CN104861314A - 微孔橡胶垫板及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于微孔橡胶技术领域，公开了一种微孔橡胶垫板及其制备工艺。其主要技术特征为：微孔橡胶垫板板体包括以下质量份数组成：三元乙丙橡胶100重量份、聚乙二醇混合物6-18重量份、填充材料60-100重量份、链烷烃油30-60重量份、发泡剂6-12重量份、硫化剂2.5-5.5重量份、促进剂2-5.5重量份。本发明提供的微孔橡胶垫板，采用低门尼EPDM和高门尼EPDM机械共混形成分散均匀的多相结构，配合使用聚乙二醇混合物中和发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼反应过程中形成的苯磺酸，增大发泡倍率。辅以补强性能良好的炭黑和老化性能优异、质轻多孔的硅藻土填料。赋予微孔橡胶垫板高强度、低刚度和低温度依存等性能。

Description

微孔橡胶垫板及其制备工艺

技术领域

本发明属于微孔橡胶技术领域，尤其涉及一种高强度、低密度、低刚度和低温度依存性的弹性支承块下的微孔橡胶垫板及其制备工艺。

背景技术

弹性支承块式轨道结构是低振动型轨下基础，由支承块下微孔橡胶垫板和轨下扣件橡胶垫板构成双层弹性体系，使轨道的组合刚度接近有砟轨道的刚度，以提高无砟轨道的弹性。从国内的情况来看，北京、广州及上海地铁均已铺通运营了多年，使用效果良好。大量研究结果表明：轨下扣件刚度和支承块下微孔橡胶垫板刚度同为20～40kN/mm，钢轨和支承块将产生共振作用，使扣件和支承块下微孔橡胶垫板的减振效果减弱。采用较高的扣件刚度与较低的支承块下微孔橡胶垫板刚度匹配能提高轨道的减振效果。因此在进行部件刚度匹配时，宜采用较大的扣件刚度与较低的微孔橡胶垫板刚度相匹配，以获取更好的减振效果。

目前，韩国高速铁路主要采用天然橡胶发泡垫板，日本主要采用丁苯橡胶发泡垫板，我国大陆主要采用聚氨酯发泡垫板。其中主要存在以下几点不足：

1、聚氨酯微孔橡胶垫板性能不稳定

聚氨酯材料耐水解性能差，产品性能波动大，静刚度和动静刚度比不稳定，造成列车行驶不平稳，影响列车速度提升和舒适性；

2、温度依存性大

微孔橡胶垫板在使用过程中频繁受到列车周期应力作用，导致橡胶材料受热老化缩短使用寿命；且中国幅员辽阔，地域温度差异性大，四季温差大，橡胶材料因温度变化产生性能波动，因此降低微孔橡胶垫板的温度依存性，可提高橡胶垫板的性能稳定性；

3、整体性能有待进一步提高

静刚度和动静刚度比是微孔橡胶垫板的两项重要技术指标。增加微孔橡胶材料的发泡倍率、降低橡胶材料密度可降低垫板的静刚度，但是往往在增加发泡倍率的同时却降低了材料的拉伸强度，使其不能满足使用需求。即降低微孔橡胶材料的密度且保证橡胶材料具备较高的使用强度是急需解决的难题。

发明内容

本发明要解决的第一个技术问题就是提供一种弹性支承块下使用的高强度、低密度、低刚度和低温度依存性的微孔橡胶垫板。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：包括板体，所述的板体包括下列重量份的组分：

三元乙丙橡胶                                       100重量份

聚乙二醇混合物                                   6—18重量份

填充材料                                       60—100重量份

链烷烃油                                        30—60重量份

发泡剂                                           6—12重量份

硫化剂                                        2.5—5.5重量份

促进剂                                          2—5.5重量份

活性剂                                             5—9重量。

其附加技术特征为：所述的三元乙丙橡胶为低门尼三元乙丙橡胶与高门尼三元乙丙橡胶的混合物，低门尼三元乙丙橡胶的用量为60—90重量份，高门尼三元乙丙橡胶的用量10—40重量份，低门尼三元乙丙橡胶的门尼粘度为ML₁₊₄ ^100℃ 15—40，非充油；高门尼三元乙丙橡胶的门尼粘度为 ML₁₊₄ ^150℃ 60—100，非充油；

所述的聚乙二醇混合物为聚乙二醇1500与聚乙二醇4000的混合物，聚乙二醇1500用量为1—3重量份，聚乙二醇4000的用量为5—15重量份，聚乙二醇1500与聚乙二醇4000的用量比为1:5；

所述板体的拉伸强度大于或等于3.5MPa，板体的静刚度低于20KN/mm，-30℃时弹性模量与10℃时弹性模量的比值在1.3以下；

所述的填充材料为炭黑和硅藻土的混合物，炭黑用量为40—60重量份，硅藻土的用量为20—40重量份，所述的炭黑与硅藻土的用量比为1:1—3:1；

所述的发泡剂为4,4-氧代双苯磺酰肼；

所述的硫化剂为硫磺和过氧化二异丙苯的混合物，硫磺用量为0.5—1.5重量份，过氧化二异丙苯用量为2—4重量份；

所述的促进剂为二硫化四甲基秋兰姆和2,2'-二硫代二苯并噻唑的混合物，二硫化四甲基秋兰姆用量为1—2.5重量份，2,2'-二硫代二苯并噻唑用量为1—3重量份；

所述的活性剂为氧化锌和硬脂酸的混合物，氧化锌用量为4—6重量份，硬脂酸用量为1—3重量份。

本发明要解决的第二个技术问题就是提供一种微孔橡胶垫板的制备工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案包括下述步骤：

第一步  混炼

将100重量份三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入5—9重量份活性剂、60—100重量份填充材料和30—60重量份链烷烃油，混炼10—14min，密炼机转速15—25r/min，排胶温度130—150℃，冷却至室温后在开炼机上薄通4—6次，依次加入6—18重量份聚乙二醇混合物、6—12重量份发泡剂、2.5—5.5重量份硫化剂和2—5.5重量份促进剂，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化25—40min，硫化压力4—8MPa。

本发明提供的微孔橡胶垫板，采用低门尼三元乙丙橡胶与高门尼三元乙丙橡胶机械共混技术，形成以低粘度橡胶为耗能主体及高粘度橡胶提供高强度和高回弹性的分散均匀的多相结构。配合使用聚乙二醇混合物，利用聚乙二醇混合物的碱性中和发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼反应过程中形成的苯磺酸，推进硫化反应，增大发泡倍率。辅以补强性能良好的炭黑和老化性能优异、质轻多孔的硅藻土填料。通过对橡胶材料组成的合理配合，赋予微孔橡胶垫板高强度、低刚度和低温度依存优良性能。

采用低门尼三元乙丙橡胶与高门尼三元乙丙橡胶机械共混技术，形成以低粘度橡胶为耗能主体及高粘度橡胶提供高强度和高回弹性的分散均匀的多相结构。高弹性材料具有储存能量作用，但不能耗散能量；高粘性材料具有耗散能量作用，但不能储存能量，将二者合理配合能更好发挥橡胶的减振作用，且保持足够的变形恢复能力，延长使用寿命。且微孔橡胶需要橡胶材料具备足够的可塑性才能促使其发出均匀的泡孔。综上，以低门尼三元乙丙橡胶为主，形成耗散能量的主体结构，且橡胶基体粘度低，满足微孔橡胶易于发泡的需求；高门尼三元乙丙橡胶的大分子分散在低粘度橡胶基体之间，起到支撑骨架作用，赋予橡胶材料高强度和高回弹性能。两种三元乙丙橡胶相容性好，低门尼三元乙丙橡胶构成连续相，高门尼三元乙丙橡胶成为分散相，形成分散均匀的多相结构。而且因低门尼橡胶的粘连作用，这种多相结构不易分离，保证了橡胶基体的性能稳定性。

聚乙二醇混合物为聚乙二醇1500和聚乙二醇4000混合物，聚乙二醇混合物起到两个作用：一是硫化活性剂调节硫化速度。发泡剂在橡胶材料硫化过程中充分分解，才能形成细小均匀的泡孔，这就需要在配方设计时做到橡胶起硫速度快，硫化速度慢；二是发泡活性剂，本配方中使用的发泡剂为4,4-氧代双苯磺酰肼，该发泡剂易形成闭孔结构，孔径细小，弹性好，永久变形小。周所周知，一般情况下，发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼单独使用，无需助发泡剂,发泡过程中，4,4-氧代双苯磺酰肼与硫磺、促进剂反应生成苯磺酸，即使进一步增加4,4-氧代双苯磺酰肼用量，但生成的苯磺酸使硫化延迟进一步增大，发泡先行于硫化而引起溢气，从而导致发泡倍率不会增加。本发明专利中添加适量的聚乙二醇混合物，利用聚乙二醇混合物的碱性中和4,4-氧代双苯磺酰肼反应过程中形成的苯磺酸，推进硫化反应，保证硫化反应先于发泡过程，增大发泡倍率，降低橡胶材料的密度。

填充材料为炭黑和硅藻土，炭黑的性能要求为：CTAB法表面积为75—90m²/g，DBP吸收值为0.95—1.15cm³/g。此种炭黑具有良好的补强性能，用以增加橡胶基体力学性能。硅藻土的性能要求为密度2.0—2.2g/cm³，孔体积0.65—0.75m,硅藻土具有多孔结构，孔隙度大，体质轻软，可以减小橡胶基体的密度，但补强性能较差，仅作为填充材料使用。炭黑与硅藻土的用量比需保持一定范围，用量比大于3:1，橡胶基体整体强度提高，发泡倍率降低；用量比小于1:1时，橡胶基体具有较好的发泡性能，但是强度无法满足使用要求。硅藻土的耐热、保温、抗老化性能优异，进一步降低微孔橡胶垫板的温度依存性，增加其性能稳定性。

链烷烃油相对密度0.85—0.95g/cm³，耐低温性能良好。用量小于30份，橡胶基体门尼粘度大，不易发泡；用量超出60份，橡胶基体力学性能降低。

发泡剂为4,4-氧代双苯磺酰肼，该发泡剂易形成闭孔结构，孔径细小，弹性好。硫化剂为硫磺和过氧化二异丙苯的混合物，促进剂为二硫化四甲基秋兰姆和2,2'-二硫代二苯并噻唑的混合物，活性剂为氧化锌和硬脂酸的混合物。

本发明所提供的微孔橡胶垫板的制备时，先混炼，将三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，在此过程中充分塑练三元乙丙橡胶，但因其橡胶混合物以低门尼三元乙丙橡胶为主，因此不宜过度塑练；后依次投入氧化锌、硬脂酸、炭黑、硅藻土和链烷烃油，混炼10—14min，密炼机转速15—25r/min，排胶温度130—150℃，采用了低速长时间混炼的密炼工艺，橡胶各组分充分分散的同时，可进一步缓慢降低橡胶基体门尼粘度增加发泡倍率，却不因剧烈的机械作用打断橡胶大分子量而降低其力学强度；冷却至室温后在开炼机上薄通4—6次，依次加入聚乙二醇1500和聚乙二醇4000构成的聚乙二醇混合物、发泡剂、硫化剂和促进剂，混合均匀后得到混炼胶；硫化和发泡工艺同时进行，在155℃平板硫化机上硫化25—40min，硫化压力4—8MPa。

由此制备的微孔橡胶垫板的拉伸强度大于或等于3.5MPa，板体的静刚度低于20kN/mm，-30℃时弹性模量与10℃时弹性模量的比值在1.3以下。

本发明所提供的微孔橡胶垫板与现有技术相比，具有强度高、刚度低和温度依赖性小的性能特点。

1 强度高，减振性能良好

采用低门尼EPDM和高门尼EPDM共混形成均匀分散的多相结构，低门尼橡胶作为耗能主体结构，高门尼橡胶提供高强度和高回弹性能。赋予微孔橡胶垫板良好减振性能和高强度、高回弹性。

2 橡胶材料密度低，微孔橡胶垫板静刚度低

本发明中将聚乙二醇混合物与硫化体系、发泡剂相配合，调节橡胶材料硫化速度和发泡速度，利用聚乙二醇混合物的碱性中和4,4-氧代双苯磺酰肼反应过程中形成的苯磺酸，推进硫化反应，增大发泡倍率，降低橡胶材料的密度。且形成的孔径细小，弹性好，永久变形小。从而降低微孔橡胶垫板静刚度。通过各组分的合理配合，保证微孔橡胶垫板的拉伸强度不小于3.5MPa，静刚度低于20kN/mm。

3 温度依存性小

三元乙丙橡胶本身具有优良的耐低温性能，通过发泡孔径和发泡倍率控制以及利用硅藻土优异的耐热、保温、抗老化性能，增加了三元乙丙橡胶在不同温度状态下的弹性模量的稳定性。用-30℃时弹性模量与10℃时弹性模量的比值即E(-30)/E(10)，表征橡胶材料在不同温状态下弹性模量变化情况，其数值越小，表明橡胶材料性能随温度变化越小，温度依存性越小。E(-30)为-30℃时橡胶材料弹性模量，E(10)为10℃时橡胶材料弹性模量，E(-30)/E(10)其数值可保证在1.3以下。

附图说明

图1为本发明提供的微孔橡胶垫板的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明微孔橡胶垫板及其制备工艺作进一步详细说明。

如图1所示，微孔橡胶垫板包括板体1，板体1上开有多个微孔2。

实施例1

本发明微孔橡胶垫板的制备工艺包括下述步骤：

第一步  混炼

将100重量份三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入5重量份活性剂、60重量份填充材料和30重量份链烷烃油，混炼10min，密炼机转速15r/min，排胶温度130℃，冷却至室温后在开炼机上薄通4次，依次加入6重量份聚乙二醇混合物、6重量份发泡剂、2.5重量份硫化剂和2重量份促进剂，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化25min，硫化压力4MPa。

实施例2

本发明微孔橡胶垫板的制备工艺包括下述步骤：

第一步  混炼

将100重量份三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入7重量份活性剂、80重量份填充材料和45重量份链烷烃油，混炼12min，密炼机转速20r/min，排胶温度140℃，冷却至室温后在开炼机上薄通5次，依次加入12重量份聚乙二醇混合物、8重量份发泡剂、4重量份硫化剂和3.75重量份促进剂，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化32.5min，硫化压力6MPa。

实施例3

本发明微孔橡胶垫板的制备工艺包括下述步骤：

第一步  混炼

将100重量份三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入9重量份活性剂、100重量份填充材料和60重量份链烷烃油，混炼14min，密炼机转速25r/min，排胶温度150℃，冷却至室温后在开炼机上薄通6次，依次加入18重量份聚乙二醇混合物、12重量份发泡剂、5.5重量份硫化剂和5.5重量份促进剂，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化40min，硫化压力8MPa。

实施例4

本发明微孔橡胶垫板的制备工艺包括下述步骤：

第一步  混炼

将60重量份低门尼三元乙丙橡胶和40重量份高门尼三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入4重量份氧化锌、3重量份硬脂酸、60重量份炭黑、25重量份硅藻土和60重量份链烷烃油，混炼14min，密炼机转速25r/min，排胶温度150℃，冷却至室温后在开炼机上薄通6次，依次加入2重量份聚乙二醇1500和10重量份聚乙二醇4000构成的聚乙二醇混合物、10重量份发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼、2重量份过氧化二异丙苯、0.5重量份硫磺和2.5重量份二硫化四甲基秋兰姆、3重量份2,2'-二硫代二苯并噻唑，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化40min，硫化压力4MPa。

实施例5

第一步  混炼

将70重量份低门尼三元乙丙橡胶和30重量份高门尼三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入6重量份氧化锌、1重量份硬脂酸、40重量份炭黑、20重量份硅藻土和55重量份链烷烃油，混炼13.5min，密炼机转速22r/min，排胶温度140℃，冷却至室温后在开炼机上薄通6次，依次加入2.5重量份聚乙二醇1500和12.5重量份聚乙二醇4000构成的聚乙二醇混合物、7重量份发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼、4重量份过氧化二异丙苯、1.5重量份硫磺和1重量份二硫化四甲基秋兰姆、1重量份2,2'-二硫代二苯并噻唑，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化35min，硫化压力6MPa。

实施例6

第一步  混炼

将90重量份低门尼三元乙丙橡胶和10重量份高门尼三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入5重量份氧化锌、2重量份硬脂酸、40重量份炭黑、40重量份硅藻土和30重量份链烷烃油，混炼10min，密炼机转速15r/min，排胶温度130℃，冷却至室温后在开炼机上薄通4次，依次加入1重量份聚乙二醇1500和5重量份聚乙二醇4000构成的聚乙二醇混合物、6重量份发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼、2.6重量份过氧化二异丙苯、0.8重量份硫磺和2.2重量份二硫化四甲基秋兰姆、2.6重量份2,2'-二硫代二苯并噻唑，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化25min，硫化压力8MPa。

实施例7

第一步  混炼

将60重量份低门尼三元乙丙橡胶和40重量份高门尼三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入4.5重量份氧化锌、2.5重量份硬脂酸、55重量份炭黑、30重量份硅藻土和40重量份链烷烃油，混炼11.5min，密炼机转速25r/min，排胶温度135℃，冷却至室温后在开炼机上薄通5次，依次加入3重量份聚乙二醇1500和15重量份聚乙二醇4000构成的聚乙二醇混合物、12重量份发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼、3.1重量份过氧化二异丙苯、1.4重量份硫磺和1.9重量份二硫化四甲基秋兰姆、2重量份2,2'-二硫代二苯并噻唑，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化38min，硫化压力5MPa。

实施例8

第一步  混炼

将80重量份低门尼三元乙丙橡胶和20重量份高门尼三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入5.5重量份氧化锌、1.5重量份硬脂酸、50重量份炭黑、36重量份硅藻土和48重量份链烷烃油，混炼12min，密炼机转速20r/min，排胶温度145℃，冷却至室温后在开炼机上薄通5次，依次加入1.5重量份聚乙二醇1500和7.5重量份聚乙二醇4000构成的聚乙二醇混合物、9重量份发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼、3.8重量份过氧化二异丙苯、1.3重量份硫磺和1.4重量份二硫化四甲基秋兰姆、1.6重量份2,2'-二硫代二苯并噻唑，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化30min，硫化压力7MPa。

对比例1

对比例1与实施例6形成对比，对比例1中未添加聚乙二醇混合物；

第一步  混炼

将90重量份低门尼三元乙丙橡胶和10重量份高门尼三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入5重量份氧化锌、2重量份硬脂酸、40重量份炭黑、40重量份硅藻土和30重量份链烷烃油，混炼10min，密炼机转速15r/min，排胶温度130℃，冷却至室温后在开炼机上薄通4次，依次加入6重量份发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼、2.6重量份DCP、0.8重量份硫磺和2.2重量份TMTD、2.6重量份DM，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化25min，硫化压力8MPa。

对比例2

对比例2与实施例7形成对比，对比例2中完全使用高门尼三元乙丙橡胶；

第一步  混炼

将100重量份高门尼三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入4.5重量份氧化锌、2.5重量份硬脂酸、55重量份炭黑、30重量份硅藻土和40重量份链烷烃油，混炼11.5min，密炼机转速25r/min，排胶温度135℃，冷却至室温后在开炼机上薄通5次，依次加入3重量份聚乙二醇1500和15重量份聚乙二醇4000构成的聚乙二醇混合物、12重量份发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼、3.1重量份DCP、1.4重量份硫磺和1.9重量份TMTD、2重量份DM，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化38min，硫化压力5MPa。

对比例3

对比例3与实施例8形成对比；对比例3使用目前发泡制品中常用的三元乙丙橡胶。

第一步  混炼

将100重量份三元乙丙橡胶4045在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入5.5重量份氧化锌、1.5重量份硬脂酸、50重量份炭黑、36重量份硅藻土和48重量份链烷烃油，混炼12min，密炼机转速20r/min，排胶温度145℃，冷却至室温后在开炼机上薄通5次，依次加入1.5重量份聚乙二醇1500和7.5重量份聚乙二醇4000构成的聚乙二醇混合物、9重量份发泡剂4,4-氧代双苯磺酰肼、3.8重量份DCP、1.3重量份硫磺和1.4重量份TMTD、1.6重量份DM，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化30min，硫化压力7MPa。

表1 实施例性能指标

表2对比例性能指标

Claims (10)

1.微孔橡胶垫板，包括板体，其特征在于：所述的板体包括下列重量份的组分：

三元乙丙橡胶                                       100重量份

聚乙二醇混合物                                   6—18重量份

填充材料                                       60—100重量份

链烷烃油                                        30—60重量份

发泡剂                                           6—12重量份

硫化剂                                        2.5—5.5重量份

促进剂                                          2—5.5重量份

活性剂                                             5—9重量。

2.根据权利要求1所述的微孔橡胶垫板，其特征在于：所述的三元乙丙橡胶为低门尼三元乙丙橡胶与高门尼三元乙丙橡胶的混合物，低门尼三元乙丙橡胶的用量为60—90重量份，高门尼三元乙丙橡胶的用量10—40重量份，低门尼三元乙丙橡胶的门尼粘度为ML₁₊₄ ^100℃15—40，非充油；高门尼三元乙丙橡胶的门尼粘度为 ML₁₊₄ ^150℃60—100，非充油。

3.根据权利要求1所述的微孔橡胶垫板，其特征在于：所述的聚乙二醇混合物为聚乙二醇1500与聚乙二醇4000的混合物，聚乙二醇1500用量为1—3重量份，聚乙二醇4000的用量为5—15重量份，聚乙二醇1500与聚乙二醇4000的用量比为1:5。

4.根据权利要求1所述的微孔橡胶垫板，其特征在于：所述板体的拉伸强度大于或等于3.5MPa，板体的静刚度低于20kN/mm，-30℃时弹性模量与10℃时弹性模量的比值在1.3以下。

5.根据权利要求1所述的微孔橡胶垫板，其特征在于：所述的填充材料为炭黑和硅藻土的混合物，炭黑用量为40—60重量份，硅藻土的用量为20—40重量份，所述的炭黑与硅藻土的用量比为1:1—3:1。

6.根据权利要求1所述的微孔橡胶垫板，其特征在于：所述的发泡剂为4,4-氧代双苯磺酰肼。

7.根据权利要求1所述的微孔橡胶垫板，其特征在于：所述的硫化剂为硫磺和过氧化二异丙苯的混合物，硫磺用量为0.5—1.5重量份，过氧化二异丙苯用量为2—4重量份。

8.根据权利要求1所述的微孔橡胶垫板，其特征在于：所述的促进剂为二硫化四甲基秋兰姆和2,2'-二硫代二苯并噻唑的混合物，二硫化四甲基秋兰姆用量为1—2.5重量份，2,2'-二硫代二苯并噻唑用量为1—3重量份。

9.根据权利要求1所述的微孔橡胶垫板，其特征在于：所述的活性剂为氧化锌和硬脂酸的混合物，氧化锌用量为4—6重量份，硬脂酸用量为1—3重量份。

10.权利要求1至9任一项所述的微孔橡胶垫板的制备工艺，其特征在于包括下述步骤：

第一步  混炼

将100重量份三元乙丙橡胶在开炼机上薄通15次投入密炼机，依次投入5—9重量份活性剂、60—100重量份填充材料和30—60重量份链烷烃油，混炼10—14min，密炼机转速15—25r/min，排胶温度130—150℃，冷却至室温后在开炼机上薄通4—6次，依次加入6—18重量份聚乙二醇混合物、6—12重量份发泡剂、2.5—5.5重量份硫化剂和2—5.5重量份促进剂，混合均匀后得到混炼胶；

第二步  发泡和硫化

在155℃平板硫化机上硫化25—40min，硫化压力4—8MPa。