CN104818391B - 从含金氧化矿中提取金的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种从含金氧化矿中提取金的方法。该方法包括：(1)将所述含金氧化矿进行细磨，以便得到矿石粉末；(2)向所述矿石粉末中加入水和石灰进行调浆处理，以便得到矿浆；(3)采用加压釜对所述矿浆进行预氰化处理；(4)向置于加压釜内预氰化处理后的矿浆中加入活性炭，进行氰化处理和炭浸处理，以便使活性炭吸附氰化处理产生的络合金离子；(5)将步骤(4)得到的矿液进行过滤处理，以便分离获得吸附络合金离子的活性炭和提金后矿浆；以及(6)将所述吸附络合金离子的活性炭进行解吸处理，以便获得金。利用该方法提取金，不仅金浸出率和活性炭吸附率高，而且提取金的生产流程简单，易操作，生产周期短，生产效益高。
Description
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域，具体地，涉及从含金氧化矿中提取金的方法。
背景技术
随着采选技术和装备的进步、开采矿床深度的增加，生产规模不断扩大，金矿储量正在不断地减少。为充分合理的开采利用金矿资源，对开采难度大、性质复杂、品位低的矿石及尾渣等含金资源提金技术的研发越来越受国内外选冶研究者的重视。并提出了三类处理方法：1)氰金前预先氧化处理，如在氰化浸金前先焙烧氧化、加压氧化、常压氧化、细菌氧化、硝酸催化氧化、微波焙烧以及超声波等；2)采用强化氰化浸金，如吸附浸出、高温浸出、富氧助浸、搅拌强化、药剂助浸、加压浸出、多段浸出、高浸出药剂浓度浸出等；3)非氰化浸出，非氰化浸出是采用非氰浸出剂替代氰化物从难处理金矿石中浸出金。
对低品位含金氧化矿，若采用常规氰化提金则工艺设备流程繁杂、作业周期长、能耗大；但若采用预处理技术成本太高，能耗大，经济效益不好；而非氰化浸出法多还处于实验室研究阶段。
因此，对低品位含金氧化矿提取金的方法，有待于进一步研究。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种将氰化浸金与加压工艺和炭浸工艺结合起来的提取金的方法，进行双向强化浸金，可以在保证金浸出率和活性炭吸附率的前提下，简化生产流程，缩短浸金时间。
根据本发明的一个方面，本发明提供了一种从含金氧化矿中提取金的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)将所述含金氧化矿进行细磨，以便得到矿石粉末；(2)向所述矿石粉末中加入水和石灰进行调浆处理，以便得到矿浆；(3)采用加压釜对所述矿浆进行预氰化处理；(4)向置于加压釜内预氰化处理后的矿浆中加入活性炭，进行氰化处理和炭浸处理，以便使活性炭吸附氰化处理产生的络合金离子；(5)将步骤(4)得到的矿液进行过滤处理，以便分离获得吸附络合金离子的活性炭和提金后矿浆；以及(6)将所述吸附络合金离子的活性炭进行解吸处理，以便获得金。
发明人惊奇的发现，通过将氰化提取金的方法与加压工艺与炭浸工艺结合起来，进行双向强化浸金，尤其适用于低品位含金氧化矿，不仅金浸出率和活性炭吸附率高，而且提取金的生产流程简单，易操作，生产周期短，生产效益高。
另外，根据本发明上述实施例的从含金氧化矿中提取金的方法还可以具有如下附加的技术特征：
任选地，所述矿石粉末中粒度为-325目的至少占85重量％。由此，便于金矿中微细金粒的充分解离，以缩短后续金粒与氰化物接触的时间。
任选地，所述矿浆中石灰的含量为6-10千克/吨，且所述矿浆的液固重量比为2-4:1。由此，具有该液固比的矿浆不仅便于后续在加压过程中进行搅拌，还可以保证活性炭在矿浆中呈悬浮状，便于后续吸附过程的进行。
任选地，所述预氰化处理通过向所述矿浆中加入氰化钠，并在0.6MPa～1.0MPa的压力下反应进行的。由此，在该条件下，氰化处理效果好，时间短。
任选地，所述预氰化处理的时间为0.5-2小时，优选地，为1小时。由此，保证预氰化反应充分进行。
任选地，所述预氰化处理是在600-1200r/min的搅拌转速下进行的。由此，促进CN-和氧气在矿浆中的扩散，预氰化处理效率高，时间短。
任选地，所述活性炭为柱状活性炭。由此，活性炭的吸附率高。
任选地，所述活性炭粒度为+16目。由此，活性炭的比表面积大，吸附性好，吸附率高。
任选地，所述活性炭的加入量为20～40g/L。由此，足量的活性炭与矿浆中的络合金离子充分混合，反应，便于活性炭充分吸附矿浆中的络合金离子。
任选地，所述氰化处理的时间为3-8小时，优选地，为6-8小时。由此，保证氰化处理充分进行，从而，金的浸出率高。
任选地，利用30目的筛进行所述过滤处理。由此，吸附络合金离子的活性碳可以从矿浆中完全分离出来，而矿浆中的其它成份不被过滤出来。
任选地，该方法进一步包括：将所述提金后矿浆进行浓密处理，并分离得到上清液，以及将所述上清液返回用于所述预氰化处理。由此，将提金后的上清液重复利用，节约生产成本，提高生产效益。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1显示了根据本发明一个实施例的从含金氧化矿中提取金的流程图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
根据本发明的一个方面，本发明提供了一种从含金氧化矿中提取金的方法。下面参考图1，详细说明从含金氧化矿中提取金的方法，该方法包括：
S100：细磨
将含金氧化矿进行细磨，以便得到矿石粉末。由此，通过细磨使含金氧化矿的矿石粒径变小，使金矿中微细粒金进行解离，便于后续氰化反应。
任选地，所述矿石粉末中粒度为-325目的至少占85重量％。由此，便于金矿中微细粒金的充分解离，以缩短后续金粒与氰化物接触的时间。
S200：调浆处理
向矿石粉末中加入水和石灰进行调浆处理，以便得到矿浆。利用石灰调节矿浆pH值，抑制氰化处理过程中的氢化物水解，中和氰化过程中产生的硫酸、碳酸等，避免H+与氰化物作用生产HCN，此外，还可以降低铁矿物对CN-的破坏作用。
任选地，所述矿浆中石灰的含量为6-10千克/吨，且所述矿浆的液固重量比为2-4:1。由此，具有该液固比的矿浆不仅便于加压过程搅拌，还可以保证活性炭在矿浆中呈悬浮状，便于后续吸附过程的进行。
S300：预氰化处理
采用加压釜对所述矿浆进行预氰化处理。由此，通过预氰化处理，提高后续氰化处理中，金的浸出率。
任选地，所述预氰化处理通过向所述矿浆中加入氰化钠，并在0.6MPa～1.0MPa的压力下反应进行的。由此，在该条件下，预氰化处理效果好，时间短。
任选地，所述预氰化处理的时间为0.5-2小时，优选地，为1小时。由此，保证预氰化反应充分进行。
任选地，所述预氰化处理是在600-1200r/min的搅拌转速下进行的。由此，促进CN-和氧气在矿浆中的扩散，预氰化处理效率高，时间短。
S400：氰化处理和炭浸处理
向置于加压釜内预氰化处理后的矿浆中加入活性炭，进行氰化处理和炭浸处理，以便使活性炭吸附氰化处理产生的络合金离子。由此，在密闭的加压釜中进行氰化反应，矿浆中的溶氧量增加，加速了反应的进行。同时，在矿浆中加入活性炭，活性炭能及时将矿浆中浸出的络合金离子吸附，降低了矿浆中络合金离子的浓度，加速浸金反应的进行。本发明将氰化浸金反应和吸附过程集中在加压釜中完成，不仅金浸出率和活性炭吸附率高，还可以进一步缩短浸金时间，并且减少了设备投入，节约生产场地。
任选地，所述活性炭为柱状活性炭。由此，活性炭的吸附率高。
任选地，所述活性炭粒度为+16目。由此，活性炭的比表面积大，吸附性好，吸附率高。
任选地，所述活性炭的加入量为20～40g/L。由此，活性炭与矿浆中的络合金离子充分混合，反应，便于活性炭充分吸附矿浆中的络合金离子。
任选地，所述氰化处理的时间为3-8小时，优选地，为6-8小时。其中，需要说明的是，本发明中，氰化处理和炭浸处理同时进行。由此，保证氰化处理充分进行，从而，金的浸出率高。
S500：过滤处理
将上一步骤得到的矿液进行过滤处理，以便分离获得吸附络合金离子的活性炭和提金后矿浆。由此，采用过滤处理，将吸附络合金离子的活性炭从矿液中分离出来。
任选地，利用30目的筛进行所述过滤处理。由此，吸附络合金离子的活性碳可以从矿浆中完全分离出来，而矿浆中的其它成份不被过滤出来。
任选地，该方法进一步包括：将所述提金后矿浆进行浓密处理，并分离得到上清液，以及将所述上清液返回用于所述预氰化处理。由此，将提金后的上清液重复利用，节约生产成本，提高生产效益。
S600：解吸处理
将吸附络合金离子的活性炭进行解吸处理，以便获得金。由此，通过解吸处理，获得从矿石中提取的产物金。
根据本发明的实施例，通过将氰化提取金的方法与加压工艺与炭浸工艺结合起来，进行双向强化浸金，尤其适用于低品位含金氧化矿，不仅金浸出率和活性炭吸附率高，而且提取金的生产流程简单，易操作，生产周期短，生产效益高。
下面参考具体实施例，对本发明进行说明，需要说明的是，这些实施例仅仅是说明性的，而不能理解为对本发明的限制。
实施例1：
实验原料：
含金氧化矿的矿石，均来自云南某矿山，属于低品位含金氧化矿，其中金含量为1.57g/t，银含量为37.2g/t。
实验步骤：
(1)将含金氧化矿的矿石细磨至-325目>85％；
(2)向细磨后的矿石中加入8kg/t的石灰做保护碱，按液固比为2:1调浆，得到矿浆；
(3)将矿浆装入加压釜，添加2kg/t氰化钠，通入空气，调整加压压力为0.6MPa，搅拌转速为800r/min，预先氰化1h；
(4)待预氰化结束，添加粒径在+16目的20g/L的柱状活性炭，炭浸8h；
(5)炭浸结束后，矿浆经30目筛子提取矿浆中载金炭；
(6)炭浸尾矿经浓密后，上清液返回加压釜。金的浸出率达到94.3％，活性炭的吸附率达到97.63％。
实施例2：
实验原料：
含金氧化矿的矿石，均来自云南某矿山，属于低品位含金氧化矿，其中金含量为2.51g/t，银含量为35.2g/t。
实验步骤：
(1)将该含金氧化矿细磨至-325目>85％；
(2)向细磨后的矿石中加入8kg/t的石灰做保护碱，按液固比为3:1调浆，得到矿浆；
(3)将矿浆装入加压釜，添加3kg/t氰化钠，通入空气，调整加压压力为0.8MPa，搅拌转速为1000r/min，预先氰化1h；
(4)待预氰化结束，添加粒径在+16目的30g/L的柱状活性炭，炭浸6h；
(5)炭浸结束后，矿浆经30目筛子提取矿浆中载金炭；
(6)炭浸尾矿经浓密后，上清液返回加压釜。金的浸出率达到95.5％，活性炭的吸附率为98.58％。
实施例3：
实验原料：
含金氧化矿的矿石，均来自云南某矿山，属于低品位含金氧化矿，其中金含量为3.21g/t，银含量为27.56g/t。
实验步骤：
(1)将该含金氧化矿细磨至-325目>85％；
(2)向细磨后的矿石中加入8kg/t的石灰做保护碱，按液固比为4:1调浆，得到矿浆；
(3)将矿浆装入加压釜，添加3kg/t氰化钠，通入空气，调整加压压力为1.0MPa，搅拌转速为1200r/min，预先氰化1h；
(4)待预氰化结束，添加粒径在+16目的40g/L的柱状活性炭，炭浸4h；
(5)炭浸结束后，矿浆经30目筛子提取矿浆中载金炭；
(6)炭浸尾矿经浓密后，上清液返回加压釜。金的浸出率达到97.1％，活性炭的吸附率为99.12％。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，包括：
(1)将所述含金氧化矿进行细磨，以便得到矿石粉末；
(2)向所述矿石粉末中加入水和石灰进行调浆处理，以便得到矿浆，其中，所述矿浆中石灰的含量为6-10千克/吨，且所述矿浆的液固重量比为2-4:1；
(3)采用加压釜对所述矿浆进行预氰化处理；
(4)向置于加压釜内预氰化处理后的矿浆中加入柱状活性炭，进行氰化处理和炭浸处理，以便使活性炭吸附氰化处理产生的络合金离子，其中，所述氰化处理的时间为3-8小时，所述活性炭的加入量为20～40g/L；
(5)将步骤(4)得到的矿液进行过滤处理，以便分离获得吸附络合金离子的活性炭和提金后矿浆；以及
(6)将所述吸附络合金离子的活性炭进行解吸处理，以便获得金。
2.根据权要求1所述的从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，所述矿石粉末中粒度为-325目的至少占85重量％。
3.根据权要求1所述的从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，所述预氰化处理通过向所述矿浆中加入氰化钠，并在0.6MPa～1.0MPa的压力下反应进行的。
4.根据权要求3所述的从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，所述预氰化处理的时间为0.5-2小时。
5.根据权要求4所述的从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，所述预氰化处理的时间为1小时。
6.根据权要求1所述的从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，所述预氰化处理是在600-1200r/min的搅拌转速下进行的。
7.根据权要求1所述的从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，所述活性炭粒度为+16目。
8.根据权要求1所述的从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，所述氰化处理的时间为6-8小时。
9.根据权要求1所述的从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，利用30目的筛进行所述过滤处理。
10.根据权要求1所述的从含金氧化矿中提取金的方法，其特征在于，进一步包括：
将所述提金后矿浆进行浓密处理，并分离得到上清液；以及
将所述上清液返回用于所述预氰化处理。
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