CN104827214A - 钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，包括对称设置的平行四边形连杆机构、触发机构，连杆机构四杆共线时为初始位置，对称四杆机构两连架杆上垂直设置拉杆，触发机构包括具有钩头的触发杆，钩头直接作用于该拉杆。触发机构还包括脱钩架，脱钩架与对称四杆机构的两连架杆连接，该脱钩架主要由横梁和折弯梁组成，横梁与折弯梁固接，横梁与拉杆平行，通过折弯梁运动缩小横梁与拉杆在垂直方向的间距使横梁顶出钩头脱离拉杆。本发明结构简单合理，成本较低，能够对已成型的钢筋骨架自动进行支撑。

Description

钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置
技术领域
本发明属于建筑业钢筋骨架成型施工技术领域，特别涉及钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置。
背景技术
目前钢筋骨架成型多采用专用滚焊机将多个围成圆形或方形的主筋以及缠绕在主筋上的螺旋箍筋进行焊接。如图1所示，主筋一端固定在固定器2上，其余部分支撑在主筋料架1上，骨架成型时驱动系统8带动主筋整体相对箍筋放线系统7旋转和直线移动，以实现箍筋在主筋上的缠绕。拖动系统4带动主筋固定器2沿导轨3运动，使主筋料架1上的主筋部分不断进给，该成型设备占地面积比较大。这种成型方式制作出的钢筋骨架样式单一，箍筋经过矫直装置6后才仅可围绕在主筋外周，影响钢筋骨架成型效率，且对于变螺旋箍筋多边形截面钢筋骨架难以用该方法成型。
若主筋排列成多边形状，螺旋箍筋预先加工成压缩“弹簧状”则节约钢筋骨架成型时间；而且螺旋箍筋可绕制成变螺旋式，采取箍筋先放主筋后入的方式则可制作出螺旋箍筋呈交错网状结构的多边形截面钢筋骨架，这种新的钢筋骨架成型方式需要专用的钢筋骨架成型设备。如图2所示，该专用成型设备关键部分之一为存储释放压缩的螺旋连续箍筋装置即箍筋箱1，该装置1在导轨2上沿主筋方向移动，箍筋有序释放并均匀排布在主筋上形成钢筋骨架。
由于成型钢筋骨架一般较重，如无相应支撑装置，则钢筋骨架容易发生弯曲变形，不仅影响剩余部分钢筋骨架的制作，还影响成型钢筋骨架的质量。现有成型骨架撑托技术中多采用如图1中所示的液压支撑机构4，依靠液压系统使托辊上升撑托成型骨架，这种液压支撑机构结构复杂，成本较高。
发明内容
本发明解决的技术问题在于，提供一种钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，结构简单，成本较低，能够对已成型的钢筋骨架自动进行支撑，保证钢筋骨架成型质量。
本发明解决上述技术问题采用以下技术方案来实现：一种钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，包括对称设置的平行四边形连杆机构、触发机构，所述连杆机构四杆共线时为初始位置，对称四杆机构两连架杆上垂直设置拉杆，所述触发机构包括具有钩头的触发杆，钩头直接作用于该拉杆。所述触发机构还包括脱钩架，所述脱钩架与所述对称四杆机构的两连架杆连接，该脱钩架主要由横梁和折弯梁组成，所述横梁与折弯梁固接，所述横梁与所述拉杆平行，通过折弯梁运动缩小横梁与拉杆在垂直方向的间距使横梁顶出钩头脱离拉杆。
本发明的钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，初始工作位置为连杆机构四杆共线，此时机构保持水平状态，触发机构的钩头作用于拉杆时，连杆机构克服死点位置升至连杆与机架垂直，自动对成型骨架进行支撑；脱钩架与连架杆连接，即脱钩架追随连架杆动作，折弯梁推动横梁动作，横梁与拉杆在垂直方向上的间距不断缩小至横梁碰触钩头，并将钩头顶出，使钩头脱离拉杆。触发机构的钩头驱动四杆机构，四杆机构又反驱动脱钩架使钩头脱离四杆机构，因此，本发明的装置结构简单，所发生的动作协调进行，自动化程度高。
所述脱钩架的折弯梁与所述对称四杆机构的两连架杆以移动副连接，所述折弯梁与所述横梁围绕成非封闭矩形，该非封闭矩形的开口端为折弯梁的折弯段，该折弯段垂直于横梁，沿非封闭矩形开口方向对应折弯段处设有顶块。
上述设置，折弯梁的折弯段碰触顶块时，折弯梁沿其移动副运动，横梁与拉杆在垂直方向上的间距减小，横梁将钩头顶出拉杆。
所述脱钩架还包括与所述四杆机构连杆以转动副连接的推杆，所述折弯梁与所述对称四杆机构的两连架杆以转动副连接，所述折弯梁在该转动副处折弯，其一端连接横梁，另一端以转动副连接所述推杆。
上述设置，四杆机构的连杆及连架杆、推杆、折弯梁组成新的脱钩四杆机构，依靠折弯梁构件形状及四杆机构运动规律，使四杆机构的机架与连架杆垂直时，横梁刚好使钩头脱离拉杆。
所述对称四杆机构的机架与连架杆之间设置拉簧。
上述设置，使钩头作用于拉杆时，对称四杆机构更易克服死点位置转至工作位置。
本发明的钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，其结构简单合理，成本较低，借助钢筋骨架机已有动力源使该装置内机构协调动作，能够对已成型钢筋骨架自动进行支撑。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行描述。
图1是现有技术钢筋骨架成型设备的结构示意图。
图2是新方式钢筋骨架成型设备的局部结构示意图。
图3是本发明第一种实施方式的初始状态结构示意图。
图4是本发明第一种实施方式的起升状态结构示意图。
图5是本发明第一种实施方式的工作状态结构示意图。
图6是本发明第二种实施方式的初始状态结构示意图。
图7是本发明第二种实施方式的起升状态结构示意图。
图8是本发明第二种实施方式的工作状态结构示意图。
图1中 1. 主筋料架 2.固定器 3.导轨 4.拖动系统 5.液压支撑机构 6.矫直装置 7.箍筋放线系统 8.驱动系统
图2中 1.箍筋箱 2.导轨 3.成型骨架自动撑托装置
图3至图8中 4.拉簧 5.连架杆 6.钩头 7.触发杆 8.转轴 9.机架 10.顶块 11.折弯段 12.折弯梁 13.拉杆 14.横梁 15.推杆 16.托板。
具体实施方式
如图5、图8所示，本发明的钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置包括对称设置的平行四边形连杆机构、触发机构，连杆机构四杆共线时为初始位置，对称四杆机构两连架杆5上垂直设置拉杆13，触发机构包括具有钩头6的触发杆7，钩头6直接作用于该拉杆13。触发机构还包括脱钩架，脱钩架与对称四杆机构的两连架杆5连接，该脱钩架主要由横梁14和折弯梁12组成，横梁14与折弯梁12固接，横梁14与拉杆13平行。对称四杆机构的机架9与连架杆5之间设置拉簧4。钩头6作用于拉杆13，并在拉簧4协助作用下，四杆机构运动，由水平状态起升至垂直状态，对称四杆机构上有托板16，托板16可依据钢筋骨架截面形状呈图5、图8中的平板状，或呈弧状，托板16也可由辊子取代。
如图3至图5所示，在本发明的第一种实施方式中，脱钩架的折弯梁12与对称四杆机构的两连架杆5以移动副连接，折弯梁12与横梁14围绕成非封闭矩形，该非封闭矩形的开口端为折弯梁12的折弯段11，该折弯段11垂直于横梁14，沿非封闭矩形开口方向对应折弯段11处设有顶块10。在起升至垂直状态过程中，折弯梁12的折弯段11碰触顶块10，折弯梁12沿其移动副运动，横梁14与拉杆13在垂直方向上的间距减小，横梁14将钩头6顶出拉杆13。
如图6至图8所示，在本发明的第二种实施方式中，脱钩架还包括与四杆机构连杆以转动副连接的推杆15，折弯梁12与对称四杆机构的两连架杆5以转动副连接，折弯梁12在该转动副处折弯，其一端连接横梁14，另一端以转动副连接推杆15 。四杆机构的连杆及连架杆5、推杆15、折弯梁12组成新的脱钩四杆机构，在起升至垂直状态过程中，依靠折弯梁12构件形状及四杆机构运动规律，使四杆机构的机架9与连架杆5垂直时，横梁14刚好使钩头6脱离拉杆13。
成型的钢筋骨架被连杆机构支撑，成型钢筋骨架的重力使连杆机构保持其工作位置处于平稳状态。如图2所示，本发明的成型骨架自动撑托装置3位于钢筋骨架成型机两平行铺设的导轨2之间，此时该装置3处于初始工作位置，整个装置为水平状态。图5、图8中触发机构的触发杆7一端可通过转轴8安装在图1所示的现有成型设备中的主筋固定器2上，或者安装在图2所示的新骨架成型方式专用设备的存储释放压缩的螺旋连续箍筋装置即箍筋箱1上。本发明的自动撑托装置可在图1中导轨3、图2中导轨2内侧间隔设置多个，随着钢筋骨架逐步成型，本发明的装置间断式自动升起，以撑托整体成型后的钢筋骨架。自动撑托装置的起升动力取自骨架成型设备中已有动力源，装置内机构动作协调有序。
最后说明的是，以上实施例提及的钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，并不限定于本案所提供图示。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，包括对称设置的平行四边形连杆机构、触发机构，所述连杆机构四杆共线时为初始位置，对称四杆机构两连架杆上垂直设置拉杆，所述触发机构包括具有钩头的触发杆，钩头直接作用于该拉杆，其特征在于：所述触发机构还包括脱钩架，所述脱钩架与所述对称四杆机构的两连架杆连接，该脱钩架主要由横梁和折弯梁组成，所述横梁与折弯梁固接，所述横梁与所述拉杆平行，通过折弯梁运动缩小横梁与拉杆在垂直方向的间距使横梁顶出钩头脱离拉杆。
2.根据权利要求1所述的钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，其特征在于：所述脱钩架的折弯梁与所述对称四杆机构的两连架杆以移动副连接，所述折弯梁与所述横梁围绕成非封闭矩形，该非封闭矩形的开口端为折弯梁的折弯段，该折弯段垂直于横梁，沿非封闭矩形开口方向对应折弯段处设有顶块。
3.根据权利要求1所述的钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，其特征在于：所述脱钩架还包括与所述四杆机构连杆以转动副连接的推杆，所述折弯梁与所述对称四杆机构的两连架杆以转动副连接，所述折弯梁在该转动副处折弯，其一端连接横梁，另一端以转动副连接所述推杆。
4.根据权利要求1至3任一项所述的钢筋骨架机成型骨架自动撑托装置，其特征在于：所述对称四杆机构的机架与连架杆之间设置拉簧。
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