CN101793338B - 一种塑钢缠绕管弯头及其制造方法 - Google Patents
一种塑钢缠绕管弯头及其制造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101793338B CN101793338B CN201010121697XA CN201010121697A CN101793338B CN 101793338 B CN101793338 B CN 101793338B CN 201010121697X A CN201010121697X A CN 201010121697XA CN 201010121697 A CN201010121697 A CN 201010121697A CN 101793338 B CN101793338 B CN 101793338B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- plastic
- plastic cement
- pipe
- straight length
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 263
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 263
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims abstract description 138
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims abstract description 138
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000004568 cement Substances 0.000 claims description 128
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 73
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 62
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 23
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 claims description 9
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 3
- 210000002310 elbow joint Anatomy 0.000 description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 2
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 241000276425 Xiphophorus maculatus Species 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L9/00—Rigid pipes
- F16L9/14—Compound tubes, i.e. made of materials not wholly covered by any one of the preceding groups
- F16L9/147—Compound tubes, i.e. made of materials not wholly covered by any one of the preceding groups comprising only layers of metal and plastics with or without reinforcement
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L43/00—Bends; Siphons
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L9/00—Rigid pipes
- F16L9/16—Rigid pipes wound from sheets or strips, with or without reinforcement
- F16L9/165—Rigid pipes wound from sheets or strips, with or without reinforcement of metal
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Abstract
一种塑钢缠绕管弯头及其制造方法，弯头包括两个一端为平直连接端口、另一端为倾斜连接端口的塑钢缠绕管直管段，两个直管段的塑胶管外径相同或内径相同并经倾斜连接端口连接为一整体，两个直管段之间包括倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接的连接部，连接部包括内环侧与倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接接缝相贴且直立环绕该接缝的椭圆环形钢带，在该连接部被倾斜连接端口截断的螺旋缠绕钢带的被截断端与椭圆环形钢带连接；方法包括备料、找点、画线、切割、预处理、钢带连接、塑胶连接和闭水试验步骤，实现弯头制造。本发明解决了塑钢缠绕管弯头的结构及制造问题，使塑钢缠绕管弯头结构满足使用强度和刚度要求并实现生产制造。
Description
技术领域
本发明涉及一种管道弯头结构，还涉及该管道弯头的制造方法，更具体地说，涉及一种塑钢缠绕管弯头及其制造方法。
背景技术
埋地排水管及电力、通信的埋地线缆保护管，尤其是大直径的埋地管道，由于管壁需要承受土壤压力，要求管壁具有较高的承压能力，管壁须具有较大厚度，为了保证管壁满足埋地承压能力的要求、同时减小管壁厚度、降低管道制造成本，出现了塑钢螺旋缠绕管。如申请日为2005年7月4日的中国专利200520112528.4公开了一种塑钢缠绕结构壁管道。如图1所示，管材1由内层管壁1a构成封闭的光滑流体通道，管壁外表面为螺旋环绕的钢带增强实心直肋结构1b，通过设置钢带加强肋1b，在降低管壁厚度的同时，大大提高了管壁的抗压强度和管道环刚度，提高了管体的承压能力，从而降低了缠绕管制造成本。
在实际使用中，根据管道布置的要求，常常出现根据需要将管道的布置方向进行转向的情况，在两段直线管道之间，需要采用弯头结构进行连接。缠绕管的特殊加强肋结构使得其弯头结构远比普通管道的弯头结构复杂。由于弯头连接处存在较大的应力集中，是弯头结构中的薄弱环节，该处结构常常由于应力集中，在使用中首先出现开裂失效，因此，如何对弯头结构连接处结构进行加强，满足强度和钢带要求，成为保证缠绕管管道系统可靠工作的重要环节。
由于缠绕管弯头结构复杂，制造工艺困难，迄今为止，尚未出现采用缠绕管结构的弯头。
发明内容
本发明要解决的技术问题之一在于，提供一种塑钢缠绕管弯头，解决现有技术缺乏缠绕管弯头结构的问题。
本发明要解决的技术问题之二在于，提供一种塑钢缠绕管弯头的制造方法，解决现有技术无法制造缠绕管弯头的问题。
本发明解决其技术问题之一所采用的技术方案是：构造一种塑钢缠绕管弯头，其特征在于，包括在塑胶管外壁设置螺旋缠绕钢带、一端端面平齐的平直连接端口、另一端端面倾斜的倾斜连接端口的塑钢缠绕管第一直管段和塑钢缠绕管第二直管段，该第一直管段的塑胶管与该第二直管段的塑胶管外径相同或内径相同并经所述倾斜连接端口连接为一整体；
所述第一直管段与所述第二直管段之间包括倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接的连接部，该连接部包括内环侧与所述倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接的接缝相贴且直立环绕该接缝的椭圆环形钢带，在该连接部被倾斜连接端口截断的螺旋缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带连接。
在本发明的塑钢缠绕管弯头中，包括在塑胶管外壁设置螺旋缠绕钢带、两端分别包括位于所述连接部的倾斜连接端口的折弯段，该折弯段的塑胶管与所述第一直管段的塑胶管或与所述第二直管段的塑胶管外径相同或内径相同。
在本发明的塑钢缠绕管弯头中，在所述连接部被倾斜连接端口截断的所述螺旋缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带直接连接或通过连接件与所述椭圆环形钢带连接。
在本发明的塑钢缠绕管弯头中，包括附着在所述椭圆环形钢带表面上的保护层。
在本发明的塑钢缠绕管弯头中，包括附着在所述椭圆环形钢带表面上和所述连接件表面上的保护层。
本发明解决其技术问题之二所采用的技术方案是：提供该塑钢缠绕管弯头包括在塑胶管外壁设置螺旋缠绕钢带、一端端面平齐的平直连接端口、另一端端面倾斜的倾斜连接端口的塑钢缠绕管第一直管段和塑钢缠绕管第二直管段，该第一直管段的塑胶管与该第二直管段的塑胶管外径相同或内径相同并经所述倾斜连接端口连接为一整体；
所述第一直管段与所述第二直管段之间包括倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接的连接部，该连接部包括内环侧与所述倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接的接缝相贴且直立环绕该接缝的椭圆环形钢带，在该连接部被倾斜连接端口截断的螺旋缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带连接；
所述方法包括如下步骤：
S1、备料：准备拟制造的塑钢缠绕管弯头要求规格的塑钢缠绕管和经螺旋缠绕形成圆弧形钢带；
S2、找点、画线、切割：
根据所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁在所述连接部的理论相贯线确定相贯相交的最高点T1与最低点t1，在所述最高点T1与所述最低点t1之间间隔取点，根据投影关系确定各点在所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁上的坐标，按照所述第一直管段的最大长度以所述最高点T1为基点确定该第一直管段平直端口位置；根据所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁在所述连接部的理论相贯线确定相贯相交的最高点T2与最低点t2，在所述最高点T2与所述最低点t2之间间隔取点，根据投影关系确定各点在所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁上的坐标，按照所述第二直管段的最大长度以所述最高点T2为基点确定该第二直管段平直端口位置；根据所确定的坐标在所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁上与所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁上找点，平滑连接各点得到所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线和所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线；
沿所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线和所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线，分别切割所述第一直管段塑胶管及其被截断的缠绕钢带、所述第二直管段塑胶管及其被截断的缠绕钢带，切割第一直管段与第二直管段的平端口；
将所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线在所述连接部与对应配合的倾斜端口外壁相贯线相配合后，将所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线在所述连接部与对应配合的倾斜端口外壁相贯线相配合后，从所述圆弧形钢带中截取拼接所述椭圆环形钢带拼接段并相应进行拼接段内环曲率半径校形，使拼接段满足相应曲率半径要求；
S3、预处理：对所述拼接段端部的连接部位、所述缠绕钢带被截断处端部的连接部位及所述缠绕钢带被截断处端部与所述拼接段的对应连接部位进行连接前预处理；
S4、钢带连接：将所述拼接段环绕所述连接部的连接接缝拼接成所述椭圆环形钢带，将所述缠绕钢带被截断处端部分别与所述椭圆环形钢带进行连接；
S5、塑胶连接：对所述连接部的连接接缝处进行连续密闭的塑胶连接；
S6、闭水试验：对完成塑胶连接的所述塑钢缠绕管弯头进行闭水试验。
在本发明的塑钢缠绕管弯头的制造方法中，所述塑钢缠绕管弯头包括在塑胶管外壁设置螺旋缠绕钢带、两端分别包括位于所述连接部的倾斜连接端口的折弯段，该折弯段的塑胶管与所述第一直管段的塑胶管或与所述第二直管段的塑胶管外径相同或内径相同；
所述步骤S2包括根据所述折弯段两端倾斜连接端口外壁分别在所述连接部的理论相贯线确定两端相贯相交的最高点与最低点，同时按照该折弯段的最大长度确定所述两理论相贯线的两最高点之间的距离，在所述折弯段两端倾斜连接端口外壁理论相贯线的最高点与最低点之间间隔取点，根据投影关系确定各点在所述折弯段塑胶管两倾斜端口外壁上的坐标；根据所确定的坐标在所述折弯段两端塑胶管倾斜端口外壁上找点，平滑连接各点得到所述折弯段塑胶管两端倾斜端口外壁相贯线；
沿所述折弯段塑胶管两端倾斜端口外壁相贯线，分别切割所述折弯段塑胶管及其被截断的缠绕钢带；
当所述折弯段为两个以上时，将一个所述折弯段塑胶管倾斜端口外壁相贯线在所述连接部与另一个对应配合所述折弯段塑胶管的倾斜端口外壁相贯线相配合后，从所述圆弧形钢带中截取拼接所述椭圆环形钢带拼接段并相应进行拼接段内环曲率半径校形，使拼接段满足相应曲率半径要求；
所述步骤S3包括对所述折弯段缠绕钢带被截断处端部的连接部位进行连接前预处理。
在本发明的塑钢缠绕管弯头的制造方法中，所述塑钢缠绕管弯头包括所述连接部被倾斜连接端口截断的所述螺旋缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带通过连接件与所述椭圆环形钢带连接；
所述步骤S4包括在所述椭圆环形钢带制作完毕后，根据所述被截断的缠绕钢带的被截断端部与相邻的所述椭圆环形钢带侧表面之间的距离，从所述圆弧形钢带中分别截取连接该被截断的缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带的所述连接件；对所述连接件的连接表面进行预处理，将所述连接件分别与对应的所述被截断的缠绕钢带的被截断端部和所述拼接段的对应连接部位进行连接。
在本发明的塑钢缠绕管弯头的制造方法中，在所述步骤S4之后，包括步骤SA：熔融塑料覆盖密封所述拼接段及所述缠绕钢带的裸露金属表面。
在本发明的塑钢缠绕管弯头的制造方法中，在所述步骤S4之后，包括步骤SA：熔融塑料覆盖密封所述拼接段、所述缠绕钢带及所述连接件的裸露金属表面。
实施本发明的塑钢缠绕管弯头及其制造方法，与现有技术比较，其有益效果是：
1.通过在弯头连接部处合理设置椭圆环形钢带，增强了塑钢缠绕管弯头的结构薄弱环节——弯头连接部的强度和刚度，使塑钢缠绕管弯头结构满足使用的强度和刚度要求；
2.解决了塑钢缠绕管弯头的制造问题，按照本发明的塑钢缠绕管弯头制造方法，可以制造出满足使用强度和刚度要求的塑钢缠绕管弯头。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是现有塑钢缠绕管的结构立体图。
图2是本发明塑钢缠绕管弯头一种实施例的立体图。
图3是本发明塑钢缠绕管弯头直管段与弯头段连接结构立体图。
图4是本发明塑钢缠绕管弯头一种实施例的剖视图。
图5是图4中Z部放大图。
图6是本发明塑钢缠绕管弯头制造方法中确定塑钢缠绕管弯头取样点坐标图。
具体实施方式
塑钢缠绕管弯头实施例一
如图2、图3、图4、图5所示，本实施例的塑钢缠绕管弯头2包括两件塑钢缠绕管直管段21、21’和塑钢缠绕管折弯段23。
塑钢缠绕管直管段21、21’在塑胶管21a外壁上设置螺旋缠绕钢带21b，一端为端面平齐的平直连接端口，另一端为端面倾斜的倾斜连接端口。
在本实施例中，弯头的两件塑钢缠绕管直管段采用完全相同的塑钢缠绕管制作。在其他实施例中，弯头的两件塑钢缠绕管直管段采用塑胶管外径相同或内径相同的塑钢缠绕管制作，也能够实现本发明目的。
塑钢缠绕管折弯段23在塑胶管23a外壁上设置螺旋缠绕钢带23b，两端分别为端面倾斜的倾斜连接端口。
在本实施例中，弯头的塑钢缠绕管折弯段23采用与塑钢缠绕管直管段21完全相同的塑钢缠绕管制作。在其他实施例中，弯头的塑钢缠绕管折弯段采用塑胶管与一个塑钢缠绕直管段的塑胶管的塑胶管外径相同或内径相同的塑钢缠绕管制作，也能够实现本发明目的。
塑钢缠绕管直管段21、21’与塑钢缠绕管折弯段23通过连接部22进行连接。在连接部22，塑钢缠绕管直管段21、21’的塑胶管在其倾斜连接端口与塑钢缠绕管折弯段23的塑胶管在其倾斜连接端口相互配合连续连接，连接部22还包括椭圆环形钢带221，椭圆环形钢带221直立环绕塑钢缠绕管直管段21、21’的塑胶管倾斜连接端口与塑钢缠绕管折弯段23的塑胶管倾斜连接端口相互配合连续连接的接缝211，且椭圆环形钢带221的内环侧与该接缝相贴。
在连接部22处，塑钢缠绕管直管段21、21’的倾斜连接端口被截断的缠绕钢带21b的端部与椭圆环形钢带221连接，塑钢缠绕管折弯段23的倾斜连接端口被截断的缠绕钢带23b的端部与椭圆环形钢带221的侧表面连接。在本实施例中，如图3所示，被截断的缠绕钢带21b的端部、被截断的缠绕钢带23b的端部通过连接件222与椭圆环形钢带221的侧表面连接。在其他实施例中，沿倾斜端口平面切割缠绕钢带21b、23b，被截断的缠绕钢带21b的端部、被截断的缠绕钢带23b的端部可以直接与椭圆环形钢带221的侧表面连接。
如图4所示，两塑钢缠绕管直管段21、21’轴线的夹角α为塑钢缠绕管弯头2的转角。
在其他实施例中，根据塑钢缠绕管弯头2对不同曲率半径ρ，可以采用一个、两个、三个或多个塑钢缠绕管折弯段23。弯头中塑钢缠绕管折弯段23的数量越多，弯头的曲率半径ρ越小。
当塑钢缠绕管弯头2中使用两个以上折弯段23时，相邻两个折弯段23同样通过上述连接部22的结构进行连接，在连接部22，该相邻两个折弯段23相互配合的倾斜连接端口相互配合连续连接。
上述实施例中，结构之间的“连接”，可以采用包括但不限于焊接或粘结等适合的连接方式。
上述实施例中，连接件222可以采用板状结构，也可以采用块状结构。
上述实施例中，在连接件222表面、椭圆环形钢带221和缠绕钢带21b、23b表面设置保护层，如防腐涂料保护层或塑胶保护层等，以提高连接件222、椭圆环形钢带221、的抗腐蚀能力。保护层可以完全覆盖或局部覆盖连接件、椭圆环形钢带的裸露金属表面。
塑钢缠绕管弯头实施例二
本实施例的塑钢缠绕管弯头2包括两件塑钢缠绕管直管段21、21’，塑钢缠绕管直管段21、21’在塑胶管21a外壁上设置螺旋缠绕钢带21b，一端为端面平齐的平直连接端口，另一端为端面倾斜的倾斜连接端口。
弯头的两件塑钢缠绕管直管段可以采用完全相同的塑钢缠绕管制作，也可以采用塑胶管外径相同或内径相同的塑钢缠绕管制作，均能够实现本发明目的。
两塑钢缠绕管直管段21、21’通过连接部22进行连接。在连接部22，两塑钢缠绕管直管段21、21’塑胶管的倾斜连接端口相互配合连续连接，连接部22还包括椭圆环形钢带221，椭圆环形钢带221直立环绕两塑钢缠绕管直管段21、21’的塑胶管倾斜连接端口相互配合连续连接的接缝211，且椭圆环形钢带221的内环侧与该接缝相贴。
在连接部22处，两塑钢缠绕管直管段21、21’的倾斜连接端口被截断的缠绕钢带21b的端部与椭圆环形钢带221连接。被截断的缠绕钢带21b的端部可以通过连接件222与椭圆环形钢带221的侧表面连接，也可以沿倾斜端口平面切割缠绕钢带21b，使被截断的缠绕钢带21b的端部直接与椭圆环形钢带221的侧表面连接。
制造本发明的塑钢缠绕管弯头的方法，包括如下步骤：
备料步骤：即准备拟制造的塑钢缠绕管弯头要求规格的塑钢缠绕管和经螺旋缠绕形成圆弧形钢带。
找点、画线、切割步骤：
如图4、图6所示，根据两直管段中的直管段21塑胶管倾斜端口外壁在连接部与折弯段23的理论相贯线确定相贯相交的最高点T1与最低点t1，在最高点T1与最低点t1之间间隔取点，根据投影关系确定各点在直管段21塑胶管倾斜端口外壁上的坐标，按照直管段21的最大长度L21以最高点T1为基点确定该直管段21的平直端口位置。
根据两直管段中的直管段21’塑胶管倾斜端口外壁在连接部与折弯段23的理论相贯线确定相贯相交的最高点T2与最低点t2，在最高点T2与最低点t2之间间隔取点，根据投影关系确定各点在直管段21’塑胶管倾斜端口外壁上的坐标，按照直管段21’的最大长度L21’以最高点T2为基点确定该直管段21’的平直端口位置。
根据所确定的坐标在直管段21塑胶管倾斜端口外壁上与直管段21’塑胶管倾斜端口外壁上找点，平滑连接各点得到直管段21塑胶管倾斜端口外壁相贯线和直管段21’塑胶管倾斜端口外壁相贯线。
根据折弯段23两端倾斜连接端口外壁分别在连接部的理论相贯线的最高点T1、T2与最低点t1、t2，同时按照折弯段23的最大长度L23确定两理论相贯线的两最高点T1、T2之间的距离，在折弯段23两端倾斜连接端口外壁理论相贯线的最高点T1与最低点t1之间、最高点T2与最低点t2之间间隔取点，根据投影关系确定各点在折弯段塑胶管两倾斜端口外壁上的坐标；根据所确定的坐标在折弯段23两端塑胶管倾斜端口外壁上找点，平滑连接各点得到折弯段23塑胶管两端倾斜端口外壁相贯线。
沿直管段21塑胶管倾斜端口外壁相贯线和直管段21’塑胶管倾斜端口外壁相贯线，分别切割直管段21塑胶管21a及其被截断的缠绕钢带21b、直管段21’塑胶管21a及其被截断的缠绕钢带21b，并切割直管段21与直管段21’的平端口。沿折弯段23塑胶管两端倾斜端口外壁相贯线，分别切割折弯段塑胶管23a及其被截断的缠绕钢带23b。
在本实施例中，直管段倾斜端口被截断的缠绕钢带21b和折弯段倾斜端口被截断的缠绕钢带23b在沿塑胶管倾斜端口的端口平面的切割位置再多切除一部分，可以方便倾斜端口塑胶管的拼接和椭圆环形钢带的拼接安装，这时，缠绕钢带21b、23b的被截断端需要通过连接件222与椭圆环形钢带221进行连接。
在其他实施例中，直管段倾斜端口被截断的缠绕钢带21b和折弯段倾斜端口被截断的缠绕钢带23b可以沿塑胶管倾斜端口的端口平面进行切割，这时，缠绕钢带的被截断端可以与连接部的椭圆环形钢带直接进行连接。
将直管段21塑胶管倾斜端口外壁相贯线在连接部与折弯段23塑胶管倾斜端口外壁相贯线相配合后，将直管段21’塑胶管倾斜端口外壁相贯线在连接部与折弯段23塑胶管倾斜端口外壁相贯线相配合后，从圆弧形钢带中截取拼接椭圆环形钢带221的拼接段并相应进行拼接段内环曲率半径校形，使拼接段满足相应曲率半径要求。
预处理步骤：对拼接段端部的连接部位、缠绕钢带被截断处端部的连接部位及缠绕钢带被截断处端部与拼接段的对应连接部位进行连接前预处理，对折弯段缠绕钢带被截断处端部的连接部位进行连接前预处理，包括打磨毛刺使连接部位平整，当连接部位有保护层(防腐涂料或塑胶层等)时，清除保护层，露出金属宽度5～10毫米，以便连接。
钢带连接步骤：将拼接段环绕连接部22的连接接缝拼接成椭圆环形钢带221。
根据被截断的缠绕钢带21b、23b的被截断端部与相邻的椭圆环形钢带221侧表面之间的距离，从圆弧形钢带中分别截取连接该被截断的缠绕钢带的被截断端与椭圆环形钢带的连接件222。对连接件222的连接表面进行预处理，将连接件222分别与对应的被截断的缠绕钢带的被截断端部和拼接段的对应连接部位进行连接。
塑胶连接步骤：对连接部的连接接缝处进行连续密闭的塑胶连接，可通过挤出焊条料进行熔焊连接，如图5中的塑胶焊缝25。
闭水试验步骤：对完成塑胶连接的塑钢缠绕管弯头进行闭水试验，保证无泄露，如有泄露，进行修复。
上述方法中，在钢带连接步骤之后，可以包括防护步骤：熔融塑料覆盖密封拼接段、缠绕钢带和连接件的裸露金属表面。
在其他实施例中，当制造的塑钢缠绕管弯头采用两个以上折弯段23时，两相邻的折弯段的相互配合的倾斜端口的连接部结构制造方法同上。
在其他实施例中，当制造的塑钢缠绕管弯头采用两直管段的倾斜端口直接配合连接时，其连接部结构制造方法同上。
在塑钢缠绕管弯头的连接部中，各连接部的倾斜端口的倾斜角度可以不同，各椭圆环形钢带的尺寸可以不同，但一个连接部的两个倾斜端口须相互配合连续密闭连接，对应的椭圆环形钢带须直立环绕连接部塑胶管倾斜连接端口相互配合连续连接的接缝，且椭圆环形钢带的内环侧与该接缝相贴。
Claims (10)
1.一种塑钢缠绕管弯头，其特征在于，包括在塑胶管外壁设置螺旋缠绕钢带、一端端面平齐的平直连接端口、另一端端面倾斜的倾斜连接端口的塑钢缠绕管第一直管段和塑钢缠绕管第二直管段，该第一直管段的塑胶管与该第二直管段的塑胶管外径相同或内径相同并经所述倾斜连接端口连接为一整体；
所述第一直管段与所述第二直管段之间包括倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接的连接部，该连接部包括内环侧与所述倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接的接缝相贴且直立环绕该接缝的椭圆环形钢带，在该连接部被倾斜连接端口截断的螺旋缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带连接。
2.如权利要求1所述的塑钢缠绕管弯头，其特征在于，包括在塑胶管外壁设置螺旋缠绕钢带、两端分别包括位于所述连接部的倾斜连接端口的折弯段，该折弯段的塑胶管与所述第一直管段的塑胶管或与所述第二直管段的塑胶管外径相同或内径相同。
3.如权利要求1或2所述的塑钢缠绕管弯头，其特征在于，在所述连接部被倾斜连接端口截断的所述螺旋缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带直接连接或通过连接件与所述椭圆环形钢带连接。
4.如权利要求1或2所述的塑钢缠绕管弯头，其特征在于，包括附着在所述椭圆环形钢带表面上的保护层。
5.如权利要求3所述的塑钢缠绕管弯头，其特征在于，包括附着在所述椭圆环形钢带表面上和所述连接件表面上的保护层。
6.一种塑钢缠绕管弯头的制造方法，其特征在于，该塑钢缠绕管弯头包括在塑胶管外壁设置螺旋缠绕钢带、一端端面平齐的平直连接端口、另一端端面倾斜的倾斜连接端口的塑钢缠绕管第一直管段和塑钢缠绕管第二直管段，该第一直管段的塑胶管与该第二直管段的塑胶管外径相同或内径相同并经所述倾斜连接端口连接为一整体；
所述第一直管段与所述第二直管段之间包括倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接的连接部，该连接部包括内环侧与所述倾斜连接端口塑胶管相互配合连续连接的接缝相贴且直立环绕该接缝的椭圆环形钢带，在该连接部被倾斜连接端口截断的螺旋缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带连接；
所述方法包括如下步骤：
S1、备料：准备拟制造的塑钢缠绕管弯头要求规格的塑钢缠绕管和经螺旋缠绕形成圆弧形钢带；
S2、找点、画线、切割：
根据所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁在所述连接部的理论相贯线确定相贯相交的最高点T1与最低点t1，在所述最高点T1与所述最低点t1之间间隔取点，根据投影关系确定各点在所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁上的坐标，按照所述第一直管段的最大长度以所述最高点T1为基点确定该第一直管段平直端口位置；根据所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁在所述连接部的理论相贯线确定相贯相交的最高点T2与最低点t2，在所述最高点T2与所述最低点t2之间间隔取点，根据投影关系确定各点在所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁上的坐标，按照所述第二直管段的最大长度以所述最高点T2为基点确定该第二直管段平直端口位置；根据所确定的坐标在所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁上与所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁上找点，平滑连接各点得到所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线和所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线；
沿所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线和所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线，分别切割所述第一直管段塑胶管及其被截断的缠绕钢带、所述第二直管段塑胶管及其被截断的缠绕钢带，切割第一直管段与第二直管段的平端口；
将所述第一直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线在所述连接部与对应配合的倾斜端口外壁相贯线相配合后，将所述第二直管段塑胶管倾斜端口外壁相贯线在所述连接部与对应配合的倾斜端口外壁相贯线相配合后，从所述圆弧形钢带中截取拼接所述椭圆环形钢带拼接段并相应进行拼接段内环曲率半径校形，使拼接段满足相应曲率半径要求；
S3、预处理：对所述拼接段端部的连接部位、所述缠绕钢带被截断处端部的连接部位及所述缠绕钢带被截断处端部与所述拼接段的对应连接部位进行连接前预处理；
S4、钢带连接：将所述拼接段环绕所述连接部的连接接缝拼接成所述椭圆环形钢带，将所述缠绕钢带被截断处端部分别与所述椭圆环形钢带进行连接；
S5、塑胶连接：对所述连接部的连接接缝处进行连续密闭的塑胶连接；
S6、闭水试验：对完成塑胶连接的所述塑钢缠绕管弯头进行闭水试验。
7.如权利要求6所述的塑钢缠绕管弯头的制造方法，其特征在于，所述塑钢缠绕管弯头包括在塑胶管外壁设置螺旋缠绕钢带、两端分别包括位于所述连接部的倾斜连接端口的折弯段，该折弯段的塑胶管与所述第一直管段的塑胶管或与所述第二直管段的塑胶管外径相同或内径相同；
所述步骤S2包括根据所述折弯段两端倾斜连接端口外壁分别在所述连接部的理论相贯线确定两端相贯相交的最高点与最低点，同时按照该折弯段的最大长度确定所述两理论相贯线的两最高点之间的距离，在所述折弯段两端倾斜连接端口外壁理论相贯线的最高点与最低点之间间隔取点，根据投影关系确定各点在所述折弯段塑胶管两倾斜端口外壁上的坐标；根据所确定的坐标在所述折弯段两端塑胶管倾斜端口外壁上找点，平滑连接各点得到所述折弯段塑胶管两端倾斜端口外壁相贯线；
沿所述折弯段塑胶管两端倾斜端口外壁相贯线，分别切割所述折弯段塑胶管及其被截断的缠绕钢带；
当所述折弯段为两个以上时，将一个所述折弯段塑胶管倾斜端口外壁相贯线在所述连接部与另一个对应配合所述折弯段塑胶管的倾斜端口外壁相贯线相配合后，从所述圆弧形钢带中截取拼接所述椭圆环形钢带拼接段并相应进行拼接段内环曲率半径校形，使拼接段满足相应曲率半径要求；
所述步骤S3包括对所述折弯段缠绕钢带被截断处端部的连接部位进行连接前预处理。
8.如权利要求6所述的塑钢缠绕管弯头的制造方法，其特征在于，所述塑钢缠绕管弯头包括所述连接部被倾斜连接端口截断的所述螺旋缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带通过连接件与所述椭圆环形钢带连接；
所述步骤S4包括在所述椭圆环形钢带制作完毕后，根据所述被截断的缠绕钢带的被截断端部与相邻的所述椭圆环形钢带侧表面之间的距离，从所述圆弧形钢带中分别截取连接该被截断的缠绕钢带的被截断端与所述椭圆环形钢带的所述连接件；对所述连接件的连接表面进行预处理，将所述连接件分别与对应的所述被截断的缠绕钢带的被截断端部和所述拼接段的对应连接部位进行连接。
9.如权利要求6或7所述的塑钢缠绕管弯头的制造方法，其特征在于，在所述步骤S4之后，包括步骤SA：熔融塑料覆盖密封所述拼接段及所述缠绕钢带的裸露金属表面。
10.如权利要求8所述的塑钢缠绕管弯头的制造方法，其特征在于，在所述步骤S4之后，包括步骤SA：熔融塑料覆盖密封所述拼接段、所述缠绕钢带及所述连接件的裸露金属表面。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201010121697XA CN101793338B (zh) | 2010-03-10 | 2010-03-10 | 一种塑钢缠绕管弯头及其制造方法 |
| PCT/CN2011/071670 WO2011110095A1 (zh) | 2010-03-10 | 2011-03-10 | 一种塑钢缠绕管弯头及其制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201010121697XA CN101793338B (zh) | 2010-03-10 | 2010-03-10 | 一种塑钢缠绕管弯头及其制造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101793338A CN101793338A (zh) | 2010-08-04 |
| CN101793338B true CN101793338B (zh) | 2011-10-26 |
Family
ID=42586187
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201010121697XA Expired - Fee Related CN101793338B (zh) | 2010-03-10 | 2010-03-10 | 一种塑钢缠绕管弯头及其制造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101793338B (zh) |
| WO (1) | WO2011110095A1 (zh) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102211407B (zh) * | 2011-05-27 | 2013-10-09 | 连云港中复连众复合材料集团有限公司 | 一种复合材料管道弯头的制造方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0646078B2 (ja) * | 1989-05-30 | 1994-06-15 | 株式会社ダクト産業 | 曲管の製造方法 |
| JPH03288095A (ja) * | 1990-03-30 | 1991-12-18 | Sekisui Chem Co Ltd | 分岐接続管継手の接続方法 |
| EP1570926A1 (de) * | 2004-03-03 | 2005-09-07 | Manfred Strub | Verfahren zur Herstellung eines Rohrbogens für ein Regenfallrohr, ein Rohrbogenstück und ein Regenfallrohr |
| CN201041270Y (zh) * | 2006-10-09 | 2008-03-26 | 哈尔滨斯达维机械制造有限公司 | 具有竖直加强肋的钢塑复合管连接结构 |
| CN101266009A (zh) * | 2007-03-12 | 2008-09-17 | 株式会社进雄科技 | 整体式螺旋管 |
| CN201057334Y (zh) * | 2007-05-18 | 2008-05-07 | 倪金宝 | 钢塑复合正弯头 |
| CN101592279A (zh) * | 2009-07-07 | 2009-12-02 | 哈尔滨斯达维机械制造有限公司 | 具有加强肋的塑料排水管的连接方法及其形成的管接头 |
| CN201661779U (zh) * | 2010-03-10 | 2010-12-01 | 华瀚科技有限公司 | 一种塑钢缠绕管弯头 |
-
2010
- 2010-03-10 CN CN201010121697XA patent/CN101793338B/zh not_active Expired - Fee Related
-
2011
- 2011-03-10 WO PCT/CN2011/071670 patent/WO2011110095A1/zh active Application Filing
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101793338A (zh) | 2010-08-04 |
| WO2011110095A1 (zh) | 2011-09-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN205315879U (zh) | 一种用于竹缠绕复合管的管件 | |
| CN101793338B (zh) | 一种塑钢缠绕管弯头及其制造方法 | |
| CN201661779U (zh) | 一种塑钢缠绕管弯头 | |
| CN101832435B (zh) | 施工过程中现场对直埋电缆钢管进行对接的方法 | |
| CN101893148B (zh) | 一种塑钢缠绕管接头、带该接头的塑钢缠绕管及制造方法 | |
| CN208397469U (zh) | 一种玻璃钢夹砂管线接头 | |
| CN201661805U (zh) | 一种塑钢缠绕管三通 | |
| CN101793337B (zh) | 一种塑钢缠绕管三通及其制造方法 | |
| CN202901697U (zh) | 一种带有厚壁不锈钢接头的内外涂塑复合钢管 | |
| CN110131508A (zh) | 一种承插内嵌自固式钢塑复合全摆向拖拉管 | |
| CN207989931U (zh) | 一种陶瓷双金属钢丝网复合型骨架 | |
| CN104633361A (zh) | 一种pe管内衬管无法兰连接的复合管道 | |
| CN101698275B (zh) | 高酸性气田弯头保温块的模具制作方法 | |
| CN206943664U (zh) | 一种双金属复合弯头管件 | |
| CN201651627U (zh) | 一种用于钢带增强聚乙烯螺旋波纹管的接头 | |
| CN204592557U (zh) | 曲线钢顶管的铰接管张开量控制装置 | |
| CN217096097U (zh) | 螺旋焊机拼板焊制作的pccp钢筒 | |
| CN204533910U (zh) | 一种用白钢管快速连接带承插扩口的复合钢管 | |
| CN201909119U (zh) | 一种带有厚壁不锈钢接头的玻璃钢内衬不锈钢复合管 | |
| CN212156121U (zh) | 一种感应器水冷铜管接口 | |
| CN106151726A (zh) | 一种用白钢管快速连接带承插扩口的复合钢管 | |
| CN111271512B (zh) | 一种pe双层管以及加工工艺 | |
| CN215410759U (zh) | 一种耐高压金属包覆弯管 | |
| CN221683925U (zh) | 用于管道连接的弯头结构 | |
| CN201314418Y (zh) | 直焊式防腐管接头 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C53 | Correction of patent for invention or patent application | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Zheng Nenghuan Inventor after: Dong Mianli Inventor after: Xiao Rijun Inventor after: Yu Yang Inventor after: Wang Guoyue Inventor after: Yang Sanxiong Inventor before: Zheng Nenghuan Inventor before: Dong Mianli Inventor before: Xiao Rijun |
|
| COR | Change of bibliographic data |
Free format text: CORRECT: INVENTOR; FROM: ZHENG NENGHUAN DONG MIANLI XIAO RIJUN TO: ZHENG NENGHUAN DONG MIANLI XIAO RIJUN YU YANG WANG GUOYUE YANG SANXIONG |
|
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20130719 Granted publication date: 20111026 |
|
| RINS | Preservation of patent right or utility model and its discharge | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20140719 Granted publication date: 20111026 |
|
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20140812 Granted publication date: 20111026 |
|
| RINS | Preservation of patent right or utility model and its discharge | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20150212 Granted publication date: 20111026 |
|
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20150212 Granted publication date: 20111026 |
|
| RINS | Preservation of patent right or utility model and its discharge | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20150812 Granted publication date: 20111026 |
|
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20150812 Granted publication date: 20111026 |
|
| RINS | Preservation of patent right or utility model and its discharge | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20160212 Granted publication date: 20111026 |
|
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20160212 Granted publication date: 20111026 |
|
| RINS | Preservation of patent right or utility model and its discharge | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20160812 Granted publication date: 20111026 |
|
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20160812 Granted publication date: 20111026 |
|
| RINS | Preservation of patent right or utility model and its discharge | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20170212 Granted publication date: 20111026 |
|
| RINS | Preservation of patent right or utility model and its discharge | ||
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20170212 Granted publication date: 20111026 |
|
| RINS | Preservation of patent right or utility model and its discharge | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20170812 Granted publication date: 20111026 |
|
| PP01 | Preservation of patent right | ||
| PP01 | Preservation of patent right |
Effective date of registration: 20170812 Granted publication date: 20111026 |
|
| PD01 | Discharge of preservation of patent | ||
| PD01 | Discharge of preservation of patent |
Date of cancellation: 20210212 Granted publication date: 20111026 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20111026 Termination date: 20180310 |