CN104819168A - 贯流风叶和空调机组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种贯流风叶和空调机组。贯流风叶包括风叶轴盖、中节风叶组和风叶端盖，所述风叶轴盖和所述风叶端盖分别连接于所述中节风叶组的轴向两端，其中，所述中节风叶组包括沿所述贯流风叶的轴向依次连接的多个中节风叶，且所述多个中节风叶中至少两个相邻的中节风叶通过第一磁力连接结构连接；和/或，所述风叶轴盖与所述中节风叶组通过第二磁力连接结构连接；和/或，所述风叶端盖与所述中节风叶组通过第三磁力连接结构连接。本发明可以因减少或去除超声波焊接过程而节约贯流风叶及具有该贯流风叶的空调机组的生产时间。

Description

贯流风叶和空调机组

技术领域

本发明涉及空气调节设备领域，特别涉及一种贯流风叶和空调机组。

背景技术

图1为现有技术的贯流风叶的结构示意图。如图1所示，该空调机组的贯流风叶包括风叶轴盖1’、中节风叶组、风叶端盖3’三部分。中节风叶组包括至少一个中节风叶2’，可以根据贯流风叶的长度需求，调节使用中节风叶2’的个数。图1中中节风叶组包括沿贯流风叶的轴向依次连接的多个中节风叶2’。以上三部分通过超声波焊接方式进行轴向连接，在中节风叶组包括多个中节风叶2’的情况下，中节风叶组的各中节风叶2’之间也通过超声波焊接方式连接。

图2为图1所示的贯流风叶中单个中节风叶的结构示意图。如图1和图2所示，中节风叶2’包括叶片固定盘23’和设置于叶片固定盘23’的盘体231’的第一侧的多个贯流叶片21’。其中，贯流叶片21’的与叶片固定盘23’的盘体231’连接的一端称为叶片大头212’，与叶片大头212’相对的一端称为叶片小头211’，将贯流叶片21’设计为叶片大头212’与叶片小头211’的形式主要是考虑中节风叶2’制造拔模方向以及装配方便的需求。

图3为图1所示的贯流风叶的中节风叶的叶片小头与叶片固定盘的装配对应位置示意图。其中示出了一个中节风叶2’的完整结构，另一个中节风叶则仅示出叶片固定盘23’。如图3所示，叶片固定盘23’包括盘体231’、定位凹点233’和多个凹槽234’。定位凹点233’和多个凹槽234’均设置于盘体231’的与第一侧相反的第二侧的端面上，其中多个凹槽234’沿盘体231’的周向布置在盘体231’上。在超声波焊接过程中必须保证叶片固定盘23’上的凹槽234’与需要连接的另一中节风叶2’对应的贯流叶片21’的叶片小头211’插接配合并焊接牢固。由于多个贯流叶片21’设计时在周向上为非等间距分布，所以为了保证叶片小头211’插入凹槽234’时定位方便，在叶片固定盘23’的盘体231’的第二侧的端面上设计了前述定位凹点233’。

完成贯流风叶的超声波焊接之后，还需将贯流风叶放置在高温箱内进行去应力处理，消除成形时和超声波焊接时的变形，提高耐热蠕变。

在实现本发明的过程中，发明人发现以上现有技术存在如下不足之处:

1、中节风叶与中节风叶之间、风叶轴盖与中节风叶组之间以及风叶端盖与中节风叶组之间的超声波焊接均需花费一定的焊接时间。

2、操作人员在进行超声波焊接时易造成的听力伤害；超声波焊接过程可能出现焊接不到位、虚焊、应力集中等潜在隐患，从而导致用户使用时风叶破损率较高。

3、除超声波焊接本身需要花费较长的时间外，还需要对贯流风叶进行去应力处理，使得贯流风叶的生产流程较长，生产效率较低，需花费较高的人力成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种贯流风叶和空调机组，旨在节约贯流风叶和具有该贯流风叶的空调机组的生产时间。

本发明第一方面提供一种贯流风叶，包括风叶轴盖、中节风叶组和风叶端盖，所述风叶轴盖和所述风叶端盖分别连接于所述中节风叶组的轴向两端，其中，所述中节风叶组包括沿所述贯流风叶的轴向依次连接的多个中节风叶，且所述多个中节风叶中至少两个相邻的中节风叶通过第一磁力连接结构连接；和/或，所述风叶轴盖与所述中节风叶组通过第二磁力连接结构连接；和/或，所述风叶端盖与所述中节风叶组通过第三磁力连接结构连接。

进一步地，所述第一磁力连接结构包括彼此通过磁力连接的第一磁力连接部和第二磁力连接部，通过所述第一磁力连接结构连接的两个中节风叶中一个包括所述第一磁力连接部，另一个包括所述第二磁力连接部。

进一步地，通过所述第一磁力连接结构连接的所述中节风叶包括所述第一磁力连接部和所述第二磁力连接部，所述第一磁力连接部设置于所在的中节风叶的轴向第一端，所述第二磁力连接部设置于所在的中节风叶的轴向第二端。

进一步地，所述中节风叶包括叶片固定盘和多个贯流叶片，所述叶片固定盘位于所述中节风叶的轴向第一端并包括盘体，所述盘体具有面对所述轴向第二端的第一侧和背对所述轴向第二端的第二侧，所述多个贯流叶片与所述盘体的第一侧连接并从所述轴向第一端延伸至所述轴向第二端，所述第一磁力连接部包括设置于所述盘体上的第一磁力连接环，所述第二磁力连接部包括设置于所述多个贯流叶片的轴向第二端的与所述第一磁力连接环通过磁力连接的第二磁力连接环。

进一步地，所述第一磁力连接环固定设置于所述盘体的径向外侧，所述第二磁力连接环固定设置于所述多个贯流叶片的径向外侧并与各所述贯流叶片固定连接。

进一步地，所述第一磁力连接环和所述第二磁力连接环中的一个包括至少一个凸起，另一个包括与所述至少一个凸起一一对应配合的至少一个插槽。

进一步地，所述中节风叶包括叶片固定盘和多个贯流叶片，所述叶片固定盘位于所述中节风叶的轴向第一端并包括盘体，所述盘体具有面对所述轴向第二端的第一侧和背对所述轴向第二端的第二侧，所述多个贯流叶片与所述盘体的第一侧连接并从所述轴向第一端延伸至所述轴向第二端，所述第一磁力连接部包括设置于所述盘体上的磁力连接座和设置于所述盘体上的至少一个磁力凹槽，所述磁力凹槽的至少一部分槽壁由所述磁力连接座形成，所述第二磁力连接部包括设置于所述贯流叶片的轴向第二端的与所述至少一个磁力凹槽一一对应配合并通过磁力连接的至少一个磁力连接头。

进一步地，所述多个磁力凹槽与所述多个贯流叶片一一对应地设置，每个所述贯流叶片的顶端设置一个所述磁力连接头，所述磁力连接头和所述磁力凹槽均设置为叶片翼形，且所述磁力连接头构成所在的贯流叶片的一部分。

进一步地，所述第一磁力连接部包括第一轴向定位面，所述第二磁力连接部包括第二轴向定位面，所述第二轴向定位面与所述第一轴向定位面配合以限制相邻的中节风叶的轴向位置；和/或，所述第一磁力连接部包括第一周向定位面，所述第二磁力连接部包括第二周向定位面，所述第二周向定位面与所述第一周向定位面配合以限制相邻的中节风叶的周向位置。

进一步地，所述中节风叶组包括沿所述贯流风叶的轴向依次连接的多个中节风叶，所述多个中节风叶中每两个相邻的中节风叶通过所述第一磁力连接结构连接；所述风叶轴盖与所述中节风叶组通过第二磁力连接结构连接，所述第二磁力连接结构包括设置于所述中节风叶组的与所述风叶轴盖连接的中节风叶上的所述第二磁力连接部，还包括设置于所述风叶轴盖的与该第二磁力连接部通过磁力连接的第三磁力连接部；所述风叶端盖与所述中节风叶组通过第三磁力连接结构连接，所述第三磁力连接结构包括设置于所述中节风叶组的与所述风叶端盖连接的中节风叶上的所述第一磁力连接部，还包括设置于所述风叶端盖上的与该第一磁力连接部通过磁力连接的第四磁力连接部。

本发明第二方面提供一种空调机组，包括贯流风叶，其中，所述贯流风叶为本发明第一方面中任一项所述的贯流风叶。

基于本发明提供的贯流风叶和空调机组，贯流风叶包括风叶轴盖、中节风叶组和风叶端盖，风叶轴盖和风叶端盖分别连接于中节风叶组的轴向两端，其中，中节风叶组包括多个中节风叶，且多个中节风叶中至少两个相邻的中节风叶通过第一磁力连接结构连接；和/或，风叶轴盖与中节风叶组通过第二磁力连接结构连接；和/或，风叶端盖与中节风叶组通过第三磁力连接结构连接。由于采用磁力连接方式至少部分代替超声波焊接连接方式生产贯流风叶，因此，可以因减少或去除超声波焊接过程而节约贯流风叶及具有该贯流风叶的空调机组的生产时间。另外，可以减少或避免操作人员在生产贯流风叶的过程中因进行超声波焊接造成的听力伤害。进一步地，还能减少或去除因超声波焊接过程可能出现的焊接不到位、虚焊、应力集中等潜在隐患，提高产品可靠性，降低售后破损率。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为现有技术的贯流风叶的结构示意图。

图2为图1所示的贯流风叶中单个中节风叶的结构示意图。

图3为图1所示的贯流风叶的中节风叶的叶片小头与叶片固定盘的装配对应位置示意图。

图4是本发明第一实施例的贯流风叶的结构示意图。

图5为本发明第一实施例的贯流风叶中单个中节风叶的结构示意图。

图6为本发明第一实施例的贯流风叶中单个中节风叶剖视结构示意图。

图7为本发明第一实施例的贯流风叶中两个中节风叶装配结构示意图。

图8为本发明第一实施例的贯流风叶中两个中节风叶装配后的剖视结构示意图。

图9为本发明第二实施例的贯流风叶中单个中节风叶结构示意图。

图10为本发明第二实施例的贯流风叶中单个中节风叶剖视结构示意图。

图11为本发明第二实施例的贯流风叶中两个中节风叶装配结构示意图。

图12为本发明第二实施例的贯流风叶中两个中节风叶装配后的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

第一实施例

图4至图8示出了本发明第一实施例的贯流风叶的结构。其中，图4是本发明第一实施例的贯流风叶的结构示意图。图5为本发明第一实施例的贯流风叶中单个中节风叶的结构示意图。图6为本发明第一实施例的贯流风叶中单个中节风叶剖视结构示意图。图7为本发明第一实施例的贯流风叶中两个中节风叶装配结构示意图。图8为本发明第一实施例的贯流风叶中两个中节风叶装配后的剖视结构示意图。

如图4所示，第一实施例中，贯流风叶包括风叶轴盖1、中节风叶组、风叶端盖3。中节风叶组包括沿贯流风叶的轴向依次连接的多个中节风叶2。风叶轴盖1和风叶端盖3分别连接在中节风叶组的轴向两端。可以根据贯流风叶的长度需求，调节使用中节风叶2的个数。

本实施例中，多个中节风叶2中每两个相邻的中节风叶均通过第一磁力连接结构连接。

如图4至图8所示，中节风叶2包括叶片固定盘23和多个贯流叶片21。叶片固定盘23包括设置于中节风叶2的轴向第一端的盘体231。盘体231具有与中节风叶2的轴向第二端相对的第一侧和与中节风叶2的轴向第二端相背的第二侧。多个贯流叶片21均设置于叶片固定盘23的盘体231的第一侧，且从中节风叶2的轴向第一端延伸至轴向第二端。其中，贯流叶片21的与叶片固定盘23连接的一端，即贯流叶片21的轴向第一端为叶片大头212，而与叶片大头212的相对的一端，即贯流叶片21的轴向第二端为叶片小头211。将贯流叶片21设计为叶片大头212与叶片小头211的形式主要是考虑中节风叶2制造拔模方向以及装配方便的需求。

优选地，第一磁力连接结构包括彼此通过磁力连接的第一磁力连接部和第二磁力连接部，通过第一磁力连接结构连接的两个中节风叶2中一个包括第一磁力连接部，另一个包括第二磁力连接部。

本实施例中，每个中节风叶2均包括第一磁力连接部和第二磁力连接部。第一磁力连接部设置于所在的中节风叶2的轴向第一端，第二磁力连接部设置于所在的中节风叶2的轴向第二端。

如图5至图8所示，本实施例中，第一磁力连接部包括设置于盘体231上的第一磁力连接环25。第二磁力连接部包括设置于多个贯流叶片21的轴向第二端的与第一磁力连接环25通过磁力连接的第二磁力连接环24。

本实施例中，第一磁力连接环25固定设置于盘体231的径向外侧；第二磁力连接环24固定设置于多个贯流叶片21的径向外侧并与各贯流叶片21固定连接。

优选地，第一磁力连接环25和第二磁力连接环24中的一个包括至少一个凸起，另一个包括与至少一个凸起一一对应配合的至少一个插槽。

本实施例中，第一磁力连接环25包括沿其周向布置的从第一磁力连接环25的外环径向向外突出的多个凸起251。第二磁力连接环24的内周包括多个沿其周向布置的从第二磁力连接环24的内环向外环凹入的多个插槽241，插槽241的插口设置于中节风叶2的轴向外端。

其中，在注塑过程中，第一磁力连接环25可以作为镶嵌件与中节风叶2的叶片固定盘23紧密固定融合在一起；第二磁力连接环24可以作为镶嵌件与中节风叶2的各贯流叶片21的叶片小头211紧密固定融合在一起。如图6和图8所示，本实施例中，第一磁力连接环25的内环与中节风叶2的叶片固定盘23的外周连接于A位置，第二磁力连接环24的内环与贯流叶片21的叶片小头211连接于B位置。不同材料之间的衔接可以尽量增加两者的接触面积，从而保证两者紧密连接、融合在一起。

为了使装配后的中节风叶组整体上相对于现有技术的中节风叶组在外形上不发生较大变化，本实施例中，盘体231的外周直径和第一磁力连接环25的内环直径均小于各贯流叶片21形成的转轮直径，第一磁力连接环25的外环直径与贯流叶片21的转轮直径大致相同，而各凸起251的径向外端则位于各贯流叶片21形成的转轮外周的径向外侧。

本实施例中优选地，贯流风叶21的各叶片大头212也与第一磁力连接环25固定连接，以增加第一磁力连接环25的连接紧密程度。

另外，第二磁力连接环24的轴向外端突出于各贯流叶片21的叶片小头211的轴向外端。该设置可以使两个中节风叶2组装时第一磁力连接环25与第二磁力连接环24在轴向上重叠。

如图7和图8所示，相邻的两个中节风叶2中一个中节风叶2的第一磁力连接环25和另一个中节风叶2的第二磁力连接环24配合，具体参见图7和图8中所示的C位置，第一磁力连接环25的各凸起251插入第二磁力连接环24的各插槽241中。本实施例中，第一磁力连接环25与对应的第二磁力连接环24形成的连接结构构成连接两个相邻的中节风叶2的第一磁力连接结构。

优选地，第一磁力连接部包括第一轴向定位面，第二磁力连接部包括第二轴向定位面，第二轴向定位面与第一轴向定位面配合以限制相邻的中节风叶2的轴向位置；和/或，第一磁力连接部包括第一周向定位面，第二磁力连接部包括第二周向定位面，第二周向定位面与第一周向定位面配合以限制相邻的中节风叶2的周向位置。

本实施例中，凸起251为矩形块，插槽241为矩形槽。如图7和图8所示，各凸起251的朝向盘体231第二侧的轴向端面形成第一磁力连接部的第一轴向定位面，各插槽241的槽底形成第二磁力连接部的第二轴向定位面，凸起251与相应的插槽241配合后，凸起251的前述朝向盘体231第二侧的轴向端面与插槽241的槽底抵接配合，从而能够限制相邻的中节风叶2的轴向位置。同时，各凸起251的两个侧面形成第一磁力连接部的第一周向定位面，各插槽241的两个侧壁形成第二磁力连接部的第二周向定位面，凸起251与相应的插槽241配合后，凸起251前述的两个侧面分别与对应的插槽241的两个侧壁抵接配合，从而能够限制相邻的中节风叶2的周向位置。

本实施例中，在装配各中节风叶2时，仅需要根据在盘体231的端面上设置的定位凹点(未图示)进行直接叠放即可。由于在贯流风叶21的轴向上，第二磁力连接环24的轴向外端突出于叶片小头21的轴向外端，因此在装配时，一个中节风叶2的第二磁力连接环24与另一个中节风叶2的第一磁力连接环25正好存在嵌套装配的空间，通过第一磁力连接环25和第二磁力连接环24之间的磁力将多个中节风叶2在轴向上进行组装，可使多个中节风叶2中任意两者不发生相对运动。

另外，本实施例中，风叶轴盖1与中节风叶组通过第二磁力连接结构连接，风叶端盖3与中节风叶组通过第三磁力连接结构连接。

优选地，第二磁力连接结构包括设置于中节风叶组的与风叶轴盖1连接的中节风叶2上的第二磁力连接部，还包括设置于风叶轴盖1上的与该第二磁力连接部通过磁力连接的第三磁力连接部。另外优选地，第三磁力连接结构包括设置于中节风叶组的与风叶端盖3连接的中节风叶2上的第一磁力连接部，还包括设置于风叶端盖3上的与该第一磁力连接部通过磁力连接的第四磁力连接部。

本实施例中具体的连接方式是：

第三磁力连接部包括第三磁力连接环。第三磁力连接环设置在风叶轴盖1的盖体外周并与中节风叶组的与风叶轴盖1连接的中节风叶2上的第二磁力连接环24配合。通过第三磁力连接环与相邻的第二磁力连接环24的配合实现风叶轴盖1与中节风叶组的磁力连接。其中，第三磁力连接环与对应的第二磁力连接环24形成的连接结构构成连接风叶轴盖1与中节风叶组的第二磁力连接结构。

第四磁力连接部包括第四磁力连接环。风叶端盖3包括端盖和设置在端盖上的多个端盖贯流叶片。第四磁力连接环设置在风叶端盖3的多个端盖贯流叶片的轴向第二端外周，并与中节风叶组的与风叶端盖3连接的中节风叶2上的第一磁力连接环25配合。通过第四磁力连接环与相邻的第一磁力连接环25的配合实现风叶端盖3与中节风叶组的磁力连接。其中，第四磁力连接环与对应的第一磁力连接环25形成的连接结构构成连接风叶端盖3与中节风叶组的第三磁力连接结构。

本实施例中，每个磁力连接结构的两个磁力连接部均为磁性材料制成。

第二实施例

第二实施例中，与第一实施例类似的，贯流风叶包括风叶轴盖1、中节风叶组、风叶端盖3。中节风叶组包括沿贯流风叶的轴向依次连接的多个中节风叶2。风叶轴盖1和风叶端盖3分别连接在中节风叶组的轴向两端。并且多个中节风叶2中每两个相邻的中节风叶2均通过第一磁力连接结构连接。

第一实施例与第二实施例的一个较大的不同的是二者的连接中节风叶2的第一磁力连接结构不同。

图9至图12示出了本发明第二实施例的中节风叶的结构。其中，图9为本发明第二实施例的贯流风叶中单个中节风叶结构示意图。图10为本发明第二实施例的贯流风叶中单个中风叶剖视结构示意图。图11为本发明第二实施例的贯流风叶中两个中节风叶装配结构示意图。图12为本发明第二实施例的贯流风叶中两个中节风叶装配后的剖视结构示意图。

如图9至图12所示，中节风叶2包括叶片固定盘23和多个贯流叶片21。叶片固定盘23包括设置于中节风叶2的轴向第一端的盘体231。盘体231具有与中节风叶2的轴向第二端相对的第一侧和与中节风叶2的轴向第二端相背的第二侧。多个贯流叶片21均设置于叶片固定盘23的盘体231的第一侧，且从中节风叶2的轴向第一端延伸至轴向第二端。其中，贯流叶片21的与叶片固定盘23连接的一端，即贯流叶片21的轴向第一端为叶片大头212，而与叶片大头212的相对的一端，即贯流叶片21的轴向第二端为叶片小头211。

优选地，第一磁力连接结构包括彼此通过磁力连接的第一磁力连接部和第二磁力连接部，通过第一磁力连接结构连接的两个中节风叶2中一个包括第一磁力连接部，另一个包括第二磁力连接部。

本实施例中，各中节风叶2均包括第一磁力连接部和第二磁力连接部，第一磁力连接部设置于所在的中节风叶2的轴向第一端，第二磁力连接部设置于所在的中节风叶2的轴向第二端。

如图9至图12所示，本实施例中，第一磁力连接部包括设置于盘体231上的磁力连接座232和设置于盘体231上的至少一个磁力凹槽234，磁力凹槽234的至少一部分槽壁由磁力连接座232形成。第二磁力连接部包括设置于贯流叶片21的轴向第二端的与前述至少一个磁力凹槽234一一对应配合的至少一个磁力连接头211A。本实施例中，各个磁力凹槽234的底壁均由磁力连接座232形成。

如图9至图12所示，优选地，多个磁力凹槽234与多个贯流叶片21一一对应地设置，每个贯流叶片21的顶端设置一个磁力连接头211A。本实施例中，磁力连接头211A和磁力凹槽234均设置为叶片翼形，且磁力连接头211A构成所在的贯流叶片21的一部分。

其中，在注塑过程中，各磁力连接座232可以作为镶嵌件与中节风叶2的叶片固定盘23紧密固定融合在一起；各磁力连接头211A可以作为镶嵌件与中节风叶2的各贯流叶片21的叶片小头211紧密固定融合在一起。如图9至12所示，本实施例中，各磁力连接头211A与中节风叶2的各贯流叶片21的叶片小头211连接于D位置。如图10和图12所示，本实施例中，磁力连接座232与中节风叶2的叶片固定盘23的盘体231上的磁力凹槽234侧壁连接于E位置。不同材料之间的衔接可以尽量增加两者的接触面积，从而保证两者紧密连接、融合在一起。

如图11和图12所示，相邻的两个中节风叶2中一个中节风叶2的各磁力连接头211A和另一个中节风叶2的叶片固定盘23的盘体231上的各磁力凹槽234一一对应地插接配合，具体参见图12中所示的F位置。本实施例中，各磁力连接头211A与对应的各磁力凹槽234的连接结构构成连接两个相邻的中节风叶2的第一磁力连接结构。

优选地，第一磁力连接部包括第一轴向定位面，第二磁力连接部包括第二轴向定位面，第二轴向定位面与第一轴向定位面配合以限制相邻的中节风叶2的轴向位置；和/或，第一磁力连接部包括第一周向定位面，第二磁力连接部包括第二周向定位面，第二周向定位面与第一周向定位面配合以限制相邻的中节风叶2的周向位置。

第二实施例中，各磁力凹槽234的底壁，也即各磁力连接座232的朝向盘体231的第二侧的表面形成第一磁力连接部的第一轴向定位面，各磁力连接头211A的轴向外端端面形成第二磁力连接部的第二轴向定位面，磁力连接头211A与磁力凹槽234插接配合后，磁力连接头211A的轴向外端端面与磁力凹槽234的底壁吸合并抵接，从而能够限制相邻的中节风叶2的轴向位置。同时，磁力凹槽234的侧壁形成第一磁力连接部的第一周向定位面，各磁力连接头211A的侧壁形成第二磁力连接部的第二周向定位面，磁力连接头211A与磁力凹槽234插接配合后，各磁力连接头211A的侧壁与磁力凹槽234的侧壁抵接配合，从而能够限制相邻的中节风叶2的周向位置。

本实施例中，在装配各中节风叶2时，仅需要根据在盘体231的端面上设置的定位凹点233进行直接叠放即可。在垂直于中节风叶2轴向的横截面上，磁力连接头211A和磁力凹槽234设置为一致的形状，例如均设置为叶片翼型，可保证磁力连接头211A恰好能沿轴向插入至磁力凹槽234内。因此在装配时，一个中节风叶2的磁力连接头211A与另一个中节风叶2的磁力凹槽234正好在轴向上存在嵌套装配的空间，通过磁力连接头211A和位于磁力凹槽234底部的磁力连接座232之间的磁力将多个中节风叶2在轴向上进行组装，可使多个中节风叶2中任意两者不发生相对运动。

另外，本实施例中，风叶轴盖1与中节风叶组通过第二磁力连接结构连接，风叶端盖3与中节风叶组通过第三磁力连接结构连接。

优选地，第二磁力连接结构包括设置于中节风叶组的与风叶轴盖1连接的中节风叶2上的第二磁力连接部，还包括设置于风叶轴盖1上的与该第二磁力连接部通过磁力连接的第三磁力连接部。另外优选地，第三磁力连接结构包括设置于中节风叶组的与风叶端盖3连接的中节风叶2上的第一磁力连接部，还包括设置于风叶端盖3上的与该第一磁力连接部通过磁力连接的第四磁力连接部。

本实施例中具体的连接方式是：

第三磁力连接部包括盖体凹槽和盖体磁力连接座。盖体凹槽设置在风叶轴盖1的盖体上朝向中节风叶组的一侧，并与中节风叶组的与风叶轴盖1连接的中节风叶2上的磁力连接头211A配合，盖体磁力连接座设置在盖体内，以使盖体凹槽具有磁性，通过盖体凹槽与相邻的磁力连接头211A配合实现风叶轴盖1与中节风叶组的磁力连接。其中，各磁力连接头211A与对应的各盖体凹槽的连接结构构成连接风叶轴盖1与中节风叶组的第二磁力连接结构。

风叶端盖3包括端盖和设置在端盖上的多个端盖贯流叶片。第四磁力连接部包括端盖叶片磁力连接头。端盖叶片磁力连接头设置在风叶端盖3的多个端盖贯流叶片的与端盖相对的一端，并与中节风叶组的与风叶端盖3连接的中节风叶2上的磁力凹槽234配合，通过端盖叶片磁力连接头与相邻的叶片固定盘23上的磁力凹槽234的配合实现风叶端盖3与中节风叶组的磁力连接。其中，各端盖叶片磁力连接头与对应的各磁力凹槽234的连接结构构成连接风叶端盖3与中节风叶组的第三磁力连接结构。

本实施例中每个磁力连接结构的两个磁力连接部均为磁性材料制成。

以上实施例不应限制本发明，本发明还可以通过多种实施方式实现，例如：

以上实施例中每个磁力连接结构的两个磁力连接部均为磁性材料制成，但是在其它实施例中，只要一个磁力连接结构的两个磁力连接部能通过磁力连接并保证连接强度，也可以在同一个磁力连接结构中将一个磁力连接部用磁性材料制成，另一个磁力连接部用铁磁材料制成。

只要不影响两个中节风叶之间的稳定连接，在第一实施例的变形例中，各凸起和插槽的形状、数量、方向均可以发生变化。

在第二实施例的变形例中，磁力连接头和磁力凹槽的形状可以不是叶片翼形，也可以是圆柱形等其它形状；各个磁力凹槽234的底壁和侧壁可以均由磁力连接座232形成；可以不是每个234对应一个磁力连接座232，而是各磁力凹槽共用一个磁力连接座，或者多个磁力凹槽分组，每组磁力凹槽共用一个磁力连接座。

即使风叶轴盖与中节风叶组的连接方式、风叶端盖与中节风叶组的连接方式和中节风叶与中节风叶的连接方式中仅有部分为磁力连接，相对于现有技术而言亦有节约时间、减少操作人员的听力损害和改善产品质量的技术效果等等。

本发明实施例还提供一种空调机组，包括前述的贯流风叶。

根据以上描述可知，本发明以上实施例具有如下优点：

1、针对贯流风叶生产需要人工操作超声波焊接机，其生产复杂、可靠性差、自动化程度低的情况，通过第一磁力连接结构对中节风叶组的至少两节中节风叶进行连接，和/或通过第二磁力连接结构对风叶端盖与中节风叶组进行连接，和/或通过第三磁力连接结构对风叶轴盖与中节风叶组进行连接，从而可以因减少或去除超声波焊接过程而节约贯流风叶和具有该贯流风叶的空调机组的生产时间。

2、可以减少或避免操作人员在生产贯流风叶的过程中因进行超声波焊接造成的听力伤害，减少或去除了因超声波焊接过程可能出现的焊接不到位、虚焊、应力集中等潜在隐患，提高产品可靠性，降低售后破损率。

3、当通过第一磁力连接结构对中节风叶组的任意两节中节风叶进行连接，同时通过第二磁力连接结构对风叶端盖与中节风叶组进行连接、通过第三磁力连接结构对风叶轴盖与中节风叶组进行连接时，不但可以摒弃超声波焊接、还可以摒弃去应力处理过程，可进一步改善贯流风叶生产流程，提高贯流风叶生产效率，节省人力成本。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (11)

1.一种贯流风叶，包括风叶轴盖(1)、中节风叶组和风叶端盖(3)，所述风叶轴盖(1)和所述风叶端盖(3)分别连接于所述中节风叶组的轴向两端，其特征在于，

所述中节风叶组包括沿所述贯流风叶的轴向依次连接的多个中节风叶(2)，且所述多个中节风叶(2)中至少两个相邻的中节风叶(2)通过第一磁力连接结构连接；和/或，

所述风叶轴盖(1)与所述中节风叶组通过第二磁力连接结构连接；和/或，

所述风叶端盖(3)与所述中节风叶组通过第三磁力连接结构连接。

2.根据权利要求1所述的贯流风叶，其特征在于，所述第一磁力连接结构包括彼此通过磁力连接的第一磁力连接部和第二磁力连接部，通过所述第一磁力连接结构连接的两个中节风叶(2)中一个包括所述第一磁力连接部，另一个包括所述第二磁力连接部。

3.根据权利要求2所述的贯流风叶，其特征在于，通过所述第一磁力连接结构连接的每个所述中节风叶(2)包括所述第一磁力连接部和所述第二磁力连接部，所述第一磁力连接部设置于所在的中节风叶(2)的轴向第一端，所述第二磁力连接部设置于所在的中节风叶(2)的轴向第二端。

4.根据权利要求3所述的贯流风叶，其特征在于，所述中节风叶(2)包括叶片固定盘(23)和多个贯流叶片(21)，所述叶片固定盘(23)位于所述中节风叶(2)的轴向第一端并包括盘体(231)，所述盘体(231)具有面对所述轴向第二端的第一侧和背对所述轴向第二端的第二侧，所述多个贯流叶片(21)与所述盘体(231)的第一侧连接并从所述轴向第一端延伸至所述轴向第二端，所述第一磁力连接部包括设置于所述盘体(231)上的第一磁力连接环(25)，所述第二磁力连接部包括设置于所述多个贯流叶片(21)的轴向第二端的与所述第一磁力连接环(25)通过磁力连接的第二磁力连接环(24)。

5.根据权利要求4所述的贯流风叶，其特征在于，所述第一磁力连接环(25)固定设置于所述盘体(231)的径向外侧，所述第二磁力连接环(24)固定设置于所述多个贯流叶片(21)的径向外侧并与各所述贯流叶片(21)固定连接。

6.根据权利要求4所述的贯流风叶，其特征在于，所述第一磁力连接环(25)和所述第二磁力连接环(24)中的一个包括至少一个凸起，另一个包括与所述至少一个凸起一一对应配合的至少一个插槽。

7.根据权利要求3所述的贯流风叶，其特征在于，所述中节风叶(2)包括叶片固定盘(23)和多个贯流叶片(21)，所述叶片固定盘(23)位于所述中节风叶(2)的轴向第一端并包括盘体(231)，所述盘体(231)具有面对所述轴向第二端的第一侧和背对所述轴向第二端的第二侧，所述多个贯流叶片(21)与所述盘体(231)的第一侧连接并从所述轴向第一端延伸至所述轴向第二端，所述第一磁力连接部包括设置于所述盘体(231)上的磁力连接座(232)和设置于所述盘体(231)上的至少一个磁力凹槽(234)，所述磁力凹槽(234)的至少一部分槽壁由所述磁力连接座(232)形成，所述第二磁力连接部包括设置于所述贯流叶片(21)的轴向第二端的与所述至少一个磁力凹槽(234)一一对应配合并通过磁力连接的至少一个磁力连接头(211A)。

8.根据权利要求7所述的贯流风叶，其特征在于，所述多个磁力凹槽(234)与所述多个贯流叶片(21)一一对应地设置，每个所述贯流叶片(21)的顶端设置一个所述磁力连接头(211A)，所述磁力连接头(211A)和所述磁力凹槽(234)均设置为叶片翼形，且所述磁力连接头(211A)构成所在的贯流叶片(21)的一部分。

9.根据权利要求2至8中任一项所述的贯流风叶，其特征在于，

所述第一磁力连接部包括第一轴向定位面，所述第二磁力连接部包括第二轴向定位面，所述第二轴向定位面与所述第一轴向定位面配合以限制相邻的中节风叶(2)的轴向位置；和/或，

所述第一磁力连接部包括第一周向定位面，所述第二磁力连接部包括第二周向定位面，所述第二周向定位面与所述第一周向定位面配合以限制相邻的中节风叶(2)的周向位置。

10.根据权利要求3至8中任一项所述的贯流风叶，其特征在于，

所述中节风叶组包括沿所述贯流风叶的轴向依次连接的多个中节风叶(2)，所述多个中节风叶(2)中每两个相邻的中节风叶(2)通过所述第一磁力连接结构连接；

所述风叶轴盖(1)与所述中节风叶组通过第二磁力连接结构连接，所述第二磁力连接结构包括设置于所述中节风叶组的与所述风叶轴盖(1)连接的中节风叶(2)上的所述第二磁力连接部，还包括设置于所述风叶轴盖(1)上的与该第二磁力连接部通过磁力连接的第三磁力连接部；

所述风叶端盖(3)与所述中节风叶组通过第三磁力连接结构连接，所述第三磁力连接结构包括设置于所述中节风叶组的与所述风叶端盖(3)连接的中节风叶(2)上的所述第一磁力连接部，还包括设置于所述风叶端盖(3)上的与该第一磁力连接部通过磁力连接的第四磁力连接部。

11.一种空调机组，包括贯流风叶，其特征在于，所述贯流风叶为根据权利要求1至10中任一项所述的贯流风叶。