CN104842083A - 自动化非标型钢焊接生产线 - Google Patents

Abstract

一种自动化非标型钢焊接生产线，包括翼板自动推料系统、翼板输送系统、腹板自动下料给进系统、T型钢自动焊接系统、T型钢自动翻转系统、H型钢自动焊接系统和成品自动输送系统，翼板输送系统包括上翼板输送系统和下翼板输送系统，翼板输送系统和腹板自动下料给进系统上下设置。这种非标型钢焊接生产线中，各设备结构简单，操作容易，相互之间衔接稳定，能够实现非标型钢的连续化自动焊接生产，且板材两侧的焊缝同时焊接变形小、资金投入少，占用场地小，适合各种规模的非标型钢生产厂家使用，省时省力省人工，工作效率高，产品质量好。

Description

自动化非标型钢焊接生产线

技术领域

本发明涉及非标型钢焊接生产设备，具体地说是适用于各种规格非标型钢生产的自动化焊接生产线。

背景技术

自动化机械广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。用自动化技术不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来， 而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。目前，在一种非标型钢焊接生产中不能连续完成各个工序的操作，需要对多个工序分别加工生产，自动化程度不高， 不仅生产工作不方便，也增大了人们的劳动强度。另外，分步的工序加工也造成生产面积比较大， 给生产带来不便，导致生产效率低，产品生产质量差，不能满足日趋发展的生产需求。

发明内容

本发明是针对背景技术中提及的技术缺陷，提供一种能够实现非标型钢连续化焊接生产的生产线。

实现上述发明目的采用的技术方案是：

一种自动化非标型钢焊接生产线，包括翼板自动推料系统、翼板输送系统、腹板自动下料给进系统、T型钢自动焊接系统、T型钢自动翻转系统、H型钢自动焊接系统和成品自动输送系统，翼板输送系统包括上翼板输送系统和下翼板输送系统，翼板输送系统和腹板自动下料给进系统上下设置；翼板自动推料系统的出料端分别与翼板输送系统和腹板自动下料给进系统的进料端衔接，翼板输送系统和腹板自动下料给进系统的出料端与T型钢自动焊接系统进料端衔接，T型钢自动焊接系统的出料端与T型钢自动翻转系统的进料端衔接，T型钢自动翻转系统的出料端与H型钢自动焊接系统的进料端衔接，H型钢自动焊接系统的出料端与成品自动输送系统的进料端衔接，成品自动输送系统的出料端与平台小车运输系统连接。

   翼板自动推料系统包括机架、传动机构、翼板挡架和推动机构，其中：

翼板挡架设置在机架之间，翼板堆放在翼板挡架之间；

推动机构包括移动座、压板和推板，两移动座通过连接件对称架装在机架两侧传动机构上，移动座之间装有连接轴，连接轴上套装有摆套，摆套外壁前部固接摆臂，摆臂自由端与压板连接，推板固接在压板后部的下表面；摆套活动套装在传动轴上，摆套两端的传动轴上还分别套装有限位套，限位套通过限位销与传动轴固定连接。

腹板自动下料给进系统包括机架、腹板升降机构、腹板推送机构、腹板切割机构、腹板翻转机构、腹板输送机构，腹板升降机构设置在腹板推送机构下方、腹板推送机构的左侧，腹板推送机构设置在机架上面，两个腹板推送机构沿机架长度方向并列设置；腹板切割机构架装在机架上方，腹板翻转机构设置在腹板推送机构尾端，腹板输送机构设置在机架下部、腹板翻转机构自由端的尾部；

 T型钢自动焊接系统包括机架，机架包括支架和底架，还包括夹紧限位机构和焊接机构；

夹紧限位机构包括压辊、压轮、夹紧辊和整形板，压辊安装在压辊架下部，压辊架通过传动机构安装在机架上，置于型钢的上方；压轮、夹紧辊沿型钢的输送方向依次安装在机架底架上，且压轮和夹紧辊分别为左右对称结构；底架上安装有托辊，托辊通过传动轴与驱动机构连接；整形板安装在底架上，置于压轮和夹紧辊之间的位置，整形板底部与液压缸自由端连接；

焊接机构包括焊丝盘和两个焊枪，焊丝盘安装在机架顶部，焊枪沿型钢的输送方向布置，焊枪为活动安装结构。

T型钢自动翻转系统包括壳体、翻转机构和滑落机构，壳体外轮廓宽度方向的中央位置设置有开槽，其中：

翻转机构包括翻转平台、翻转臂和液压缸，翻转平台水平设置，翻转臂倾斜设置，翻转平台尾端与翻转臂下部固接；液压缸的自由端与翻转臂下部底面铰接；翻转平台的尾部上表面设置有一限位块；

滑落机构包括滑道、滑块、钢丝绳和托板，滑道倾斜设置，滑道中部通过转轴与翻转臂端部铰接，滑道和翻转臂安装在壳体内；滑道上端和下端底面设置有转轮组，钢丝绳套装在转轮组上；滑道上套装有一滑块，滑块的底面通过连接件与钢丝绳固定连接；滑块上固接有托板；

翻转机构和滑落机构构成一翻转单元，多个翻转单元沿传动链长度方向并列设置，翻转平台与传动辊交错设置；各翻转单元中的滑块均与一托板固接，该托板沿传动链长度方向设置，且托板的工作面与滑道侧面垂直设置，托板的宽度大于T型钢翼板宽度。

成品自动输送系统包括机架、输出传动机构、成品推送机构；         

输出传动机构包括输出驱动电机、传动轴和输出传动链及轮，输出驱动电机安装在机架的始端的中央位置，通过传动轴分别与安装在两侧机架上的输出传动链及轮连接传动；输出传动链的外部安装有护板；护板包括对称设置的两块侧板，侧板为“7”字形结构，两上横边对应设置，沿输出传动链长度方向形成一行走间隙；成品推送板置于该行走间隙中；

成品推送机构包括成品推送板和托板，托板通过连接件与输出传动链固定连接，成品推送板固接在托板上，且与托板上表面垂直设置；

输出传动链上沿其长度方向安装有多个成品推送机构，各成品推送机构之间的距离大于型钢的宽度。

T型钢自动焊接系统和H型钢自动焊接系统结构相同。

该生产线中的传动机构均采用电机驱动、传动链及轮传动的形式，传动链与安装在机架上的传动辊的轴端连接传动。

本发明所公开的这种非标型钢焊接生产线中，各设备结构简单，操作容易，相互之间衔接稳定，能够实现非标型钢的连续化自动焊接生产，且板材两侧的焊缝同时焊接变形小、资金投入少，占用场地小，适合各种规模的非标型钢生产厂家使用，省时省力省人工，工作效率高，产品质量好。

附图说明

图1为本发明的整体结构分布图。

图2为图1的俯视示意图。

图3为板材自动推料系统的结构示意图。

图4为图3的俯视图。

图5为图3的右视图。

图6为板材自动推料系统中推送机构的结构示意图。

图7为图2中的A向视图。

图8为腹板下料进给系统的俯视图。

图9为图1中的B向视图。

图10为T型钢自动焊接系统中的夹紧限位机构结构示意图。

图11为图2中的C向视图。

图12为成品自动输送系统结构示意图。

图中：翼板自动推料系统1，腹板自动下料给进系统2，T型钢自动焊接系统3，T型钢自动翻转系统4，H型钢自动焊接系统5，成品自动输送系统6，腹板自动输送系统7，下翼板输送系统8，上翼板输送系统9，翼板自动推料系统10。

其中：移动座1-1，压板1-2，摆套1-3，摆臂1-4，连接轴1-5，限位套1-6，翼板挡架1-7，推板1-8；切割机吊架2-1，推送电机2-2，推送板2-3，推动传动链2-4，升降平台2-5，升降机2-6，切割机2-7，导向臂2-8，导向臂液压缸2-9，导向臂支架2-10，挡轮2-11，挡板2-12，输送辊2-13，输送机架2-14；焊丝盘3-1，压辊架3-2，压辊3-3，焊枪3-4，压轮3-5，托辊3-6，固定架3-7，腹板夹紧辊3-8，翼板夹紧辊3-9，移动套3-10，横梁3-11，整形板3-12，推块3-13，顶块3-14，液压缸3-15，丝杠3-16，螺纹套3-17；进给传动辊4-1，翻转平台4-2，T型钢限位块4-3，壳体4-4，钢丝绳4-5，滑道4-6，转轴4-7，翻转臂4-8，滑块4-9，T型钢托板4-10，校正块4-11，输出传动机构4-12，液压缸4-13；推送板托板6-1，成品推送板6-2，输出传动链及轮6-3，护板6-4，输送辊6-5，输出驱动电机6-6，传动轴6-7。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

参见附图1-2，本发明所公开的这种自动化非标型钢焊接生产线，是将板材经过输送、下料、进给、转动、对位、焊接、输送等步骤制作成预定的型钢。该生产线包括翼板自动推料系统1、翼板输送系统、腹板自动下料给进系统2、型钢焊接系统、T型钢自动翻转系统4、成品自动输送系统6、腹板自动输送系统7，其中翼板输送系统包括下翼板输送系统8和上翼板输送系统9，型钢焊接系统包括T型钢自动焊接系统和H型钢自动焊接系统。翼板输送系统和腹板自动下料给进系统上下设置；板材自动推料系统的出料端分别与翼板输送系统和腹板自动下料给进系统的进料端衔接，翼板输送系统和腹板自动下料给进系统的出料端与T型钢自动焊接系统进料端衔接，T型钢自动焊接系统的出料端与T型钢自动翻转系统的进料端衔接，T型钢自动翻转系统的出料端与H型钢自动焊接系统的进料端衔接，H型钢自动焊接系统的出料端与成品自动输送系统的进料端衔接，成品自动输送系统的出料端与平台小车运输系统连接。

见图3-6，翼板自动推料系统包括移动座1-1、压板1-2、摆套1-3、摆臂1-4、连接轴1-5、限位套1-6、翼板挡架1-7、推板1-8。机架固定在由H型钢组成的固定座上，机架分别设置在固定座的两侧，传动链条安装在机架的两侧。机架前后两端分别安装有传动链轮，传动链条套装在传动链轮上，驱动电机的输出轴通过链轮与传动链轮中的主动轮连接传动。两排机架之间的固定座上设置有翼板挡架，翼板上下并列的堆放在翼板挡架之间。翼板挡架与固定座之间为活动链接，即两翼板挡架的相对距离可调。翼板挡架相对面的上部为上大下小的喇叭口结构，翼板堆的两个侧面分别于翼板挡架的相对面贴合，二者呈滑动面配合。翼板挡架起到轴线限位的作用。两个移动座分别通过固定板、螺栓等连接件对称设置在机架两侧的传动链条上，随传动链条联动。移动座之间装有连接轴，连接轴的两端分别用高强度螺栓安装在移动座上，连接轴中央部分套装有摆套，摆套外壁前侧固接摆臂，摆臂自由端铰接有一对吊耳，吊耳的底部与压板上表面固接。摆臂与摆套之间也可为固定套装，即摆臂前端设置通孔，摆臂固定套装在摆套的外部，随摆套联动。摆套与传动轴之间为活动套装，摆套两端的传动轴上还分别套装有限位套，限位套通过限位销与传动轴固定连接，限位套限制摆套的轴向位置。压板为一长方形板体，压板的前端为向上翘起的圆弧面结构，其上翘角度为5-10度。吊耳安装在压板的后半部分。在实际操作时，为保证压板的水平，推板为一矩形板体，推板通过连接件固定在压板后部的下表面，推板的厚度与翼板的厚度相对应，推板的宽度与板材的宽度相对应，根据不用板材的应用，推板可随时进行调换。机架和板材挡架的中央对称线、翼板的中心线、压板中心轴线和推板中心轴线均位于同一竖直面上，该竖直面过传动轴轴线中点且与轴线垂直。传动轴和摆套中心点重合；推板和压板的中心轴线与传动轴轴线垂直且过其中点；翼板挡架和机架沿推板的中心轴线左右对称设置。这种相对位置关系，保证翼板推动位置的准确性，关系着翼板和腹板相对位置关系的准确性。当移动座处于初始位置时，压板的前端至于翼板堆的上方，即压板不会脱离翼板。

通过天车手工将成堆的翼板送至翼板挡架之间的固定座上，移动座位于传动链条的始端，开启驱动电机，传动链条顺时针转动，图2上看，移动座向右移动，压板放在最上层的翼板的上表面，推板抵住翼板前端，在传动链条的带动下，推板将翼板向右推送，在翼板挡架的限制下，翼板不会发生偏移；当最上层翼板推送完毕后，压板在自重的重力作用下下降，摆臂随摆套绕传动轴转动，此过程中，压板始终保持水平；驱动电机翻转，压板回到初始位置，该初始位置时，压板的前端至于下一块翼板上表面，重复推送动作，反复-完成。

翼板输送系统中的输送辊位置可调整，当焊接非标T型钢、H型钢时，输送辊安放在有角度的传输支架上，便于T型钢、H型钢的焊接作业，当焊接箱型柱时把输送辊安放在水平的传输架上，以利于箱型柱的焊接作业。输送辊与输送机架之间为活动安装，输送辊可自由拆装，当焊接箱型柱时输送辊安装在水平输送机架上、当焊接T型钢时输送辊安装在有角度的输送机架上。

见图7-8，腹板自动下料给进系统包括机架、腹板升降机构、腹板推送机构、腹板切割机构、腹板翻转机构、腹板输送机构，切割机吊架2-1、推送电机2-2、推送板2-3、推动传动链2-4、升降平台2-5、升降机2-6、切割机2-7、导向臂2-8、挡轮架2-9、挡轮2-10、外侧挡板2-11、内侧挡板2-12、输送辊2-13、输送机架2-14。腹板升降机构设置在腹板推送机构下方、腹板推送机构的左侧，腹板推送机构设置在机架上面，多个腹板推送机构沿机架长度方向并列设置，每条生产线中至少有两个腹板推送机构；腹板切割机构包括切割机吊架和切割机，割枪通过切割机吊架吊装在机架上方，上下切割机吊架的水平梁为伸缩结构，可以根据机架的宽度进行调整，切割机吊架两侧边底部设置有行走轮，行走轮与设置在工作面上的行走架动配合，实现切割机对腹板长度方向的切割，割枪与机架之间为活动连接，割枪的上下位置和切割角度可任意调整。腹板翻转机构设置在腹板推送机构尾端，腹板输送机构设置在机架下部、腹板翻转机构自由端的尾部；切割机与切割机吊架的相对位置可调。切割机吊架的水平梁为伸缩结构。推送板与导向臂上表面在同一平面上。挡轮设置在导向臂右下方与其相对的挡板上，导向臂下方机架上安装有导向臂液压缸，导向臂液压缸自由端与导向臂铰接，导向臂右端设置有限位器，导向臂的转动角度为60度，转动到位后，限位器作用，导向臂液压缸停止举升，导向臂上的板材下滑，且与挡轮触接，在挡轮的干预下成竖直状态进入通道。多个导向臂沿机架长度方向并列设置在腹板推送机构的尾部。

人工用天车将堆垛的腹板原材料输送到升降平台上，由升降机上升到指定位置，推送电机同时启动，推送板推动最上边的腹板向右运动，腹板前侧搭上水平设置的导向臂，当推动距离达到腹板预定宽度后，可在导向臂上安装传感器或者在推送传动链上安装传感器，因有两个推动机构，腹板可以是变截面，两个腹板推送机构沿腹板即机架的长度方向并列布置，通过对板的两侧的推送电机的调整，推送不同距离，可自动调整推送距离以达到切割出变截面的腹板，切割出不等边的异形板。推送电机停，切割机对腹板进行切割，通过行走轮实现切割电机长度方向的移动，切割完成后，导向臂液压缸运作，导向臂顺时针转动60度，到位后导向臂液压缸停止，在其转动过程中，被切割下来的腹板沿其上表面滑下，切割下来的腹板沿内侧挡板的斜面滑入通道中，呈竖直状态，输送辊在输送链带动下将竖直的腹板输送到指定位置，此时完成一块腹板的推送、切割和翻转。待最上边的腹板板材处理完毕后，升降机上升一个板材厚度的高度，推送机构进行下一轮推送。

两个板材自动推送系统分别与下翼板输送系统和上翼板输送系统对正，板材被分别推送至两个输送系统中。

见图9-10，T型钢自动焊接系统包括机架，机架包括支架和底架，还包括夹紧限位机构和焊接机构，主要包括焊丝盘3-1，压辊架3-2，压辊3-3，焊枪3-4，压轮3-5，托辊3-6，固定架3-7，腹板夹紧辊3-8，翼板夹紧辊3-9，移动套3-10，横梁3-11，整形板3-12，推块3-13，顶块3-14，液压缸3-15，丝杠3-16，螺纹套3-17。夹紧限位机构包括压辊、压轮、夹紧辊和整形板，压辊安装在压辊架下部，压辊架通过传动机构安装在机架上，置于型钢的上方；压轮、夹紧辊沿型钢的输送方向依次安装在机架底架上，且压轮和夹紧辊分别为左右对称结构；底架上安装有托辊，托辊通过传动轴与驱动机构连接；整形板安装在底架上，置于压轮和夹紧辊之间的位置，整形板底部与液压缸自由端连接；焊接机构包括焊丝盘和两个焊枪，焊丝盘安装在机架顶部，焊枪沿型钢的输送方向布置。焊枪为活动安装，自动调整上下位置和角度。压辊架通过提升机构活动安装在机架上，压辊安装在压辊架的底部，压辊的辊面为槽型结构，槽宽大于型钢板材的厚度。底架前端上表面的两侧分别固接有一固定架，固定架与底架垂直设置，压轮和托辊通过连接件安装在固定架上，二者上下设置，压轮和托辊之间的间距与型钢板材的厚度相匹配。夹紧限位机构还包括横梁和丝杠，横梁和丝杠上下水平设置，横跨于底架上，丝杠上套装有与其活动配合的螺纹套，移动套固接在螺纹套上，夹紧辊安装在移动套上，移动套套装在横梁两端，移动套与横梁滑动配合。夹紧辊安装在移动套上，包括腹板夹紧辊和翼板夹紧辊，腹板夹紧辊和翼板夹紧辊上下设置；腹板夹紧辊为活动的内外套结构，腹板夹紧辊端面的距离与板材厚度相匹配；翼板夹紧辊为扁轮，翼板夹紧辊辊面相对距离与翼板的宽度相匹配。整形板的后面固接有一推块，丝杠均为两个对称单体，他们的自由端分别并列活动安装在推块上；两推块相对设置，固接在液压缸自由端的顶块与推块顶接。

本系统的工作过程是（以T型钢为例）：

1、输送机构将已经摆放在一起的腹板和翼板输送至托辊处，此时整形板已被顶出,腹板和翼板的前端面在整形板前端面对齐，液压缸收回；

2、输送机构向前推送过程中，腹板的两侧进入压轮和托辊之间的缝隙中，压轮可自由转动，随T型钢移动而转动，手动控制螺纹套在丝杠上的位置，使翼板夹紧辊合并，夹紧翼板；通过转动手轮，合并腹板夹紧辊，使其夹紧腹板；落下压辊架，使压辊辊面压紧腹板上表面，完成夹紧工作；

3、手动控制摆放焊枪前后位置，调好最佳焊枪高度，焊枪角度一般为30-45度；生产过程中，焊枪的上下位置及焊枪角度可自动调整。驱动机构启动，托辊运转，带动T型钢向前移动，在其移动过程中，开启焊枪、风箱、摆好焊剂管、吸药管位置，在T型钢均匀移动过程中实现匀速焊接；

4、焊接完成后，液压缸举升，顶块顶开推块，迫使螺纹套和移动套分开，放松其对T型钢腹板和翼板的夹紧，同时丝杠在顶块的作用下分别向两端移动5MM，有利于焊好后的T型钢向下一工序传动；

5、托辊、压轮、夹紧辊的位置关系调整好后，适合整条生产线的型钢生产使用，不许再调，实现下一个型钢的连续化生产。

T型钢自动焊接系统和H型钢自动焊接系统结构相同。

见图11，T型钢自动翻转系统包括壳体、翻转机构和滑落机构，主要包括进给传动辊4-1，翻转平台4-2，T型钢限位块4-3，壳体4-4，钢丝绳4-5，滑道4-6，转轴4-7，翻转臂4-8，滑块4-9，T型钢托板4-10，校正块4-11，输出传动机构4-12，液压缸4-13。壳体外轮廓宽度方向的中央位置设置有开槽。

翻转机构中的翻转平台水平设置，翻转臂倾斜设置，翻转平台尾端与翻转臂下部固接，二者构成接近120度的钝角结构。液压缸的自由端与翻转臂下部底面铰接，液压缸的底部安装在机架底部。翻转平台的尾部上表面设置有一限位块，该限位块为直角三角形状，其最长边的侧面与翻转平台上表面水平固接,该限位块防止T型钢的翼板侧面直接定顶压壳体圆弧侧面。液压缸自由端推动翻转臂顺时针转动。

滑落机构中的滑道倾斜设置，其倾斜角度为25-30度。滑道中部通过转轴与翻转臂端部铰接，滑道和翻转臂安装在壳体内。滑道上端和下端底面设置有转轮组，转轮组包括三个呈品字状排布的转轮，最下边的转轮通过连接轴等与驱动机构连接。钢丝绳套装在转轮组上，钢丝绳的尾端用锁扣固定，钢丝绳能够随转轮组转动而移动。滑道上套装有一滑块，二者滑动配合。滑块的底面通过螺栓等连接件与钢丝绳固定连接，滑块随钢丝绳联动。滑块上固接有托板，托板沿传动链长度方向设置，且托板的工作面与滑道侧面垂直设置。壳体的外侧为外凸的圆弧面，圆弧面的最外侧所在竖直面置于限位块最外端所在竖直面的外侧，由图中显示即圆弧面的最外端较限位块的最外端靠左，圆弧面最外侧与限位块最外端之间的距离与型钢腹板到翼板侧边的距离相匹配。

壳体的圆弧面和滑道侧的侧壁均为光滑面，保证型钢在上面平稳滑动。壳体滑道侧的外壁底部还安装有一个校正块19，该校正块水平设置，其顶面与输出传动机构中的挡壁侧面之间的间隙构成T型钢翻转之后腹板的行走通道。

翻转系统还包括控制器，该控制器分别于液压缸控制系统和转轮组主动轮控制系统连接。各翻转单元中的液压缸与控制系统并联，能够实现统一运动。

T型钢呈倒“T”状态被送入，其翼板与进给传动辊辊面接触，传动到位后，液压缸开始运作，翻转平台顶着T型钢翼板一起翻转，在翻转过程中，翼板的右侧面顶住限位块，由于壳体的圆弧面最外端靠左，型钢的腹板则靠在壳体圆弧面的外侧面上；通过控制器的程序控制液压和转轮组的运动，当液压顶升到最高位置时，T型钢翻转90度，此时滑块在钢丝绳和转轮的带动下，至于滑道的最上方，液压缸再顶升一下后，T型钢翻转触碰托板，此时液压缸回程，托板在钢丝绳的带动下缓慢下滑，待其下滑到滑道底部后，钢丝绳带动托板绕底部转轮转动到其底面，T型钢在惯性作用下滑至输出传动机构的传动辊上，在校正块和挡壁的作用下，T型钢在输出传动机构中保持竖直状态，然后滑块在钢丝绳带动下返回到滑道顶部进行下一型钢操作。

见图12，成品自动输送系统包括机架、输出传动机构、成品推送机构，主要还包括推送板托板6-1，成品推送板6-2，输出传动链及轮6-3，护板6-4，输送辊6-5，输出驱动电机6-6，传动轴6-7。

输出传动包括输出驱动电机、传动轴和输出传动链及轮，输出驱动电机安装在机架的始端的中央位置，通过传动轴分别于安装在两侧机架架体上的输出传动链及轮连接传动。每个输出传动链的外部安装有护板，护板包括对称设置的两块侧板，分别安装在输出传动链两侧的机架架体上，侧板为“7”字形结构，两上横边对应设置，沿输出传动链长度方向形成一行走间隙。

成品推送机构包括成品推送板、托块和托板，托块和托板上下固接为一体，托块通过螺栓等连接件与输出传动链固定连接，成品推送板固接在托板上，且与托板上表面垂直设置。作为优选，可以在托板下表面的两侧分别固接一个托块，在托块下表面用连接件安装于传动链连接的固定板；也可以在托板下表面中央位置固接一托块，在托块下表面用连接件安装于传动链连接的固定板。托块的厚度根据实际生产中，传动链与护板上表面的距离决定。成品推送板置于行走间隙宽度方向的中央位置。托块、托板的侧面与护板内壁之间滑动配合。护板上表面低于输送辊上辊面，成品推送板上表面高于输送辊上辊面。推送机构与成品输送辊交错设置，型钢成品在护板上表面滑动。

一般情况下，托板为矩形板块，成品推送板置于托板前部，二者前侧面上下同一水平面。

推送机构置于输出传动链的始端，当输送机构通过输送辊将型钢成品送入该系统后，输出驱动电机启动，传动链及轮开始转动，带动托板移动，成品推送板顶住型钢成品向前推送，型钢成品在护板上表面向前滑动，当到达输出传动链尾端时，型钢成品在惯性作用下，落入到输送系统尾端的堆垛台上，成品推送板随传动链绕至护板下方，然后进入下一个推送环节。

输出传动链上沿其长度方向安装有多个成品推送机构，各成品推送机构之间的距离大于型钢的宽度。通过控制系统控制输送辊和输出传动链的运转速度，即可实现连续性的成品推送。

该生产线中的传动机构采用电机驱动、液压缸传动、传动链及轮传动的形式，传动链与安装在机架上的传动辊的轴端连接传动。

以生产H型钢为例：两个板材自动推送系统分别与下翼板输送系统和上翼板输送系统对正，板材被分别推送至两个输送系统中。作为腹板的板材被输送系统送入腹板自动下料给进系统中，经切割、翻转后进入到腹板自动输送系统7中，为竖直状态，上翼板由输送系统送出后与其与腹板重合，二者构成倒T形，进入到T型钢自动焊接系统进行焊接，与此同时，下翼板自动输送系统继续向前输送板材，焊接好的倒T型钢经翻转系统后成正T形，与下翼板输送系统重合，一起被送入H型钢自动焊接系统进行焊接，完成后，被输送链送入成品自动输送系统中，由该成平输送系统将成品推送至生产线尾端的转移平台，如型钢堆垛设备等。

若生产的是T型钢，则不需要进行第二步焊接，直接由输送系统将翻转好的T型钢直接送入成品自动输送系统输出即可。

Claims (8)

1.一种自动化非标型钢焊接生产线，包括翼板自动推料系统、翼板输送系统、腹板自动下料给进系统、T型钢自动焊接系统、T型钢自动翻转系统、H型钢自动焊接系统和成品自动输送系统，其特征在于：翼板输送系统包括上翼板输送系统和下翼板输送系统，翼板输送系统和腹板自动下料给进系统上下设置；翼板自动推料系统的出料端分别与翼板输送系统和腹板自动下料给进系统的进料端衔接，翼板输送系统和腹板自动下料给进系统的出料端与T型钢自动焊接系统进料端衔接，T型钢自动焊接系统的出料端与T型钢自动翻转系统的进料端衔接，T型钢自动翻转系统的出料端与H型钢自动焊接系统的进料端衔接，H型钢自动焊接系统的出料端与成品自动输送系统的进料端衔接，成品自动输送系统的出料端与平台小车运输系统连接。

2.    根据权利要求1所述的自动化非标型钢焊接生产线，其特征在于，翼板自动推料系统包括机架、传动机构、翼板挡架和推动机构，其中：

翼板挡架设置在机架之间，翼板堆放在翼板挡架之间；

推动机构包括移动座、压板和推板，两移动座通过连接件对称架装在机架两侧传动机构上，移动座之间装有连接轴，连接轴上套装有摆套，摆套外壁前部固接摆臂，摆臂自由端与压板连接，推板固接在压板后部的下表面；摆套活动套装在传动轴上，摆套两端的传动轴上还分别套装有限位套，限位套通过限位销与传动轴固定连接。

3.根据权利要求1所述的自动化非标型钢焊接生产线，其特征在于，腹板自动下料给进系统包括机架、腹板升降机构、腹板推送机构、腹板切割机构、腹板翻转机构、腹板输送机构，腹板升降机构设置在腹板推送机构下方、腹板推送机构的左侧，腹板推送机构设置在机架上面，两个腹板推送机构沿机架长度方向并列设置；腹板切割机构架装在机架上方，腹板翻转机构设置在腹板推送机构尾端，腹板输送机构设置在机架下部、腹板翻转机构自由端的尾部。

4. 根据权利要求1所述的自动化非标型钢焊接生产线，其特征在于，T型钢自动焊接系统包括机架，机架包括支架和底架，还包括夹紧限位机构和焊接机构；

夹紧限位机构包括压辊、压轮、夹紧辊和整形板，压辊安装在压辊架下部，压辊架通过传动机构安装在机架上，置于型钢的上方；压轮、夹紧辊沿型钢的输送方向依次安装在机架底架上，且压轮和夹紧辊分别为左右对称结构；底架上安装有托辊，托辊通过传动轴与驱动机构连接；整形板安装在底架上，置于压轮和夹紧辊之间的位置，整形板底部与液压缸自由端连接；

焊接机构包括焊丝盘和两个焊枪，焊丝盘安装在机架顶部，焊枪沿型钢的输送方向布置，焊枪为活动安装结构。

5.根据权利要求1所述的自动化非标型钢焊接生产线，其特征在于，T型钢自动翻转系统包括壳体、翻转机构和滑落机构，壳体外轮廓宽度方向的中央位置设置有开槽，其中：

翻转机构包括翻转平台、翻转臂和液压缸，翻转平台水平设置，翻转臂倾斜设置，翻转平台尾端与翻转臂下部固接；液压缸的自由端与翻转臂下部底面铰接；翻转平台的尾部上表面设置有一限位块；

滑落机构包括滑道、滑块、钢丝绳和托板，滑道倾斜设置，滑道中部通过转轴与翻转臂端部铰接，滑道和翻转臂安装在壳体内；滑道上端和下端底面设置有转轮组，钢丝绳套装在转轮组上；滑道上套装有一滑块，滑块的底面通过连接件与钢丝绳固定连接；滑块上固接有托板；

翻转机构和滑落机构构成一翻转单元，多个翻转单元沿传动链长度方向并列设置，翻转平台与传动辊交错设置；各翻转单元中的滑块均与一托板固接，该托板沿传动链长度方向设置，且托板的工作面与滑道侧面垂直设置，托板的宽度大于T型钢翼板宽度。

6.根据权利要求1所述的自动化非标型钢焊接生产线，其特征在于，成品自动输送系统包括机架、输出传动机构、成品推送机构；

输出传动机构包括输出驱动电机、传动轴和输出传动链及轮，输出驱动电机安装在机架的始端的中央位置，通过传动轴分别与安装在两侧机架上的输出传动链及轮连接传动；输出传动链的外部安装有护板；护板包括对称设置的两块侧板，侧板为“7”字形结构，两上横边对应设置，沿输出传动链长度方向形成一行走间隙；成品推送板置于该行走间隙中；

成品推送机构包括成品推送板和托板，托板通过连接件与输出传动链固定连接，成品推送板固接在托板上，且与托板上表面垂直设置；

输出传动链上沿其长度方向安装有多个成品推送机构，各成品推送机构之间的距离大于型钢的宽度。

7.根据权利要求1所述的自动化非标型钢焊接生产线，其特征在于，T型钢自动焊接系统和H型钢自动焊接系统结构相同。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的自动化非标型钢焊接生产线，其特征在于，该生产线中的传动机构均采用电机驱动、传动链及轮传动的形式，传动链与安装在机架上的传动辊的轴端连接传动。