内并令该下端面22与所述承载部131及凹凸体18相贴合，当施以一下压力令前述第一、二延伸臂15、16的下压抵制该热管2并使该上端面21与该第一侧面11得平齐；而所述热管2在本实施例中以扁平状热管做说明，但在实际实施时，可为圆型管或D型管，并不引以为限。

续请一併参阅图1A至图1E，透过前述散热模组结合结构的设计，藉由所述容置槽13与第一侧面11相交处所形成的第一、二延伸臂15、16，以及所述贯通孔14相邻所述第一、二延伸臂15、16处所形成的壁面17，在该壁面17上(可在近第二侧位置处)设形有该等凹凸体18，当将所述热管2置入所述基座1之容置槽13内时，对该第一、二延伸臂15、16施以一压力后，令所述第一、二延伸臂15、16压制嵌合住该热管2，并该热管2之上端面21与该基座1之第一侧面11相切齐，此时会使所述热管2下端面22因压力而产生形变，其形变恰对应凹凸体18作对应（请参阅 图1D、图1E，为B-B’之剖面图及放大剖面图），且所述承载部131及该等凹凸体18与该热管2之下端面22相紧密贴附卡合，并箝制住该热管2，使得该热管2无法由该基座1内抽出，而达到热管2与基座1的轴向紧配度，以大幅提升基座1与热管2之组装强度。

除此之外，透过本发明的结构设计，可节省习知透过螺丝等固定元件对所述基座1及热管2进行结合固定所产生之成本花费。

续请参阅图2A、图2B，为本发明散热模组组合结构之第二实施例之立体分解图及部分放大图，所述之散热模组组合结构部份元件及元件间之相对应之关与前述之散热模组组合结构相同，故在此不再赘述，惟本散热模组组合结构与前述最主要之差异为，所述凹凸体18之形状可依照使用者需求而改变形状，如圆形或三角形或正方形或V字形等几何形状。

请参阅图3A、图3B并一併参阅图1A，为本发明散热模组制造方法之第一实施例之立体示意图及步骤流程图，如图所示，一种散热模组制造方法，包括下列步骤：

S1：提供一基座及一热管，将该基座两侧面定义为一第一侧面及一第二侧面；

提供一基座1及一热管2，将该基座1之两侧面定义为一第一侧面11及一第二侧面12。

S2：施以机械加工由该基座之第一侧面向该第二侧面加工开设一容置槽并两端处形成有一承载部，以及连通所述第一、二侧面的贯通孔；

施加一压力，该压力利用机械加工方式由该基座1之第一侧面11朝向该第二侧面12加工开设一容置槽13，并该容置槽13两端处形成有一承载部131，以及连通所述第一、二侧面11、12之一贯通孔14。

S3：施以机械加工由该基座之第二侧面向该第一侧面之方向对所述容置槽与该贯通孔相交处施以压力向第一侧面方向弯折成型相对应之一第一延伸臂及一第二延伸臂；

再施以机械加工由该基座1之第二侧面12向该第一侧面11之方向对所述容置槽13与该贯通孔14相交处施以压力，使该第一侧面11上弯折成型相对应之一第一延伸臂15及一第二延伸臂16。

S4：施以机械加工对该第一、二延伸臂靠近该贯通孔处，由该第一侧面向该第二侧面之方向施以压力形成复数凹凸体；

对所述第一、二延伸臂15、16靠近该贯通孔14处，施以机械加工由该第一侧面11向该第二侧面12之方向形成复数凹凸体18。

S5：将该热管置入前述基座之容置槽内，并对该第一、二延伸臂施以压力藉以压制该热管。

最后，将所述热管2置入所述基座1之容置槽13内，对该第一、二延伸臂15、16施加压力，以令该第一、二延伸臂15、16压制该热管2。

前述之机械加工在本实施例中，以冲压加工做为说明，但并不引以为限。

透过前述散热模组制造方法，在制作该基座1之过程中，首先，施以压力由该第一侧面11朝该第二侧面12下压形成所述容置槽13，并使该容置槽13两端形成有该承载部131，在基座1中央处形成所述贯通孔14，接著施加压力由该第二侧面12向该第一侧面11之方向弯折形成之第一、二延伸臂15、16，然后再施加压力对该第一、二延伸臂15、16靠近贯通孔14处的壁面17，由第一侧面11朝第二侧面12之方向下压形成之凹凸体18，将所述热管2置入该基座1之容置槽13内之后，利用机械加工对该第一、二延伸臂15、16施加压力，以令所述热管2与该基座1之第一侧面11平齐，此时会使所述热管2因压力而产生形变，且使该承载部131及该等凹凸体18与该热管2之下端面22相紧密贴附卡合住，箝制住该热管2而形成所述散热模组，使得该热管2无法由该基座1内抽出，进而增加热管2与基座1的轴向紧配度，且可大幅提升基座1与热管2之组装强度。

除此之外，透过本结构的设计，由于该第一、二延伸臂15、16及其第一、二延伸臂15、16处凸设之凹凸体18与该热管2完全压制嵌合，故在所述热管2与基座1间在热量传导时，两者间并不会因具有间隙而产生热阻问题之发生，进以大幅提升导热效率；另外，还可节省习知透过螺丝等固定元件对所述基座1及热管2进行结合固定所产生之成本花费。

以上所述，本发明相较习知具有下列优点：

1.增加组装强度；

2.增加轴向紧配度；

3.降低生产成本；

4.提高导热效率。

以上已将本发明做一详细说明，惟以上所述者，仅为本发明之一较佳实施例而已，当不能限定本发明实施之范围。即凡依本发明申请范围所作之均等变化与修饰等，皆应仍属本发明之专利涵盖范围。

Claims (7)

1.一种散热模组组合结构，其特性在于，包括：

基座，具有第一侧面和第二侧面，该基座中央处形成容置槽和贯通孔，该容置槽相对该贯通孔之对应两端处形成承载部，所述容置槽与该第一侧面相交处具有一第一延伸臂及一第二延伸臂，所述贯通孔连通所述第一、二侧面，所述贯通孔相邻所述第一、二延伸臂处形成有一壁面，并在该壁面上凸设复数凹凸体；热管，具有一上端面及一下端面，该热管係嵌设於所述容置槽内，前述第一、二延伸臂压制该热管，该热管的下端面受压力发生形变使该下端面与所述承载部及凹凸体相贴合，前述第一、二延伸臂压制该热管并该上端面与该第一侧面平齐，所述热管上端面与所述基座第一侧面平齐以使所述热管整体嵌合于所述基座内。

2.根据权利要求1所述的散热模组结合结构，其特征在于，其中该热管为扁平状热管。

3.根据权利要求1所述的散热模组结合结构，其特征在于，该等凹凸体是呈圆形或三角形或正方形或V字形。

4.一种散热模组制造方法，其包括以下步骤：

提供一基座及一热管，将该基座两侧面定义为第一侧面和第二侧面；

施以机械加工由该基座之第一侧面向该第二侧面加工开设一容置槽并两端处形成有一承载部，以及连通所述第一、二侧面之一贯通孔；

施以机械加工由该基座之第二侧面向该第一侧面之方向对所述容置槽与该贯通孔相交处施以压力向第一侧面方向弯折成型相对应之一第一延伸臂及一第二延伸臂；

施以机械加工对该第一、二延伸臂靠近该贯通孔处，由该第一侧面向该第二侧面之方向施以压力形成复数凹凸体；

将该热管置入前述基座之容置槽内，并对该第一、二延伸臂施以压力藉以压制该热管，该热管的下端面受压力发生形变使该下端面与所述承载部及凹凸体相贴合，第一、二延伸臂压制该热管并该上端面与该第一侧面平齐，所述热管上端面与所述基座第一侧面平齐以使所述热管整体嵌合于所述基座内。

5.根据权利要求4所述的散热模组制造方法，其特征在于，所述机械加工为冲压加工。

6.根据权利要求5所述的散热模组制造方法，其特征在于，该热管与所述基座是利用机械加工紧配结合。

7.根据权利要求6所述的散热模组制造方法，其特征在于，其机械加工是为冲压加工。

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