CN104810143B - 一种一体成型电感的生产工艺流程 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一体成型电感的生产工艺流程，包括步骤：S1,利用线圈绕组和磁性粉原材料形成铁芯本体；S2，将铁芯本体依次经过热压和烧结工序稳固；S3，在铁芯本体的两端形成两个金属电极。本发明通过将一体化电感各部件分开制作和组合成型，简化了一体化电感的生产工艺，而且更适宜小体积一体化成型电感的生产，有效提高了一体化电感的生产效率，有效降低了一体化电感的不良品率，有效保障一体化电感的性能，从而降低了一体化电感的生产加工成本，具有良好的经济和社会效益。本发明可广泛应用于各种一体化成型电感的加工。
Description
技术领域
本发明涉及元器件生产加工流程领域，尤其涉及一种一体成型电感的生产加工流程。
背景技术
众所周知，电感器是电器设备常用的一种元件，其应用范围非常广泛。电感器(Inductor)本质上是一种能够把电能转化为磁能而存储起来的元件，其在结构上通常包括电磁铁芯和线圈，所述线圈绕设在电磁铁芯上。
随着CPU主频越来越高，对稳定供电和滤波方面都有着很高的要求，为了满足该要求，市场上出现了一体成型的电感，该种一体成型的电感。而随着电子产品日益小型化，要求电子元器件的体积越来越小，然而，现有技术中的一体成型电感器存在生产工艺复杂，生产耗时长、成本高等缺陷，不利于电感的小型化设计。
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种新的生产工艺流程以解决现存的技术问题。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种适合小体积一体成型电感的生产工艺流程。
本发明所采用的技术方案是：
一种一体成型电感的生产工艺流程，其包括步骤：
S1,利用线圈绕组和磁性粉原材料形成铁芯本体；
S2，将铁芯本体依次经过热压和烧结工序稳固；
S3，在铁芯本体的两端形成两个金属电极。
优选的，所述步骤S1具体为：
S11，预先利用磁性粉原材料制作好铁芯底座和铁芯盖板；
S12，将线圈绕组放置于铁芯底座相应的凹槽中；
S13，将铁芯盖板加盖于铁芯底座上方，形成铁芯本体；
优选的，所述步骤S1具体为：
S14，先在铁芯模具中填充部分磁性粉原材料；
S15，将线圈绕组放置在磁性粉原材料上；
S16，压制磁性粉原材料形成铁芯本体。
优选的，所述步骤S1具体包括子步骤：
S111，利用铁芯底座模具和磁性粉原材料，通过对磁性粉原材
料进行冲压和烧结工序形成铁芯底座；
S112，利用扁长型导体线缠绕形成线圈绕组；
S113，利用铁芯盖板模具和磁性粉原材料，通过对磁性粉原材
料进行冲压和烧结工序形成铁芯盖板。
优选的，所述铁芯底座模具体包括基础板和第一活动杆、第二活动杆，所述基础板中间开设有一通孔，所述第二活动杆的一端穿过基础板的通孔并可在所述通孔内滑动进而调节第二活动杆穿过基础板通孔一端的伸出量或缩进量，所述第二活动杆轴向中央开设有一插孔，所述第一活动杆一端插入第二活动杆的插孔并可在该插孔内滑动进而调节第一活动杆穿过第二活动杆插孔一端的伸出量或缩进量；所述步骤S111具体为：通过第一活动杆、第二活动杆的伸缩量调节进而可以调节铁芯底座的铁芯中柱的高度和环形凹槽的深度，通过对磁性粉原材料进行冲压和烧结工序形成铁芯底座。
优选的，所述铁芯盖板包括模具压板、模具压杆以及与压板配合使用的模具底板，所述模具压板上开设有一压杆固定孔，所述模具压杆的一端端部插入该压杆固定孔后并通过一连接插销与模具压板可拆卸连接；所述步骤S113具体为：将磁性粉原材料置于模具底板的模具内槽后，上述的压板压向模具底板，通过冲压和烧结工序形成铁芯盖板。
优选的，所述步骤S2具体为：将多个铁芯本体放置于一体成型电感的热压成型模具中，依次经过热压和烧结工序使铁芯本体稳固。
优选的，所述热压成型模具包括主固定板、配合该主固定板的侧固定板和设置在所述主固定板下侧的下部挡板，所述主固定板上设置若干用于放置铁芯主体的放置槽，所述下部挡板位于放置槽的下部出口处并用于将铁芯主体阻挡在放置槽内，下部挡板可从主固定板下部沿其一端抽出，下部挡板从主固定板下部抽出后，主固定板内放置的铁芯主体可从放置槽中向下掉出槽内；所述步骤S113更具体为：将铁芯主体置于放置槽内，模具的加热装置和压合装置对放置槽内的铁芯主体热压并使得各部件相互固定并组构成为一体成型电感主体，热压成型完成后，模具的下部挡板从主固定板下部抽出，一体成型电感主体从放置槽的下部出口出料，一体成型电感主体滑出放置槽后，下部挡板复位并将放置槽的下部出口挡住。
优选的，所述步骤S3具体为：S31，铁芯本体的两端经过电镀工艺形成两个金属电极；或S32，铁芯本体通过在铁芯本体的两端焊接两个电极片形成两个金属电极。
本发明的有益效果是：
本发明通过将一体化电感各部件分开制作和组合成型，简化了一体化电感的生产工艺，而且更适宜小体积一体化成型电感的生产，有效提高了一体化电感的生产效率，有效降低了一体化电感的不良品率，有效保障一体化电感的性能，从而降低了一体化电感的生产加工成本，具有良好的经济和社会效益。
本发明可广泛应用于各种一体化成型电感的加工。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
图1是本发明一种实施例的工艺流程图；
图2是铁芯底座模具一种实施例的结构示意图；
图3是铁芯盖板模具一种实施例的结构示意图；
图4是热压成型模具一种实施例的结构示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
如图1所示，一种一体成型电感的生产工艺流程，其包括步骤：
S1,利用线圈绕组和磁性粉原材料形成铁芯本体；
S2，将铁芯本体依次经过热压和烧结工序稳固；
S3，在铁芯本体的两端形成两个金属电极。
优选的，所述步骤S1具体为：
S11，预先利用磁性粉原材料制作好铁芯底座和铁芯盖板；
S12，将线圈绕组放置于铁芯底座相应的凹槽中；
S13，将铁芯盖板加盖于铁芯底座上方，形成铁芯本体；
优选的，所述步骤S1具体为：
S14，先在铁芯模具中填充部分磁性粉原材料；
S15，将线圈绕组放置在磁性粉原材料上；
S16，压制磁性粉原材料形成铁芯本体。
优选的，所述步骤S1具体包括子步骤：
S111，利用铁芯底座模具和磁性粉原材料，通过对磁性粉原材
料进行冲压和烧结工序形成铁芯底座；
S112，利用扁长型导体线缠绕形成线圈绕组；
S113，利用铁芯盖板模具和磁性粉原材料，通过对磁性粉原材
料进行冲压和烧结工序形成铁芯盖板。
优选的，所述步骤S2具体为：将多个铁芯本体放置于一体成型电感的热压成型模具中，依次经过热压和烧结工序使铁芯本体稳固。
优选的，所述步骤S3具体为：S31，铁芯本体的两端经过电镀工艺形成两个金属电极；或S32，铁芯本体通过在铁芯本体的两端焊接两个电极片形成两个金属电极。
如图2所示，一种一体成型电感底座模具，应用于一体成型电感底座的成型，包括基础板A3和第一活动杆A1、第二活动杆A2，所述基础板A3中间开设有一通孔，所述第二活动杆A2的一端穿过基础板A3的通孔并可在所述通孔内滑动进而调节第二活动杆A2穿过基础板A3通孔一端的伸出量或缩进量，所述第二活动杆A2轴向中央开设有一插孔，所述第一活动杆A1一端插入第二活动杆A2的插孔并可在该插孔内滑动进而调节第一活动杆A1穿过第二活动杆A2插孔一端的伸出量或缩进量。所述第一活动杆A1和第二活动杆A2分别设置有第一端部A11和第二端部A21。所述模具还包括有模具底板，所述模具底板与上述的基础板A3、第一活动杆A1、第二活动杆A2配合使用，模具底板上开设有放置电感底座原料的底板模槽，将电感底座原料置于底板模槽后，上述基础板A3、第一活动杆A1、第二活动杆A2压向模具底板并将底板模槽内的电感底座原料定型。在生产一体成型电感底座时，第二活动杆A2的端部伸出基础板A3的通孔一定尺寸，伸出部分在成型电感底座时形成电感底座的线圈凹槽，第一活动杆A1的端部缩进第二活动杆A2的插孔一定尺寸，缩进的部分在成型电感底座时形成电感底座的中央凸台部分。通过第一活动杆A1、第二活动杆A2的伸缩量调节进而可以调节电感底座的中央凸台的高度和线圈凹槽的深度，进而可以调节电感底座的性能，实用、灵活。该种结构通过简单的结构实现电感底座的成型，成本低下。
如图3所示，所述铁芯盖板模具包括模具压板B1和模具压杆B2，所述模具压板B1上开设有一压杆固定孔，所述模具压杆B2的一端端部插入该压杆固定孔后并通过一连接插销与模具压板B1可拆卸连接。所述模具压板B1上开设有插销孔，上述的连接插销插入该插销孔中。所述铁芯盖板模具还包括一与模具压板配合使用的模具底板。所述模具底板上开设有用于将铁芯盖板冲压成型的模具内槽，将铁芯盖板原材料(磁性粉)置于模具底板的模具内槽后，模具压板压向模具底板并将原材料压成成型的铁芯盖板。
如图4所示，所述热压成型模具包括主固定板C1、配合该主固定板C1的侧固定板C2和设置在所述主固定板C1下侧的下部挡板C3，所述主固定板C1上设置若干用于放置铁芯主体的放置槽C11，所述下部挡板C3位于放置槽C11的下部出口处并用于将铁芯主体阻挡在放置槽C11内，下部挡板C3可从主固定板C1下部沿其一端抽出，下部挡板C3从主固定板C1下部抽出后，主固定板C1内放置的铁芯主体可从放置槽C11中向下掉出槽内。该模具的主固定板C1或侧固定板C2的下部设置有一滑动抽取机构，所述下部挡板C3通过该滑动抽取机构可从模具的下部滑入挡住放置槽C11的下部出口或从模具的下部滑出。该种热压成型模具还包括分别设置在主固定板C1、侧固定板C2外侧部的主固定板辅助板、侧固定板辅助板。该种热压成型模具还包括设置在主固定板C1、侧固定板C2两端的端部固定板。该种热压成型模具还包括加热装置和压合装置，将铁芯主体置于放置槽后，所述的加热装置、压合装置可将铁芯主体的端盖与电感底座、电感盖板热压成为一个整体。
本发明通过将一体化电感各部件分开制作和组合成型，简化了一体化电感的生产工艺，而且更适宜小体积一体化成型电感的生产，有效提高了一体化电感的生产效率，有效降低了一体化电感的不良品率，有效保障一体化电感的性能，从而降低了一体化电感的生产加工成本，具有良好的经济和社会效益。本发明可广泛应用于各种一体化成型电感的加工。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做作出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (2)
1.一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，其包括步骤：
S1,利用线圈绕组和磁性粉原材料形成铁芯本体；
S2，将铁芯本体依次经过热压和烧结工序稳固；
S3，在铁芯本体的两端形成两个金属电极；
所述步骤S1具体为：
S11，预先利用磁性粉原材料制作好铁芯底座和铁芯盖板；
S12，将线圈绕组放置于铁芯底座相应的凹槽中；
S13，将铁芯盖板加盖于铁芯底座上方，形成铁芯本体；
所述步骤S1具体包括子步骤：
S111，利用铁芯底座模具和磁性粉原材料，通过对磁性粉原材料进行冲压和烧结工序形成铁芯底座；
S112，利用扁长型导体线缠绕形成线圈绕组；
S113，利用铁芯盖板模具和磁性粉原材料，通过对磁性粉原材料进行冲压和烧结工序形成铁芯盖板；
所述铁芯底座模具体包括基础板和第一活动杆、第二活动杆，所述基础板中间开设有一通孔，所述第二活动杆的一端穿过基础板的通孔并可在所述通孔内滑动进而调节第二活动杆穿过基础板通孔一端的伸出量或缩进量，所述第二活动杆轴向中央开设有一插孔，所述第一活动杆一端插入第二活动杆的插孔并可在该插孔内滑动进而调节第一活动杆穿过第二活动杆插孔一端的伸出量或缩进量；所述步骤S111具体为：通过第一活动杆、第二活动杆的伸缩量调节进而可以调节铁芯底座的铁芯中柱的高度和环形凹槽的深度，通过对磁性粉原材料进行冲压和烧结工序形成铁芯底座；
所述铁芯盖板模具包括模具压板、模具压杆以及与压板配合使用的模具底板，所述模具压板上开设有一压杆固定孔，所述模具压杆的一端端部插入该压杆固定孔后并通过一连接插销与模具压板可拆卸连接；所述步骤S113具体为：将磁性粉原材料置于模具底板的模具内槽后，上述的压板压向模具底板，通过冲压和烧结工序形成铁芯盖板；
所述步骤S2具体为：将多个铁芯本体放置于一体成型电感的热压成型模具中，依次经过热压和烧结工序使铁芯本体稳固；所述热压成型模具包括主固定板、配合该主固定板的侧固定板和设置在所述主固定板下侧的下部挡板，所述主固定板上设置若干用于放置铁芯主体的放置槽，所述下部挡板位于放置槽的下部出口处并用于将铁芯主体阻挡在放置槽内，下部挡板可从主固定板下部沿其一端抽出，下部挡板从主固定板下部抽出后，主固定板内放置的铁芯主体可从放置槽中向下掉出槽内；所述步骤S113更具体为：将铁芯主体置于放置槽内，模具的加热装置和压合装置对放置槽内的铁芯主体热压并使得各部件相互固定并组构成为一体成型电感主体，热压成型完成后，模具的下部挡板从主固定板下部抽出，一体成型电感主体从放置槽的下部出口出料，一体成型电感主体滑出放置槽后，下部挡板复位并将放置槽的下部出口挡住。
2.根据权利要求1所述的一种一体成型电感的生产工艺流程，其特征在于，所述步骤S3具体为：
S31，铁芯本体的两端经过电镀工艺形成两个金属电极；或
S32，铁芯本体通过在铁芯本体的两端焊接两个电极片形成两个金属电极。
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