CN104832706A - 超大口径钢塑复合管现场施工对接方法 - Google Patents

Abstract

超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，属于管件连接方法技术领域，包括以下步骤：步骤1.在两条管道交会处预留对接施工长度，使预留对接施工长度在一根钢塑复合管的长度至两根钢塑复合管的长度之间；步骤2.截去两根钢塑复合管的端部，形成前管体和后管体；所述前管体和后管体长度之和等于两条管道交会处的预留对接施工长度；步骤3.将前管体和后管体在截断处同轴对接：步骤4.将对接成一体的前管体和后管体两端分别与两条管道对接。本对接方法具有很强的灵活性，能适应实际的需求；防腐蚀性能好；保证了连接端的刚度；合理设计的对接步骤，易于施工现场实地操作。

Description

超大口径钢塑复合管现场施工对接方法

技术领域

本发明属于管件连接方法技术领域，具体涉及为超大口径钢塑复合管现场施工对接方法。

背景技术

超大口径钢塑复合管，以LLDPE线性低密度聚乙烯为基本，通过旋塑工艺使钢管与LLDPE线性低密度聚乙烯复合成一体，使其既具有塑料管的柔韧性又具备金属管的刚性，最大直径可达Φ6米，是市政排水、排污管的最佳选择。

传统的超大口径钢塑复合管的对接，常采用法兰的连接方式，通过螺栓将前后排列的钢塑复合管上对应的法兰夹持，实现整个管路系统的连接。法兰是一体设置于钢塑复合管两端，所以单根钢塑复合管两端的法兰间距是由钢塑复合管的规格限定了。而实际施工时，两条管道铺设交会处，连接余量常小于单根钢塑复合管的长度，因此，需要设计一种新的对接方法，适用于超大口径钢塑复合管的现场施工。

发明内容

本发明的目的在于克服上述提到的缺陷和不足，而提供一种超大口径钢塑复合管现场施工对接方法。

本发明实现其目的采用的技术方案如下。

超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，包括以下步骤：

步骤1.在两条管道交会处预留对接施工长度，使预留对接施工长度在一根钢塑复合管的长度至两根钢塑复合管的长度之间；

步骤2.截去两根钢塑复合管的端部，形成前管体和后管体；所述前管体和后管体长度之和等于两条管道交会处的预留对接施工长度；

步骤3.将前管体和后管体在截断处同轴对接：

步骤4.将对接成一体的前管体和后管体两端分别与两条管道对接。

更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，

所述前管体包括前玻璃钢缠绕层、前钢管层和前PE层；所述前钢管层的外圆周表面配合设置前玻璃钢缠绕层；所述前玻璃钢缠绕层采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑；所述前钢管层的内圆周表面设置前PE层；

所述后管体包括后玻璃钢缠绕层、后钢管层和后PE层；所述后钢管层的外圆周表面配合设置后玻璃钢缠绕层；所述后玻璃钢缠绕层采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑；所述后钢管层的内圆周表面设置后PE层；

前PE层和后PE层的厚度均为H，且其材质均为线性低密度聚乙烯。

更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，步骤3具体如下：

3a.将前PE层和后PE层在截断处均内缩一段距离S，使得前钢管层和后钢管层内壁外露；

3b.将前钢管层和后钢管层在截断处正对压紧焊接，之后清渣打磨焊口；

3c.截取一段厚度为H、宽度为2S的矩形填补条，并将其卷曲成圆形成连接环；所述连接环的圆周长度略大于前钢管层和后钢管层内壁的圆周长度，实现连接环与前钢管层、后钢管层内壁的过盈配合；

将连接环放置于前PE层和后PE层之间，连接环外圆周面与前钢管层、后钢管层的内壁紧密贴合；

将连接环两侧分别与前PE层和后PE层热熔连接；将连接环的卷曲接合处热熔使得连接环闭合。

3d.在前钢管层和后钢管层连接处外壁缠绕玻璃钢形成中玻璃钢缠绕层，中玻璃钢缠绕层两侧分别与前玻璃钢缠绕层和后玻璃钢缠绕层紧密贴合。

更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，步骤4中，所述前管体和后管体两端分别与两条管道法兰连接。

更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，步骤3b中，将前钢管层和后钢管层在截断处正对压紧手工电弧焊接。

更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，所述连接环的厚度H为14mm，宽度2S为20cm；

更进一步，超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，所述连接环采用聚乙烯防腐材料。

本对接方法具有以下有益效果：

1.本对接方法具有很强的灵活性，能适应实际的需求。由于实际管道对接时，对接余量各不相同，因此，最后一根对接管道的长度也是根据实际需求确定的。而传统法兰式的管道，其规格和长度都是确定的。因此，设计本对接方法，方便灵活调整管道长度。现场工人将两根管道截成所需长度，然后在对接端刨去PE层，对接后焊接对应的钢管层，填充连接环，并熔接连接环两侧的PE层，使得管道连成一体，操作简便，实用性强；

2.防腐蚀性能好。单纯采用焊接的连接方式，其焊口周边会因为焊接时产生的高温使PE层融化，从而露出钢管层，容易被流体腐蚀。本对接头创设性地使用了连接环。先焊接钢管层，然后熔接连接环和PE层，保证了钢管层的包覆性，避免钢管层外露腐蚀，延长了管道的使用寿命，同时，也多层的防护，也提高了对接处的密封性能。

3.保证了连接端的刚度。由于连接环和PE层的连接面与钢管层的连接面不在同一平面，错开了连接点，保证了连接端的刚度。

4.合理设计的对接步骤。本对接方法，考虑到钢塑复合管的超大口径有利于操作员的在管道内部施工，而法兰对接可以在管道外部操作，因此，先完成了前管体和后管体的对接，然后再将一体的前管体和后管体与两个即将交会的管道法兰连接。这样的步骤设计，易于施工现场实地操作。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的对接处的剖视示意图；

图中：100-前管体、101-前玻璃钢缠绕层、102-前钢管层、103-前PE层、200-后管体、201-后玻璃钢缠绕层、202-后钢管层、203-后PE层、300-连接环、400-中玻璃钢缠绕层。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作进一步详细说明。

超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，包括以下步骤：

步骤1.在两条管道交会处预留对接施工长度，使预留对接施工长度在一根钢塑复合管的长度至两根钢塑复合管的长度之间；

步骤2.截去两根钢塑复合管的端部，形成前管体100和后管体200；所述前管体100和后管体200长度之和等于两条管道交会处的预留对接施工长度；

所述前管体100包括前玻璃钢缠绕层101、前钢管层102和前PE层103。所述前钢管层102的外圆周表面配合设置前玻璃钢缠绕层101。所述前玻璃钢缠绕层101采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑。所述前钢管层102的内圆周表面设置前PE层103。

所述后管体200包括后玻璃钢缠绕层201、后钢管层202和后PE层203。所述后钢管层202的外圆周表面配合设置后玻璃钢缠绕层201。所述后玻璃钢缠绕层201采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑。所述后钢管层202的内圆周表面设置后PE层203。

前PE层103和后PE层203的厚度均为H，且其材质均为线性低密度聚乙烯；

步骤3.将前管体100和后管体200在截断处同轴对接：

3a.将前PE层103和后PE层203在截断处均内缩一段距离S，使得前钢管层102和后钢管层202内壁外露，内缩可采取刨去等方法；

3b.将前钢管层102和后钢管层202在截断处正对压紧焊接，之后清渣打磨焊口。可采用手工电弧焊、氩弧焊、CO₂焊接。

超大口径钢塑复合管的直径可在0.8~6m，因此，对于前钢管层102和后钢管层202的焊接，可由施工人员在管道内操作，机动性强。

3c.截取一段厚度为H、宽度为2S的矩形填补条，并将其卷曲成圆形成连接环300；所述连接环300的圆周长度略大于前钢管层102和后钢管层202内壁的圆周长度，实现连接环300与前钢管层102、后钢管层202内壁的过盈配合；

作为优选，所述连接环300采用聚乙烯防腐材料。

将连接环300放置于前PE层103和后PE层203之间，连接环300和前钢管层102、后钢管层202的过盈配合，连接环300外圆周面与前钢管层102、后钢管层202的内壁紧密贴合；

将连接环300两侧分别与前PE层103和后PE层203热熔连接；将连接环300的卷曲接合处热熔使得连接环300闭合。

此时，连接环300的内表面与前PE层103和后PE层203的内表面对齐，减少流体输送的摩擦系数。并且，连接环300、前PE层103和后PE层203共同起到防腐蚀的作用，避免钢管层受到流体的侵蚀。

作为优选，所述连接环300的直径D为1.2m，厚度H为14mm，宽度2S为20cm。

3d.在前钢管层102和后钢管层202连接处外壁缠绕玻璃钢形成中玻璃钢缠绕层400，中玻璃钢缠绕层400两侧分别与前玻璃钢缠绕层101和后玻璃钢缠绕层201紧密贴合。

因为前钢管层102和后钢管层202的焊接，使得在焊接处的前玻璃钢缠绕层101和后玻璃钢缠绕层201融化，钢管层外壁外露，因此，将玻璃钢裹缠绕于前钢管层102和后钢管层202连接处，一来提高了对接处的外部顺滑性，二来起到防护钢管层的作用。

步骤4.将对接成一体的前管体100和后管体200两端分别与两条管道对接。作为优选，所述前管体100和后管体200两端分别与两条管道法兰连接。

针对两条管道在交会处的对接，因为对接长度需要根据实际施工才能确认，因此，最后一条复合管的长度无法在出厂时设置，需要施工人员自行处理。本方法正是针对这一情况而设计，整个步骤流程方便了施工现场的人工处理，而形成连接环300的填补条可以在工厂内生产好之后带至施工现场。前管体100和后管体200现场对接，避免其在运输和吊装过程中的变形或损坏。连接环300和中玻璃钢缠绕层400也提高了管道连接处的防腐蚀性能，同时增强了连接处的连接强度。

本发明按照实施例进行了说明，在不脱离本原理的前提下，本装置还可以作出若干变形和改进。应当指出，凡采用等同替换或等效变换等方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1. 超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1.在两条管道交会处预留对接施工长度，使预留对接施工长度在一根钢塑复合管的长度至两根钢塑复合管的长度之间；

步骤2.截去两根钢塑复合管的端部，形成前管体（100）和后管体（200）；所述前管体（100）和后管体（200）长度之和等于两条管道交会处的预留对接施工长度；

步骤3.将前管体（100）和后管体（200）在截断处同轴对接：

步骤4.将对接成一体的前管体（100）和后管体（200）两端分别与两条管道对接。

2. 如权利要求1所述的超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，其特征在于，

所述前管体（100）包括前玻璃钢缠绕层（101）、前钢管层（102）和前PE层（103）；所述前钢管层（102）的外圆周表面配合设置前玻璃钢缠绕层（101）；所述前玻璃钢缠绕层（101）采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑；所述前钢管层（102）的内圆周表面设置前PE层（103）；

所述后管体（200）包括后玻璃钢缠绕层（201）、后钢管层（202）和后PE层（203）；所述后钢管层（202）的外圆周表面配合设置后玻璃钢缠绕层（201）；所述后玻璃钢缠绕层（201）采用玻璃纤维加聚脂树脂缠制而成，管材表面平整光滑；所述后钢管层（202）的内圆周表面设置后PE层（203）；

前PE层（103）和后PE层（203）的厚度均为H，且其材质均为线性低密度聚乙烯。

3. 如权利要求2所述的超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，其特征在于，步骤3具体如下：

3a.将前PE层（103）和后PE层（203）在截断处均内缩一段距离S，使得前钢管层（102）和后钢管层（202）内壁外露；

3b.将前钢管层（102）和后钢管层（202）在截断处正对压紧焊接，之后清渣打磨焊口；

3c.截取一段厚度为H、宽度为2S的矩形填补条，并将其卷曲成圆形成连接环（300）；所述连接环（300）的圆周长度略大于前钢管层（102）和后钢管层（202）内壁的圆周长度，实现连接环（300）与前钢管层（102）、后钢管层（202）内壁的过盈配合；

将连接环（300）放置于前PE层（103）和后PE层（203）之间，连接环（300）外圆周面与前钢管层（102）、后钢管层（202）的内壁紧密贴合；

将连接环（300）两侧分别与前PE层（103）和后PE层（203）热熔连接；将连接环（300）的卷曲接合处热熔使得连接环（300）闭合；

3d.在前钢管层（102）和后钢管层（202）连接处外壁缠绕玻璃钢形成中玻璃钢缠绕层（400），中玻璃钢缠绕层（400）两侧分别与前玻璃钢缠绕层（101）和后玻璃钢缠绕层（201）紧密贴合。

4. 如权利要求3所述的超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，其特征在于，步骤4中，所述前管体（100）和后管体（200）两端分别与两条管道法兰连接。

5. 如权利要求3所述的超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，其特征在于，步骤3b中，将前钢管层（102）和后钢管层（202）在截断处正对压紧手工电弧焊接。

6. 如权利要求3所述的超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，其特征在于，所述连接环（300）的厚度H为14mm，宽度2S为20cm。

7. 如权利要求3所述的超大口径钢塑复合管现场施工对接方法，其特征在于，所述连接环（300）采用聚乙烯防腐材料。