CN104826993A - 熔模精密铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种熔模精密铸造方法，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%-7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45—50℃的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶蜡和石蜡的混合物在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模；将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组；较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。

Description

熔模精密铸造方法

技术领域

本发明涉及一种熔模精密铸造方法，属于铸造技术领域。

背景技术

随着熔模铸造精铸件向着整体化、薄壁化和大型化的发展，蜡模的压制和压型的设计遇到了新的挑战，熔模铸造用模料的流动呈现非牛顿流体特性，不同组成的模料具有不同的流变特性；同一模料在不同的外力作用下也会表现出不同的流动性能。模料及其所受外力决定了蜡模充填压型的实际充型状态，继而也决定着所铸铸件的精度。

发明内容

本发明提供一种熔模精密铸造方法，能够克服以上所述缺陷。

为解决以上技术问题，本发明提供如下技术方案：一种熔模精密铸造方法，包括如下步骤：

（1）配置模料，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%-7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45—50℃的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶蜡和石蜡的混合物

（2）压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模；

（3）将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组；

(4)在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造；

(5)将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850～950℃，焙烧时间2.5—3h，使型壳内的蜡模熔去；

(6)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液；

(7)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件。

较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。

具体实施方式

一种熔模精密铸造方法，包括如下步骤：

（1）配置模料，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%-7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45—50℃的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶蜡和石蜡的混合物

（2）压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模；

（3）将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组；

(4)在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造；

(5)将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850～950℃，焙烧时间2.5—3h，使型壳内的蜡模熔去；

(6)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液；

(7)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件。

较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。

本发明所述的具体实施方式并不构成对本申请范围的限制，凡是在本发明构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够作出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种熔模精密铸造方法，其特征在于包括如下步骤：

（1）配置模料，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%-7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45—50℃的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶蜡和石蜡的混合物

（2）压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模；

（3）将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组；

(4)在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造；

(5)将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850～950℃，焙烧时间2.5—3h，使型壳内的蜡模熔去；

(6)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液；

(7)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件。