CN207026386U - 一种弹簧压并机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及弹簧生产设备领域，提供了一种弹簧压并机，包括机架、工作台、水平驱动装置、升降装置、压并装置、电气控制装置，电气控制装置内设置有PLC控制器，水平驱动装置、升降装置及压并装置均与所述PLC控制器电信号连接；所述工作台滑动安装在机架上，水平驱动装置固定安装在机架上并驱动工作台在水平方向上运动，升降装置固定安装在工作台上并驱动工作台在竖直方向上运动，压并装置设置在机架上对工作台上放置的多组待加工弹簧同时进行加工。本实用新型提供的一种弹簧压并机，结构简单、新颖，能够同时对多根弹簧进行批量压并定型，处理过程中，弹簧始终保持正向受力状态，运行平稳，压力分布均匀，提高了定型效率及质量。

Description

一种弹簧压并机

技术领域

本实用新型涉及弹簧生产设备领域，尤其涉及一种弹簧压并机。

背景技术

弹簧是一种利用弹性来工作的机械零件，用弹性材料制成的零件在外力作用下发生形变，除去外力后又恢复原状，一般用弹簧钢制成，弹簧的种类复杂多样，一般较为常用的为螺旋弹簧。弹簧在生产加工时，需要对弹簧施加压力进行定型。以前，压缩弹簧的定型往往都是通过操作人员用压板向压缩弹簧手动施加压力来实现。这种定型方式一方面由于自动化程度低而导致生产效率低下，另一方面，由于人工施加压力无法做到对每一压缩弹簧都施加同样大小的压力，从而会对定型的质量稳定性造成影响。为此，技术人员开发了压缩弹簧压并机，以提高压缩弹簧定型的效率和定型质量的稳定性。这种压缩弹簧压并机采用气缸驱动压头对设置在转盘上的压缩弹簧进行压力定型，由驱动电机通过间歇机构带动转盘转动，其缺点在于一次只能对一根弹簧进行定型处理，效率低下，工人劳动强度大，并且，在处理过程中，瞬间冲击较大，结构运行不够平稳，弹簧受力不均，容易出现扭转变形，影响定型效果及弹簧质量。

因此，如何对现有的弹簧压并机进行改进，使其克服上述缺陷是本领域技术人员亟待解决的一个问题。

实用新型内容

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种弹簧压并机，结构简单、新颖，能够同时对多根弹簧进行批量压并定型，处理过程中，弹簧始终保持正向受力状态，运行平稳，压力分布均匀，提高了定型效率及质量。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种弹簧压并机，包括机架、工作台、水平驱动装置、升降装置、压并装置、电气控制装置，所述电气控制装置内设置有PLC控制器，所述水平驱动装置、所述升降装置及所述压并装置均与所述PLC控制器电信号连接；所述工作台滑动安装在所述机架上，所述水平驱动装置固定安装在所述机架上并驱动所述工作台在水平方向上运动，所述升降装置固定安装在所述工作台上并驱动所述工作台在竖直方向上运动，所述压并装置设置在所述机架上对所述工作台上放置的多组待加工弹簧同时进行加工。

所述工作台包括滑动板及升降板，所述水平驱动装置包括水平设置在所述机架上的第一导轨及第一驱动气缸，所述滑动板通过下方设置的第一滑块与所述第一导轨形成滑移配合，所述升降板位于所述滑动板上方，所述升降板上设置有多条平行布置的弹簧放置槽，所述弹簧放置槽沿所述第一导轨方向布置，所述升降装置固定在所述滑动板上，所述升降装置的伸缩杆与所述升降板固定连接，所述第一驱动气缸与所述PLC控制器电信号连接。

所述升降装置为升降气缸。

所述机架上部设置有横梁，所述机架的一端设置有侧板，所述压并装置包括下安装板、上安装板及夹紧横梁；所述下安装板固定在所述侧板上，所述下安装板上设置有第二导轨、第二驱动气缸及安装座，所述安装座通过下方设置的第二滑块与所述第二导轨形成滑移配合，所述第二驱动气缸的活塞杆与所述安装座固定连接，所述安装座上安装有多条弹簧固定杆，所述弹簧固定杆与所述弹簧放置槽位置相对应；所述上安装板固定在所述机架上部，所述上安装板上滑动安装有压并板，所述上安装板上安装有水平布置的压并气缸，所述压并气缸的活塞杆与所述压并板固定连接；所述夹紧横梁包括固定梁及滑动梁，所述固定梁固定安装在所述机架上，所述固定梁位置与所述弹簧固定杆相对应，所述滑动梁滑动安装在所述机架上且在所述机架上沿竖直方向滑动，所述横梁上设置有竖直方向布置的夹紧气缸，所述夹紧气缸的活塞杆与所述滑动梁固定连接。

所述固定梁上表面设置有多个固定槽，所述固定槽位置与所述弹簧固定杆相对应。

所述弹簧放置槽的数量为5个，所述弹簧固定杆的数量为5根，所述固定槽的数量为5个。

所述机架下方设置有接料漏斗。

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：本实用新型的一种弹簧压并机，结构简单、新颖，能够同时对多根弹簧进行批量压并定型，处理过程中，弹簧始终保持正向受力状态，运行平稳，压力分布均匀，提高了定型效率及质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构主视示意图。

图2为图1中A处局部放大示意图。

图3为本实用新型的结构右视示意图。

图4为本实用新型的结构左视示意图。

图5为图4中B处局部放大示意图。

图6为本实用新型中工作台的结构俯视示意图。

其中，机架1，横梁11，侧板12，固定梁13，滑动梁14，固定槽15，接料漏斗16，工作台2，滑动板21，升降板22，第一滑块23，弹簧放置槽24，水平驱动装置3，第一导轨31，第一驱动气缸32，升降装置4，压并装置5，下安装板51，上安装板52，第二导轨53，第二驱动气缸54，安装座55，第二滑块56，弹簧固定杆57，压并板58，压并气缸59，夹紧气缸50，电气控制装置6，PLC控制器61。

具体实施方式

为使对本实用新型的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解和认识，用以较佳的实施例及附图配合详细的说明，说明如下：

如图1至图5所示，一种弹簧压并机，作为本实用新型的改进，包括机架1、工作台2、水平驱动装置3、升降装置4、压并装置5、电气控制装置6，电气控制装置6内设置有PLC控制器61，水平驱动装置3、升降装置4及压并装置5均与PLC控制器61电信号连接；工作台2滑动安装在机架1上，水平驱动装置3固定安装在机架1上并驱动工作台2在水平方向上运动，升降装置4固定安装在工作台2上并驱动工作台2在竖直方向上运动，压并装置5设置在机架1上对工作台2上放置的多组待加工弹簧同时进行加工。

作为本实用新型更进一步的改进，工作台2包括滑动板21及升降板22，水平驱动装置3包括水平设置在机架1上的第一导轨31及第一驱动气缸32，滑动板21通过下方设置的第一滑块23与第一导轨31形成滑移配合，升降板22位于滑动板21上方，升降板22上设置有多条平行布置的弹簧放置槽24，弹簧放置槽24沿第一导轨31方向布置，升降装置4固定在滑动板21上，升降装置4的伸缩杆与升降板22固定连接，第一驱动气缸32与PLC控制器61电信号连接。升降装置4为升降气缸。

机架1上部设置有横梁11，机架1的一端设置有侧板12，压并装置5包括下安装板51、上安装板52及夹紧横梁；下安装板52固定在侧板12上，下安装板52上设置有第二导轨53、第二驱动气缸54及安装座55，安装座55通过下方设置的第二滑块56与第二导轨53形成滑移配合，第二驱动气缸54的活塞杆与安装座55固定连接，安装座55上安装有多条弹簧固定杆57，弹簧固定杆57与弹簧放置槽24位置相对应；上安装板52固定在机架1上部，上安装板52上滑动安装有压并板58，上安装板52上安装有水平布置的压并气缸59，压并气缸59的活塞杆与压并板58固定连接；夹紧横梁包括固定梁13及滑动梁14，固定梁13固定安装在机架1上，固定梁13位置与弹簧固定杆57相对应，滑动梁14滑动安装在机架1上且在机架1上沿竖直方向滑动，横梁11上设置有竖直方向布置的夹紧气缸50，夹紧气缸50的活塞杆与滑动梁14固定连接，第二驱动气缸54、压并气缸59及夹紧气缸50均与PLC控制器61电信号连接。

固定梁13上表面设置有多个固定槽15，固定槽15位置与弹簧固定杆57相对应。弹簧放置槽24的数量为5个，弹簧固定杆57的数量为5根，固定槽15的数量为5个。机架1下方设置有接料漏斗16。

本实用新型的工作流程这样来实现：

装置处于初始位置时，工作台2位于第一导轨31左侧，第一驱动气缸32处于伸长状态，升降装置4、第二驱动气缸54、压并气缸59及夹紧气缸50均处于收缩状态。将待定型加工的多组螺旋弹簧放置在工作台2上的弹簧放置槽24内，装置开始工作，第一驱动气缸32驱动工作台2在第一导轨31上向右平移到预设位置后将信号反馈到PLC控制器61，PLC控制器61控制第一驱动气缸54停止动作，升降装置4开始工作，将工作台2上的升降板22顶起升高至压并装置5的压并工位后，PLC控制器61控制升降装置4停止动作，此时弹簧放置槽24高度与固定梁13高度一致，待加工的弹簧与弹簧固定杆57位置相对，PLC控制器61控制第二驱动气缸54开始动作，推动安装座55在第二导轨53上滑动，直至弹簧固定杆57从待加工弹簧中穿过，此时弹簧固定杆57的前端处于固定梁13上的固定槽15内，PLC控制器61控制第二驱动气缸54停止动作，同时夹紧气缸50驱动滑动梁14向下移动，直至滑动梁14将弹簧固定杆57压紧在固定梁13上，PLC控制器61控制升降装置4及第一驱动气缸32动作，使工作台2回到初始状态，同时PLC控制器61控制压并气缸59开始工作，压并气缸59驱动压并板58朝待加工弹簧方向移动，并开始对待加工弹簧压并加工，PLC控制器61根据需求对待加工弹簧进行一次或多次压并加工，加工完成后，PLC控制器61控制夹紧气缸50开始收缩，然后第二驱动气缸54开始收缩，弹簧固定杆57从加工完成后的弹簧中抽回，弹簧从弹簧固定杆57上脱落后会掉落至下方的接料漏斗16内并收集至接料箱(图中未画出)内，加工完成后PLC控制器61控制装置恢复至初始状态，等待下一次加工。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。

Claims (7)

1.一种弹簧压并机，其特征在于，包括机架(1)、工作台(2)、水平驱动装置(3)、升降装置(4)、压并装置(5)、电气控制装置(6)，所述电气控制装置(6)内设置有PLC控制器(61)，所述水平驱动装置(3)、所述升降装置(4)及所述压并装置(5)均与所述PLC控制器(61)电信号连接；所述工作台(2)滑动安装在所述机架(1)上，所述水平驱动装置(3)固定安装在所述机架(1)上并驱动所述工作台(2)在水平方向上运动，所述升降装置(4)固定安装在所述工作台(2)上并驱动所述工作台(2)在竖直方向上运动，所述压并装置(5)设置在所述机架(1)上对所述工作台(2)上放置的多组待加工弹簧同时进行加工。

2.根据权利要求1所述的一种弹簧压并机，其特征在于，所述工作台(2)包括滑动板(21)及升降板(22)，所述水平驱动装置(3)包括水平设置在所述机架(1)上的第一导轨(31)及第一驱动气缸(32)，所述滑动板(21)通过下方设置的第一滑块(23)与所述第一导轨(31)形成滑移配合，所述升降板(22)位于所述滑动板(21)上方，所述升降板(22)上设置有多条平行布置的弹簧放置槽(24)，所述弹簧放置槽(24)沿所述第一导轨(31)方向布置，所述升降装置(4)固定在所述滑动板(21)上，所述升降装置(4)的伸缩杆与所述升降板(22)固定连接，所述第一驱动气缸(32)与所述PLC控制器(61)电信号连接。

3.根据权利要求2所述的一种弹簧压并机，其特征在于，所述升降装置(4)为升降气缸。

4.根据权利要求2所述的一种弹簧压并机，其特征在于，所述机架(1)上部设置有横梁(11)，所述机架(1)的一端设置有侧板(12)，所述压并装置(5)包括下安装板(51)、上安装板(52)及夹紧横梁；所述下安装板(52)固定在所述侧板(12)上，所述下安装板(52)上设置有第二导轨(53)、第二驱动气缸(54)及安装座(55)，所述安装座(55)通过下方设置的第二滑块(56)与所述第二导轨(53)形成滑移配合，所述第二驱动气缸(54)的活塞杆与所述安装座(55)固定连接，所述安装座(55)上安装有多条弹簧固定杆(57)，所述弹簧固定杆(57)与所述弹簧放置槽(24)位置相对应；所述上安装板(52)固定在所述机架(1)上部，所述上安装板(52)上滑动安装有压并板(58)，所述上安装板(52)上安装有水平布置的压并气缸(59)，所述压并气缸(59)的活塞杆与所述压并板(58)固定连接；所述夹紧横梁包括固定梁(13)及滑动梁(14)，所述固定梁(13)固定安装在所述机架(1)上，所述固定梁(13)位置与所述弹簧固定杆(57)相对应，所述滑动梁(14)滑动安装在所述机架(1)上且在所述机架(1)上沿竖直方向滑动，所述横梁(11)上设置有竖直方向布置的夹紧气缸(50)，所述夹紧气缸(50)的活塞杆与所述滑动梁(14)固定连接，所述第二驱动气缸(54)、所述压并气缸(59)及所述夹紧气缸(50)均与所述PLC控制器(61)电信号连接。

5.根据权利要求4所述的一种弹簧压并机，其特征在于，所述固定梁(13)上表面设置有多个固定槽(15)，所述固定槽(15)位置与所述弹簧固定杆(57)相对应。

6.根据权利要求5所述的一种弹簧压并机，其特征在于，所述弹簧放置槽(24)的数量为5个，所述弹簧固定杆(57)的数量为5根，所述固定槽(15)的数量为5个。

7.根据权利要求1～6任一项所述的一种弹簧压并机，其特征在于，所述机架(1)下方设置有接料漏斗(16)。