CN104819665A - 一种烟花药柱自动压制成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种烟花药柱自动压制成型装置，包括和上油压机连接的上基板，上基板上矩阵排列若干下压柱；还包括固定于机架上的下基板，下基板上设有塑料隔离缓冲层；上基板和下基板之间装置装药板，装药板上矩阵排列若干装药孔，下压柱和装药孔对应设置；装药板依序通过连杆、推力板连接下油压机。该装置取消了上顶柱，精简了设备，降低了造价；缩短了每次压制的时间，提高了生产效率；所述塑料隔离缓冲层的设置，减少了火药与金属的直接接触和施压作用，较原有设备提高了设备的安全性和耐腐蚀性；同时作为具有一定柔性的承压面，其有利于成型药柱的压制质量的提高；成型药柱的收取，由人工扫抹收取变为自动下落接料盘承接，保障了人身安全。

Description

一种烟花药柱自动压制成型装置

技术领域

本发明涉及一种自动完成烟花药柱压制成型的装置。

背景技术

礼花弹、组合烟花等的生产中，有些火药药物需要采用油压机压制成一般为圆柱形的药柱，完成该项工作的设备称为压药机，业内也直接通称为油压机。现有压药机的结构参见图1，包括和上油压机10等驱动机构连接的上基板1，上基板1上矩阵排列若干下压柱2；还包括固定于机架上的下基板3，下基板3上矩阵排列若干上顶柱4；下压柱2和上顶柱4对应设置，两者之间装置装药板5，装药板5上矩阵排列若干装药孔6，装药板5通过连杆7连接下油压机20等驱动机构。

其运行过程是，装药板5的装药孔6的底端口由上顶柱4的顶部封闭，向装药孔6内装填火药药物，上基板1带动下压柱2下行，将装药孔6内的火药压制成药柱，然后上基板1上行复位，装药板5下行直至装药孔6内的成型药柱全部露出，人工扫抹装药板5上表面收取药柱后，装药板5上行复位，装药孔6内重新装填火药药物再次压制，依次循环。

现有设备的缺陷在于：装药孔6内药柱成型过程中，金属材质的下压柱2和上顶柱4与火药直接接触、施压，对设备的安全性和机件的耐腐蚀性造成不良影响；生产效率有待提高；同时，需要人工收取压制后的药柱，而该下料工作危险程度较高。

发明内容

为了解决上述弊端，本发明所要解决的技术问题是，提供一种适用于涉火药工序的自动装置，安全高效地完成烟花压药机的压制成型工作。为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种烟花药柱自动压制成型装置，包括和上油压机连接的上基板，上基板上矩阵排列若干下压柱；其特征在于，还包括固定于机架上的下基板，下基板上设有塑料隔离缓冲层；上基板和下基板之间装置装药板，装药板上矩阵排列若干装药孔，下压柱和装药孔对应设置；装药板依序通过连杆、推力板连接下油压机。

其运行过程包括如下步骤：

1)预备状态下，装药板压在塑料隔离缓冲层上，装药板的装药孔的底端口由塑料隔离缓冲层封闭，向装药孔内装填火药药物；

2)上基板带动下压柱下行，将装药孔内的火药压制成药柱；

3)上基板和装药板分别上行一段距离，接料盘探入至装药板和塑料隔离缓冲层之间；

4)上基板下行1～2次，将装药孔内的成型药柱全部压出后落入接料盘内，上基板上行复位至预备状态；

5)接料盘脱离装药板和塑料隔离缓冲层之间，装药板下行复位至预备状态；即完成一次压制。

本发明的有益效果在于，1.取消了上顶柱，精简了设备，降低了造价；2.缩短了每次压制的时间，提高了生产效率；3.所述塑料隔离缓冲层的设置，减少了火药与金属的直接接触和施压作用，较原有设备提高了设备的安全性和耐腐蚀性；同时作为具有一定柔性的承压面，其有利于成型药柱的压制质量的提高；4.成型药柱的收取，由人工扫抹收取变为自动下落接料盘承接，保障了人身安全。

上述技术方案中，成型药柱自装药孔中下落，接料盘承接下落的成型药柱。接料盘可以人工操作，也可以采用自动伸缩的接料盘。然而，由于缺乏适宜于涉火药工序的专用装置，通常的自动伸缩的接料盘机构(如装置在轨道上的抽屉式机构)，与分布散装火药的装药板的间距不足，且往往存在导致火药粉尘容易积累、不易清除的部位，使得安全隐患增加；同时，该项工作包括接料盘承接药柱(接料)和将接料盘内的药柱倒掉(下料)两个动作，在要求同时自动完成两个动作以提高效率的情况下，其结构往往更加复杂，进一步导致安全隐患更为严重。

故而作为本发明的一种优选方案，所述烟花药柱自动压制成型装置设有探入式自动接料下料装置，包括接料盘，所述接料盘通过至少一个变形传动机构连接直线往复驱动机构，所述变形传动机构包括第一摆杆、第二摆杆、联接杆：其中，

第一摆杆上端铰接接料盘，称为第一铰接点；第一摆杆下端铰接于机架，第一摆杆还铰接所述直线往复驱动机构；

第二摆杆上端铰接接料盘，称为第二铰接点；第二摆杆下端铰接联接杆的一端，称为第三铰接点；联接杆的另一端铰接第一摆杆，称为第四铰接点；

所述的第三铰接点设有转轮，机架上固装一段导引轨道，该导引轨道的安装位置对应所述转轮；

所述变形传动机构设有变形限制机构。以限定接料盘的姿态，使之便于倾倒成型药柱。所述变形限制机构只需在适当位置限制铰接元件之间的相对转动，具有公知的大量多种方式。如：在所述第一、二、三、四铰接点中，任一铰接点处设有变形限制机构，限制两个铰接元件之间的夹角。或者采用其手段，在构成变形传动机构的平行四杆机构中，限制平行四边形任一夹角的大小。

采用上述技术方案，所述直线往复驱动机构如气缸、油压缸、直线电机以及基于电动机的直线往复驱动机构等，以拉动或推动的方式，驱动第一摆杆摆动。第一摆杆带动接料盘向压药机摆动，摆动过程中，转轮接触导引轨道，使得接料盘、第一摆杆、第二摆杆及联接杆构成的平行四杆结构产生形变，使得接料盘能够以基本水平的姿态探入压药机上的适当位置，以承接下落的成型药柱。然后驱动机构反向动作，带动接料盘复位，复位过程中，转轮脱离导引轨道，上述平行四杆结构产生反向的形变，使得接料盘以倾斜的姿态复位并将盘中承接的成型药柱倒出。

从上可知，所述探入式自动接料下料装置具有下述优点：接料下料同时自动完成效率较高；采用探入式结构，非接料状态下的接料盘远离压药机且机构简单，不会造成火药粉尘积蓄，减少了安全隐患；接料下料动作柔和，对成型药柱冲击小，部件摩擦小不会形成导致危险的热量积累，安全程度较高。

改进地，所述导引轨道设有高度调节结构。方便通过高度调节实现对接料盘运动轨迹的适应性微调。

改进地，所述变形限制机构设有调节结构，调节两个铰接元件之间的夹角的最小允许值。方便实现对料盘姿态的调节。

优选地，所述变形传动机构设有光电开关组件，监测第一摆杆的起始位置和工作位置，光电开关组件连接控制所述直线往复驱动机构。

下面将结合附图和具体实施方式对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为现有的压药机的结构示意图；

图2为本发明具体实施例的整体结构示意图(主视，非接料状态)；

图3为本发明具体实施例的整体结构示意图(左视，非接料状态)；

图4为本发明具体实施例的整体结构示意图(主视，接料状态)。

具体实施方式

参见附图，反映本发明的一种具体结构，所述烟花压药机包括和上油压机101等驱动机构连接的上基板102，上基板102上矩阵排列若干下压柱103。还包括固定于机架111上的下基板108，下基板108上设有塑料隔离缓冲层107。上基板102和下基板108之间装置装药板104、装药板104上矩阵排列若干装药孔105，下压柱103和装药孔105对应设置。装药板104通过连杆106、推力板110连接下油压机112。上基板102上还设有定位柱123，装药板104上设有对应定位孔，在上基板102下行时起到定位作用。

其运行过程是，准备运行前，装药板104压在塑料隔离缓冲层107上，装药板104的装药孔105的底端口由塑料隔离缓冲层107封闭，向装药孔105内装填火药药物，上基板102带动下压柱103下行，将装药孔105内的火药压制成药柱。然后上基板102上行一段距离，装药板104也上行一段距离，此时接料盘122动作，呈水平姿态探入至装药板104和塑料隔离缓冲层107之间。然后上基板102下行1～2次，将装药孔105内的成型药柱全部压出后上基板102上行复位，使成型药柱下落入接料盘122内。然后接料盘122复位并变为倾斜姿态，自探入端的相对端将成型药柱倒掉。然后装药板104下行复位，装药孔105内重新装填火药药物再次压制，依次循环。

上述设备中，用于该压药机的探入式自动接料下料装置包括接料盘122，所述接料盘122通过两个变形传动机构连接直线往复驱动机构(即油压缸113)，参见图3，接料盘122两侧都分别铰接两个变形传动机构的第一摆杆118、第二摆杆109。接料盘122也可以只设置一个变形传动机构，如：在接料盘122的下面的中部装置一个变形传动机构，也可以实现本发明的目的。

所述变形传动机构包括第一摆杆118、第二摆杆109、联接杆116：其中，

第一摆杆118上端铰接接料盘122，称为第一铰接点120；第一摆杆118下端铰接于机架111上，第一摆杆118还铰接所述油压缸113，油压缸113铰接于机架111上。

第二摆杆109上端铰接接料盘122，称为第二铰接点121；第二摆杆109下端铰接联接杆116的一端，称为第三铰接点127。联接杆116的另一端铰接第一摆杆118，称为第四铰接点117；

所述的第三铰接点127处设有转轮126，机架111上固装一段导引轨道125，该导引轨道125的安装位置对应所述转轮126，所述对应的含义在于：第一摆杆118带动接料盘向压药机方向摆动，摆动过程中，转轮126接触导引轨道125，使得接料盘122、第一摆杆118、第二摆杆109及联接杆116构成的平行四杆结构产生形变，使得接料盘122能够以基本水平的姿态探入压药机上的适当位置(即装药板104和塑料隔离缓冲层107之间)，以承接下落的成型药柱。然后驱动机构反向动作，带动接料盘122复位，复位过程中，转轮126脱离导引轨道125，上述平行四杆结构产生反向的形变，使得接料盘122以倾斜的姿态复位并将盘中承接的成型药柱倒出至接料桶119内。

本例中，所述导引轨道125设有高度调节结构128。方便通过高度调节实现对接料盘122运动轨迹的适应性微调。

所述第一铰接点120、第二铰接点121、第三铰接点127、第四铰接点117中，任一铰接点处都可以设有变形限制机构124，限制两个铰接元件之间的夹角的大小。本例中，变形限制机构124设置在第二铰接点121处，包括固接于第二摆杆109上的基板，基板上设有螺栓，螺栓端头在非接料状态下顶住接料盘122，以限制接料盘122、第二摆杆109这两个铰接元件之间的夹角的最小值。本例中，所述变形限制机构需要调节时，只需拧动螺栓，即可调节两个铰接元件之间的夹角的最小允许值。方便实现对料盘姿态的调节。

本例中所述变形传动机构设有光电开关组件，设置于第一摆杆118下端和机架111的铰接点处，包括：第一光电开关115监测第一摆杆118的起始位置；第二光电开关114监测第一摆杆118的工作位置，光电开关组件连接控制所述油压缸113。

本发明描述的上述实现方式仅是为了清楚的说明本发明的技术方案，而不能理解为对本发明做出任何限制。本发明在本技术领域具有公知的多种替代或者变形，在不脱离本发明实质意义的前提下，均落入本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种烟花药柱自动压制成型装置，包括和上油压机连接的上基板，上基板上矩阵排列若干下压柱；其特征在于，还包括固定于机架上的下基板，下基板上设有塑料隔离缓冲层；上基板和下基板之间装置装药板，装药板上矩阵排列若干装药孔，下压柱和装药孔对应设置；装药板依序通过连杆、推力板连接下油压机；

该装置运行过程包括如下步骤：

1)预备状态下，装药板压在塑料隔离缓冲层上，装药板的装药孔的底端口由塑料隔离缓冲层封闭，向装药孔内装填火药药物；

2)上基板带动下压柱下行，将装药孔内的火药压制成药柱；

3)上基板和装药板分别上行一段距离，接料盘探入至装药板和塑料隔离缓冲层之间；

4)上基板下行1～2次，将装药孔内的成型药柱全部压出后落入接料盘内，上基板上行复位至预备状态；

5)接料盘脱离装药板和塑料隔离缓冲层之间，装药板下行复位至预备状态；即完成一次压制。

2.如权利要求1所述的一种烟花药柱自动压制成型装置，其特征在于，该装置设有探入式自动接料下料装置，包括接料盘，所述接料盘通过至少一个变形传动机构连接直线往复驱动机构，所述变形传动机构包括第一摆杆、第二摆杆、联接杆：其中，

第一摆杆上端铰接接料盘，称为第一铰接点；第一摆杆下端铰接于机架，第一摆杆还铰接所述直线往复驱动机构；

第二摆杆上端铰接接料盘，称为第二铰接点；第二摆杆下端铰接联接杆的一端，称为第三铰接点；联接杆的另一端铰接第一摆杆，称为第四铰接点；

所述的第三铰接点设有转轮，机架上固装一段导引轨道，该导引轨道的安装位置对应所述转轮；

所述变形传动机构设有变形限制机构。

3.如权利要求2所述的一种烟花药柱自动压制成型装置，其特征在于，所述导引轨道设有高度调节结构。

4.如权利要求2或3所述的一种烟花药柱自动压制成型装置，其特征在于，所述变形限制机构设有调节结构，调节两个铰接元件之间的夹角的最小允许值。

5.如权利要求2或3所述的一种烟花药柱自动压制成型装置，其特征在于，所述变形传动机构设有光电开关组件，监测第一摆杆的起始位置和工作位置，光电开关组件连接控制所述直线往复驱动机构。

6.如权利要求4所述的一种烟花药柱自动压制成型装置，其特征在于，所述变形传动机构设有光电开关组件，监测第一摆杆的起始位置和工作位置，光电开关组件连接控制所述直线往复驱动机构。