CN204649097U - 一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，包括在装药板上多行排列的若干装药孔，每一行中的装药孔与相邻行中的相应装药孔错位排列。本实用新型的有益效果在于，装药孔错位排列使得药物落入装药孔内的速度大幅提高，提高了火药药物的装填效率，减轻了劳动强度。

Description

一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板

技术领域

本实用新型涉及一种自动完成烟花药柱压制成型的装置。

背景技术

礼花弹、组合烟花等的生产中，有些火药药物需要采用油压机压制成一般为圆柱形的药柱，完成该项工作的设备称为压药机，业内也直接通称为油压机。现有压药机的结构参见图1，包括和上油压机10等驱动机构连接的上基板1，上基板1上矩阵排列若干下压柱2；还包括固定于机架上的下基板3，下基板3上矩阵排列若干上顶柱4；下压柱2和上顶柱4对应设置，两者之间装置装药板5，装药板5上矩阵排列若干装药孔6，装药板5通过连杆7连接下油压机20等驱动机构。

其运行过程是，装药板5的装药孔6的底端口由上顶柱4的顶部封闭，向装药孔6内装填火药药物，上基板1带动下压柱2下行，将装药孔6内的火药压制成药柱，然后上基板1上行复位，装药板5下行直至装药孔6内的成型药柱全部露出，人工扫抹装药板5上表面收取药柱后，装药板5上行复位，装药孔6内重新装填火药药物再次压制，依次循环。

现有装药机的装药板5的结构参见图2，装药板5上的装药孔6的大小相同；各装药孔6横向和竖向都对齐排列，即每一行中的装药孔6与相邻行中的相应装药孔6都是相互对齐的。在向装药孔6内装填火药药物时，火药药物首先被倾倒堆积于装药板5表面，然后沿该表面横推，使得药物落入各个装药孔6内。现有装药孔6的这种排列结构，使得药物落入装药孔6内的效率不高，不利于药物迅速均匀地填满各个装药孔6，使得装填工作效率低。

发明内容

为了解决上述弊端，本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，能够有效提高火药药物的装填效率。为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，包括在装药板上多行排列的若干装药孔，其特征在于，每一行中的装药孔与相邻行中的相应装药孔错位排列。

本实用新型的有益效果在于，装药孔错位排列使得药物落入装药孔内的速度大幅提高，提高了火药药物的装填效率，减轻了劳动强度。

同时，现有装药机的装药孔内药柱成型过程中，金属材质的下压柱和上顶柱与火药直接接触、施压，对设备的安全性和机件的耐腐蚀性造成不良影响；生产效率有待提高；同时，需要人工收取压制后的药柱，而该下料工作危险程度较高。故而作为本实用新型的一种改进，所述的烟花药柱自动压制成型装置包括和上油压机连接的上基板，上基板上矩阵排列若干下压柱；还包括固定于机架上的下基板，下基板上设有塑料隔离缓冲层；上基板和下基板之间装置装药板，下压柱和装药板上的装药孔对应设置；装药板依序通过连杆、推力板连接下油压机。

其运行过程包括如下步骤：

1)预备状态下，装药板压在塑料隔离缓冲层上，装药板的装药孔的底端口由塑料隔离缓冲层封闭，向装药孔内装填火药药物；

2)上基板带动下压柱下行，将装药孔内的火药压制成药柱；

3)上基板和装药板分别上行一段距离，接料盘探入至装药板和塑料隔离缓冲层之间；

4)上基板下行1～2次，将装药孔内的成型药柱全部压出后落入接料盘内，上基板上行复位至预备状态；

5)接料盘脱离装药板和塑料隔离缓冲层之间，装药板下行复位至预备状态；即完成一次压制。

该改进方案的有益效果在于：1.取消了上顶柱，精简了设备，降低了造价；2.缩短了每次压制的时间，提高了生产效率；3.所述塑料隔离缓冲层的设置，减少了火药与金属的直接接触和施压作用，较原有设备提高了设备的安全性和耐腐蚀性；同时作为具有一定柔性的承压面，其有利于成型药柱的压制质量的提高；4.成型药柱的收取，由人工扫抹收取变为自动下落接料盘承接，保障了人身安全。

上述技术方案中，成型药柱自装药孔中下落，接料盘承接下落的成型药柱。接料盘可以人工操作，也可以采用自动伸缩的接料盘。然而，由于缺乏适宜于涉火药工序的专用装置，通常的自动伸缩的接料盘机构(如装置在轨道上的抽屉式机构)，与分布散装火药的装药板的间距不足，且往往存在导致火药粉尘容易积累、不易清除的部位，使得安全隐患增加；同时，该项工作包括接料盘承接药柱(接料)和将接料盘内的药柱倒掉(下料)两个动作，在要求同时自动完成两个动作以提高效率的情况下，其结构往往更加复杂，进一步导致安全隐患更为严重。

故而作为本改进的一种优选方案，所述烟花药柱自动压制成型装置设有探入式自动接料下料装置，包括接料盘，所述接料盘通过至少一个变形传动机构连接直线往复驱动机构，所述变形传动机构包括第一摆杆、第二摆杆、联接杆：其中，

第一摆杆上端铰接接料盘，称为第一铰接点；第一摆杆下端铰接于机架，第一摆杆还铰接所述直线往复驱动机构；

第二摆杆上端铰接接料盘，称为第二铰接点；第二摆杆下端铰接联接杆的一端，称为第三铰接点；联接杆的另一端铰接第一摆杆，称为第四铰接点；

所述的第三铰接点设有转轮，机架上固装一段导引轨道，该导引轨道的安装位置对应所述转轮；

所述变形传动机构设有变形限制机构。以限定接料盘的姿态，使之便于倾倒成型药柱。所述变形限制机构只需在适当位置限制铰接元件之间的相对转动，具有公知的大量多种方式。如：在所述第一、二、三、四铰接点中，任一铰接点处设有变形限制机构，限制两个铰接元件之间的夹角。或者采用其手段，在构成变形传动机构的平行四杆机构中，限制平行四边形任一夹角的大小。

采用上述技术方案，所述直线往复驱动机构如气缸、油压缸、直线电机以及基于电动机的直线往复驱动机构等，以拉动或推动的方式，驱动第一摆杆摆动。第一摆杆带动接料盘向压药机摆动，摆动过程中，转轮接触导引轨道，使得接料盘、第一摆杆、第二摆杆及联接杆构成的平行四杆结构产生形变，使得接料盘能够以基本水平的姿态探入压药机上的适当位置，以承接下落的成型药柱。然后驱动机构反向动作，带动接料盘复位，复位过程中，转轮脱离导引轨道，上述平行四杆结构产生反向的形变，使得接料盘以倾斜的姿态复位并将盘中承接的成型药柱倒出。

从上可知，所述探入式自动接料下料装置具有下述优点：接料下料同时自动完成效率较高；采用探入式结构，非接料状态下的接料盘远离压药机且机构简单，不会造成火药粉尘积蓄，减少了安全隐患；接料下料动作柔和，对成型药柱冲击小，部件摩擦小不会形成导致危险的热量积累，安全程度较高。

改进地，所述导引轨道设有高度调节结构。方便通过高度调节实现对接料盘运动轨迹的适应性微调。

改进地，所述变形限制机构设有调节结构，调节两个铰接元件之间的夹角的最小允许值。方便实现对料盘姿态的调节。

优选地，所述变形传动机构设有光电开关组件，监测第一摆杆的起始位置和工作位置，光电开关组件连接控制所述直线往复驱动机构。

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为现有的压药机的结构示意图；

图2为现有装药板的结构示意图；

图3为本实用新型具体实施例的装药板的结构示意图；

图4为本实用新型具体实施例的整体结构示意图(主视，非接料状态)；

图5为本实用新型具体实施例的整体结构示意图(左视，非接料状态)；

图6为本实用新型具体实施例的整体结构示意图(主视，接料状态)。

具体实施方式

参见附图，反映本实用新型的一种具体结构，所述烟花压药机包括和上油压机101等驱动机构连接的上基板102，上基板102上矩阵排列若干下压柱103。还包括固定于机架111上的下基板108，下基板108上设有塑料隔离缓冲层107。上基板102和下基板108之间装置装药板104、装药板104上错位排列若干装药孔105，请结合图3，可见每一行中的装药孔105与相邻行中的相应装药孔105都是错位排列。从竖列观察，装药孔都位于相邻行中的两个装药孔之间。

下压柱103和装药孔105对应设置。装药板104通过连杆106、推力板110连接下油压机112。上基板102上还设有定位柱123，装药板104上设有对应定位孔129，在上基板102下行时起到定位作用。

其运行过程是，准备运行前，装药板104压在塑料隔离缓冲层107上，装药板104的装药孔105的底端口由塑料隔离缓冲层107封闭，向装药孔105内装填火药药物，上基板102带动下压柱103下行，将装药孔105内的火药压制成药柱。然后上基板102上行一段距离，装药板104也上行一段距离，此时接料盘122动作，呈水平姿态探入至装药板104和塑料隔离缓冲层107之间。然后上基板102下行1～2次，将装药孔105内的成型药柱全部压出后上基板102上行复位，使成型药柱下落入接料盘122内。然后接料盘122复位并变为倾斜姿态，自探入端的相对端将成型药柱倒掉。然后装药板104下行复位，装药孔105内重新装填火药药物再次压制，依次循环。

上述设备中，用于该压药机的探入式自动接料下料装置包括接料盘122，所述接料盘122通过两个变形传动机构连接直线往复驱动机构(即油压缸113)，参见图5，接料盘122两侧都分别铰接两个变形传动机构的第一摆杆118、第二摆杆109。接料盘122也可以只设置一个变形传动机构，如：在接料盘122的下面的中部装置一个变形传动机构，也可以实现本实用新型的目的。

所述变形传动机构包括第一摆杆118、第二摆杆109、联接杆116：其中，

第一摆杆118上端铰接接料盘122，称为第一铰接点120；第一摆杆118下端铰接于机架111上，第一摆杆118还铰接所述油压缸113，油压缸113铰接于机架111上。

第二摆杆109上端铰接接料盘122，称为第二铰接点121；第二摆杆109下端铰接联接杆116的一端，称为第三铰接点127。联接杆116的另一端铰接第一摆杆118，称为第四铰接点117；

所述的第三铰接点127处设有转轮126，机架111上固装一段导引轨道125，该导引轨道125的安装位置对应所述转轮126，所述对应的含义在于：第一摆杆118带动接料盘向压药机方向摆动，摆动过程中，转轮126接触导引轨道125，使得接料盘122、第一摆杆118、第二摆杆109及联接杆116构成的平行四杆结构产生形变，使得接料盘122能够以基本水平的姿态探入压药机上的适当位置(即装药板104和塑料隔离缓冲层107之间)，以承接下落的成型药柱。然后驱动机构反向动作，带动接料盘122复位，复位过程中，转轮126脱离导引轨道125，上述平行四杆结构产生反向的形变，使得接料盘122以倾斜的姿态复位并将盘中承接的成型药柱倒出至接料桶119内。

本例中，所述导引轨道125设有高度调节结构128。方便通过高度调节实现对接料盘122运动轨迹的适应性微调。

所述第一铰接点120、第二铰接点121、第三铰接点127、第四铰接点117中，任一铰接点处都可以设有变形限制机构124，限制两个铰接元件之间的夹角的大小。本例中，变形限制机构124设置在第二铰接点121处，包括固接于第二摆杆109上的基板，基板上设有螺栓，螺栓端头在非接料状态下顶住接料盘122，以限制接料盘122、第二摆杆109这两个铰接元件之间的夹角的最小值。本例中，所述变形限制机构需要调节时，只需拧动螺栓，即可调节两个铰接元件之间的夹角的最小允许值。方便实现对料盘姿态的调节。

本例中所述变形传动机构设有光电开关组件，设置于第一摆杆118下端和机架111的铰接点处，包括：第一光电开关115监测第一摆杆118的起始位置；第二光电开关114监测第一摆杆118的工作位置，光电开关组件连接控制所述油压缸113。

本实用新型描述的上述实现方式仅是为了清楚的说明本实用新型的技术方案，而不能理解为对本实用新型做出任何限制。本实用新型在本技术领域具有公知的多种替代或者变形，在不脱离本实用新型实质意义的前提下，均落入本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，包括在装药板上多行排列的若干装药孔，其特征在于，每一行中的装药孔与相邻行中的相应装药孔错位排列。

2.如权利要求1所述的一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，其特征在于，所述的烟花药柱自动压制成型装置包括和上油压机连接的上基板，上基板上矩阵排列若干下压柱；还包括固定于机架上的下基板，下基板上设有塑料隔离缓冲层；上基板和下基板之间装置装药板，下压柱和装药板上的装药孔对应设置；装药板依序通过连杆、推力板连接下油压机。

3.如权利要求2所述的一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，其特征在于，所述烟花药柱自动压制成型装置设有探入式自动接料下料装置，包括接料盘，所述接料盘通过至少一个变形传动机构连接直线往复驱动机构，所述变形传动机构包括第一摆杆、第二摆杆、联接杆：其中，

第一摆杆上端铰接接料盘，称为第一铰接点；第一摆杆下端铰接于机架，第一摆杆还铰接所述直线往复驱动机构；

第二摆杆上端铰接接料盘，称为第二铰接点；第二摆杆下端铰接联接杆的一端，称为第三铰接点；联接杆的另一端铰接第一摆杆，称为第四铰接点；

所述的第三铰接点设有转轮，机架上固装一段导引轨道，该导引轨道的安装位置对应所述转轮；

所述变形传动机构设有变形限制机构。

4.如权利要求3所述的一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，其特征在于，所述导引轨道设有高度调节结构。

5.如权利要求3所述的一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，其特征在于，所述变形限制机构设有调节结构，调节两个铰接元件之间的夹角的最小允许值。

6.如权利要求3所述的一种烟花药柱自动压制成型装置的装药板，其特征在于，所述变形传动机构设有光电开关组件，监测第一摆杆的起始位置和工作位置，光电开关组件连接控制所述直线往复驱动机构。