CN104843022B - 设备舱底板的安装结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种设备舱底板的安装结构，所述底板可拆卸固定连接于所述设备舱的骨架边梁；所述底板上与所述设备舱的骨架横梁搭接的一侧固接有滑轨；所述滑轨与所述骨架横梁，二者之一设有凹部，另一者设有与所述凹部卡合的凸部。该安装结构，底板与骨架横梁的连接通过凹部与凸部的卡合实现，省去了底板与骨架横梁之间的连接件，大幅减小了连接件的数量，不仅便于底板的安装，也降低了检修时的工作量，工作效率显著提高。

Description

设备舱底板的安装结构

技术领域

本发明涉及轨道车辆技术领域，特别是涉及一种设备舱底板的安装结构。

背景技术

现有的轨道车辆，如城市轻轨、客运列车、动车组等，为节省车内空间和便于安装、配置设备装置的管路和线路，通常将相关车辆设备集中设置于车体底架下方，形成车下设备舱。

轨道车辆高速行驶时会产生很强的空气压力波，使得车辆底部和轨道附近的小石块、或其他物体被吸起，为避免这些物体击打设备舱内的车下设备，确保车辆的安全运行，通常在设备舱的底部安装有底板，以将设备舱密封。

请参考图1，图1为现有设备舱底板的安装结构示意图。

如图所示，现有的设备舱底板12包括沿车辆横向方向布置的多块板材(图中示例性地示出三块)，各板材之间通过密封胶条搭接密封，板材与设备舱骨架11之间通过螺栓13固定连接，具体地，在车体两侧，板材与骨架11的边梁通过螺栓13固定，沿车体的横向，板材与骨架11的横梁通过多组螺栓13固定。

然而，上述设备舱底板的安装结构存在下述问题：

为确保底板12安装的可靠性，底板12与骨架11的横梁的连接需要设置多组螺栓13，连接件过多，不仅不方便底板12的安装，也不便于检修，检修时，需要拆卸所有的螺栓13才能进行，检修后还得重新紧固所有螺栓13实现底板12与设备舱骨架11之间的固定，导致检修工作量过大。

有鉴于此，如何改进设备舱底板的安装结构，能够方便底板的安装，并降低检修工作量，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种设备舱底板的安装结构，该安装结构便于底板的安装，且能够降低检修工作量。

为解决上述技术问题，本发明提供一种设备舱底板的安装结构，所述底板可拆卸固定连接于所述设备舱的骨架边梁；所述底板上与所述设备舱的骨架横梁搭接的一侧固接有滑轨；

所述滑轨与所述骨架横梁，二者之一设有凹部，另一者设有与所述凹部卡合的凸部。

该设备舱底板的安装结构，在底板上固设滑轨，滑轨与骨架横梁上设置相互卡合的凹部和凸部；安装时，将底板自设备舱骨架底部倾斜上抬，使其滑轨与骨架横梁卡合，即限定了底板在车体长度方向的位置，在车体两侧，通过连接件将底板固定于骨架边梁即可，显然，本方案中，底板与骨架横梁的连接通过所述凹部与所述凸部的卡合实现，与背景技术相比，省去了底板与骨架横梁之间的连接件，显然，连接件的数量显著降低，使得底板的安装方便快捷；另外，由于连接件数量大幅减小，也就避免了检修时因拆卸过多连接件导致的工作量过大的问题，从而提高了检修效率。

此外，底板与骨架横梁的卡合结构类似于抽拉式结构，该种结构能够提高底板与骨架横梁之间的密封性，确保设备舱的密封性能。

可选地，还包括设置于所述骨架横梁的压紧块组件，以便限制所述底板在竖向上的位置。

可选地，所述压紧块组件包括过渡座和压紧块，所述过渡座固接于所述骨架横梁，所述压紧块连接于所述过渡座，并能够将所述滑轨压紧于所述骨架横梁。

可选地，所述过渡座开设有装配所述压紧块的安装孔，所述安装孔为延伸方向平行于车体长度方向的长圆孔。

可选地，所述压紧块为楔形压紧块。

可选地，所述压紧块组件设置于所述骨架横梁的中部。

可选地，所述底板上与所述骨架边梁连接的一侧设有翻边部，所述翻边部贴合于所述骨架边梁的侧梁外侧，两者通过螺栓固接。

可选地，所述翻边部和所述骨架边梁的侧梁之间还设置有密封件。

可选地，所述滑轨通过焊接固定于所述底板。

可选地，所述底板为铝合金型材。

附图说明

图1为现有设备舱底板的安装结构示意图；

图2为具体实施例中设备舱底板的安装结构的横向剖视图；

图3为图2中I部位的局部放大图；

图4为图3的左视图。

图5为图2中II部位的局部放大图。

图1中：

设备舱骨架11，底板12，螺栓13；

图2-5中：

骨架边梁21，侧梁211，骨架横梁22，凸部221；

底板30，翻边部301，滑轨31，凹部311，密封件32，密封胶条33；

压紧块组件40，过渡座41，压紧块42，紧固件43。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种设备舱底板的安装结构，该安装结构便于底板的安装，且能够降低检修工作量。

轨道车辆的设备舱设置在车体下方，由设备舱骨架、裙板与底板等一起形成密闭的空间，用以设置车下设备、管路和线路等。

其中，设备舱骨架包括骨架边梁和骨架横梁，底板与设备舱骨架连接，以封闭设备舱底部，对设备舱内的车下设备、管线路等进行保护，使其免受车辆运行过程中的石击、冰冻等伤害。

下文具体介绍设备舱底板的安装结构，为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

这里需要说明的是，本文中涉及的方位词“横向”均指车体宽度方向，相应地，“纵向”均指车体长度方向，只是为了表述技术方案的清楚及方便；应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求的保护范围。

请参考图2，图2为具体实施例中设备舱底板的安装结构的横向剖视图。

在一种具体实施例中，本发明提供的设备舱底板的安装结构包括底板30与骨架边梁21的安装结构，及底板30与骨架横梁22的安装结构。

底板30可拆卸固定连接于骨架边梁21。骨架边梁21位于车体两侧，底板30与骨架边梁固21接后，即限定了底板30在车体横向的位置。

请一并参考图3-4；图3为图2中I部位的局部放大图；图4为图3的左视图。

底板30上与骨架横梁22搭接的一侧固接有滑轨31，该滑轨31具有凹部311，骨架横梁22上设有与该凹部311卡合的凸部221，如图4中所示。

具体的方案中，滑轨31可通过焊接的方式固定于底板30，既方便又可靠。当然，也可采用其他固接方式，如螺接等。

如此设计，安装底板30时，可将底板30自设备舱骨架底部倾斜上抬，使骨架横梁22上的凸部221卡入滑轨31的凹部311，即限定了底板30在车体长度方向(纵向)的位置；底板30与骨架横梁22的相对位置确定后，在车体两侧，通过连接件将底板30固定于骨架边梁21，即限定了底板30在车体横向的位置；拆卸底板30时，只需解除底板30与骨架边梁21的连接，在借助外力使滑轨31的凹部311与骨架横梁22的凸部221脱离，即可将底板30自设备舱骨架底部移出。

由上可知，由于底板30与骨架横梁22的连接是通过凹部311与凸部221的卡合实现的，与背景技术相比，省去了两者之间的连接件，显然，连接件的数量显著降低，使得底板30的安装与拆卸方便快捷；另外，由于连接件数量大幅减小，检修时，也就避免了因拆卸过多连接件导致的工作量过大的问题，能够提高检修效率。

此外，底板30的凹部311与骨架横梁22的凸部221的配合类似于抽拉式结构，该种结构能够提高底板30与骨架横梁22之间的密封性，确保设备舱的密封性能。

可以理解，实际设置时，将凸部设置于滑轨31，将凹部设置于骨架横梁22也是可行的，同样能够方便地实现底板30与骨架横梁22之间的连接。

进一步地，所述安装结构还包括设置于骨架横梁22的压紧块组件40，该压紧块组件40能够将底板30压紧于骨架横梁22，以限制底板30在竖向(即车体高度方向)的位置，提高底板30安装的可靠性。

具体的方案中，压紧块组件40包括过渡座41和压紧块42；其中，过渡座41与骨架横梁22固接，压紧块42安装于过渡座41，能够将滑轨31压紧于骨架横梁22，从而限制底板30在竖向上的移动。

具体地，压紧块42对滑轨31的压紧力可通过紧固件43来实现，如图3中所示，压紧块42通过紧固件43安装于过渡座41，紧固件43竖向设置，通过调整紧固件43的紧固力，即可调整压紧块42作用于滑轨31的压紧力。

具体的方案中，过渡座41上装配压紧块42的安装孔可以设置为纵向长圆孔，即该安装孔为延伸方向平行于车体长度方向的长圆孔。

如此设置，紧固件43可在该安装孔内沿纵向滑动，以根据需要将压紧块42紧固于合适的位置，更好地将底板30压紧。

具体的方案中，压紧块组件40设置于骨架横梁22的中部，以使底板30受到的压紧力均匀分布，避免底板30出现受力不均翘起等不良现象。

当然，若在骨架横梁22上均匀设置几组压紧块组件40也是可行的。

具体的方案中，压紧块组件40的压紧块42可以设置为楔形结构，相应地，滑轨31上与压紧块42配合的平面也为楔形结构，如此，能够最大限度地发挥压紧块42的压紧作用，更好地限制底板30的竖向运动。

设置压紧块组件40后，在安装底板30时，底板30与骨架横梁22连接配合后，可先调整压紧块42的安装位置，固定好压紧块42后，再将底板30与骨架边梁21连接固定。

通常，底板30由横向布置的多块板材组成，各板材之间通过密封胶条33压紧密封，如图3中所示。

本方案中，底板30具体由两块板材组成，如此可以减少板材之间的连接，确保底板30的密封性。当然，实际设置时，采用多于两块的板材横向布置形成底板30也是可行的。

具体的方案中，底板30可采用铝合金型材；如此，底板30的结构较为平滑，能够确保车体底部结构的平顺性，提高整车的空气动力学性能。

请一并参考图5，图5为图2中II部位的局部放大图。

底板30与骨架边梁21可通过螺栓实现可拆卸固定连接，简便可靠，且便于拆卸。

具体的方案中，底板30上与骨架边梁21连接的一侧设有翻边部301，该翻边部301贴合于骨架边梁21的侧梁211外侧，翻边部301和侧梁211通过螺栓连接。

如此设计，底板30与骨架边梁21连接的部分相互贴合，可以避免该处形成闪缝，造成设备舱密封性不良的问题。

可以理解，如果结构允许，将底板30的翻边部301贴合于骨架边梁21的侧梁211内侧也是可行的，同样能够确保设备舱的密封性。

这里的“外侧”指远离车体中心的一侧，相应地，“内侧”指靠近车体中心的一侧。

实际设置时，还可在翻边部301和侧梁211之间设置密封件32，以进一步提高底板30与骨架边梁21之间的密封性。

以上对本发明所提供的设备舱底板的安装结构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.设备舱底板的安装结构，所述底板(30)可拆卸固定连接于所述设备舱的骨架边梁(21)；其特征在于，所述底板(30)上与所述设备舱的骨架横梁(22)搭接的一侧固接有滑轨(31)；

所述滑轨(31)与所述骨架横梁(22)，二者之一设有凹部(311)，另一者设有与所述凹部(311)卡合的凸部(221)；

还包括设置于所述骨架横梁(22)的压紧块组件(40)，以便限制所述底板(30)在竖向上的位置；

所述压紧块组件(40)包括过渡座(41)和压紧块(42)，所述过渡座(41)固接于所述骨架横梁(22)，所述压紧块(42)连接于所述过渡座(41)，并能够将所述滑轨(31)压紧于所述骨架横梁(22)。

2.根据权利要求1所述的设备舱底板的安装结构，其特征在于，所述过渡座(41)开设有装配所述压紧块(42)的安装孔，所述安装孔为延伸方向平行于车体长度方向的长圆孔。

3.根据权利要求1所述的设备舱底板的安装结构，其特征在于，所述压紧块(42)为楔形压紧块。

4.根据权利要求1至3任一项所述的设备舱底板的安装结构，其特征在于，所述压紧块组件(40)设置于所述骨架横梁(22)的中部。

5.根据权利要求1至3任一项所述的设备舱底板的安装结构，其特征在于，所述底板(30)上与所述骨架边梁(21)连接的一侧设有翻边部(301)，所述翻边部(301)贴合于所述骨架边梁(21)的侧梁(211)外侧，两者通过螺栓固接。

6.根据权利要求5所述的设备舱底板的安装结构，其特征在于，所述翻边部(301)和所述骨架边梁(21)的侧梁(211)之间还设置有密封件(32)。

7.根据权利要求1至3任一项所述的设备舱底板的安装结构，其特征在于，所述滑轨(31)通过焊接固定于所述底板(30)。

8.根据权利要求1至3任一项所述的设备舱底板的安装结构，其特征在于，所述底板(30)为铝合金型材。