CN104801674A - 一种铸造用组芯工装及铸型的组芯方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铸造技术领域内一种铸造用组芯工装及铸型的组芯方法，其中，铸造用组芯工装，包括平行设置的两排导轨，所述导轨之间垂直设有若干加强板，所述导轨一端垂直设有固定端板，所述导轨另一端固定设有凸出导轨表面的挡块，所述导轨底侧两端距离导轨总长度1/5—1/4的位置分别设有与轨导垂直的吊轴，所述导轨上侧滑动设有若干用于承载拼装式分铸型的托板，所述托板底部固定设有两排与导轨配合的滑块导轨，靠近挡块一端的导轨上还设有活动端板，所述活动端板的底部设有与导轨形状配合的导槽，所述活动端板的外侧还固定设有与导轨配合的辅助滑块，所述固定端板和活动端板之间设有若干用于拉紧并夹持组装后的铸型的拉杆。
Description
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，特别涉及一种铸造用组芯工装及铸型的组芯方法。
背景技术
铸造过程中经常会涉及组芯问题，比较典型的是将芯子组完后直接进行浇注，例如组芯工艺。但受卡芯工装的限制，此种工艺方法仅适合生产一些中小型铸件，芯子体积不大，通过螺杆和U形板装卡。但此种组芯工装只能满足芯子数量较少的情况，当芯子数量多时，受芯子摩擦力的作用，中间芯子在卡紧时因受力小导致芯子间隙大，此时只能通过垂直组芯方式解决。但需要将组装完的芯子翻转90°后进行浇注，该方法操作繁琐，且在翻转过程中内腔芯极易发生晃动、磕碰，导致铸件出现夹砂和尺寸问题。对于一些体积稍大铸型，比较常见的造型方法是模板造型，局部使用芯子带出。但这种造型方法存在以下缺点：
（1） 模具制造成本高
（2） 砂铁比大，铸造成本高
（3） 铸件周边吃砂量大，冷却慢，生产周期长，效率低。
发明内容
本发明针对现有技术中的大型铸件铸型的组芯工艺受铸型数量限制使组芯后的铸型存在质量缺陷及尺寸缺陷，提供一种铸造用组芯工装，以简化大型铸型的组芯工艺，降低组芯工艺难度，提高铸型整体的质量。
本发明的目的是这样实现的，一种铸造用组芯工装，包括平行设置的两排导轨，所述导轨之间垂直设有若干加强板，所述导轨一端垂直设有固定端板，所述导轨另一端固定设有凸出导轨表面的挡块，所述导轨底侧距离两端为导轨总长度1/5—1/4的位置分别设有与轨导垂直的吊轴，所述导轨上侧滑动设有若干用于承载拼装式分铸型的托板，所述托板底部固定设有两排与导轨镶嵌配合的滑块导轨，靠近挡块一端的导轨上还设有活动端板，所述活动端板的底部设有与导轨形状配合的导槽，所述活动端板的外侧还固定设有与导轨配合的辅助滑块，所述固定端板和活动端板之间设有若干用于拉紧并夹持组装后的铸型的拉杆。
本发明的铸造用组芯工装，造型时根据结构和造型需要沿长度或宽度方向分成型成若干块可依次拼装的分铸型进行分别造型，通过沿导轨滑动的托板组芯拼装，可以方便实现大型铸型的各分铸型组芯时沿高度和宽度方向的定位拼装，并且各分铸型间沿导轨方向的卡紧力通过拉杆拉紧可以实现均匀紧固和均匀受力，不存在中间分铸型间因受力不均而产生间隙。因此本发明的铸造用组芯工装可以降低大型铸型的组芯难度，提高组芯效率，并提高组芯后铸型的整体质量。
为进一步防止拼装后的各分铸型间存在拼装间隙，所述托板沿导轨长度方向的宽度略小于所托分铸型的宽度使相邻分铸型拼合后无接触间隙，为防止分铸型在托板上串动，所述托板上表面设有用于定位铸型的凸台结构。
为防止托板承载分铸型后因受力偏载而发生侧翻，所述托板底部的两滑块导轨的滑动接触面分别从外侧和上侧包扣对应的导轨的滑动接触面以形成互扣锁的配合接触面防止托板承重时侧翻或脱轨掉落。
为保证平稳吊运，所述吊轴的两端超出两侧轨导的长度相等，并且吊轴的每个端部分别固定设有用于限位吊绳位置的内挡板和外挡板。
本发明的另一个目的是提供一种适用于大型铸件的铸型的组芯方法，所述铸型沿长度方向或宽度方向分型成若干可依次贴紧拼装的分铸型，所述分铸型通过组芯工装拼装固定；所述组芯工装包括平行设置的两排导轨，所述导轨之间垂直设有若干加强板，所述导轨一端垂直设有固定端板，所述导轨另一端固定设有凸出导轨表面的挡块，所述导轨底侧距离两端为导轨总长度1/5—1/4的位置分别设有与轨导垂直的吊轴，所述导轨上侧滑动设有若干用于承载拼装式分铸型的托板，所述托板底部固定设有两排与导轨镶嵌配合的滑块导轨，靠近挡块一端的导轨上还设有活动端板，所述活动端板的底部设有与导轨形状配合的导槽，所述活动端板的外侧还固定设有与导轨配合的辅助滑块，所述固定端板和活动端板之间设有若干用于拉紧并夹持组装后的铸型的拉杆；所述组芯方法包括如下步骤：将所述组芯工装拆去拉杆用吊装设备置于水平的组芯工作台上，将活动端板移动至导轨上固定有挡块的一端，从靠近固定端板的一侧开始依次将各分铸型置于托板上，沿导轨依次推动托板使靠近固定端板的第一个分铸型贴紧固定端板，从第二块分铸型开始依次贴紧拼装，当拼装好最后一块分铸型后，沿导轨将活动端板移动至大平面紧靠最后一块分铸型外侧，然后在固定端板和活动端板之间安装并拉紧拉杆，使各相邻的分铸型间无缝拼接，完成铸型的组芯拼装。
为保证相邻分铸型间实现无缝拼接，所述托板沿导轨长度方向的宽度略小于所托铸型的宽度使相邻分铸型无缝拼接后托板间留有间隙，同时为了保证分铸型在托板上的稳定性，所述托板上表面设有用于定位分铸型的凸台结构，所述分铸型底部设有与凸台结构配合的凹槽结构。
为进一步保证拼装后铸型整体的牢固性，所述拉杆依次贯穿固定端板、各分铸型和活动端板，所述拉杆两端分别设有外螺纹拉紧后分别通过垫片和螺母紧固固定。
为防上托板承载分铸型后因受力偏载而侧翻，所述托板底部的两滑块导轨的滑动接触面分别从外侧和上侧包扣对应的导轨的滑动接触面以形成互扣锁的配合接触面防止托板承重时侧翻。
为便于装置整体的平稳吊装，所述吊轴的两端超出两侧轨导的长度相等，并且吊轴的每个端部分别固定设有用于限位吊绳位置的内挡板和外挡板。
附图说明
图1为本发明的铸造用组芯工装结构示意图。
图2为本发明的铸造用组芯工装的俯视图。
图3为本发明的铸造用组芯工装拆去固定端板和拉杆的结构示意图。
图4为托板的结构示意图。
其中，1 固定端板；2拉杆；3吊轴；4内挡板；5外挡板；6托板；6A凸台结构；7活动端板；8辅助滑块；9挡块；10导轨；11加强板；12滑块导轨。
具体实施方式
如图1—图4所示为本发明的铸造用组芯工装，包括平行设置的两排导轨10，导轨10之间垂直设有若干加强板11，导轨10一端垂直设有固定端板1，导轨10另一端固定设有凸出导轨表面的挡块9，导轨10底侧距离两端为导轨总长度1/5—1/4的位置分别设有与轨导10垂直的吊轴3，导轨10上侧滑动设有若干用于承载拼装式分铸型的托板6，托板6底部固定设有两排与导轨10镶嵌配合的滑块导轨12，靠近挡块9一端的导轨10上还设有活动端板7，活动端板7的底部设有与导轨10形状配合的导槽，活动端板7的外侧还固定设有与导轨10配合的辅助滑块8，该辅助滑块8固定焊接在活动端板7的外侧，用于保证活动端板7与导轨10之间垂直度，防止活动端板7受力发生倾斜，固定端板1和活动端板7之间设有若干用于拉紧并夹持组装后的分铸型的拉杆2。
为进一步防止拼装后的各分铸型间存在拼装间隙，托板6沿导轨10长度方向的宽度略小于所托分铸型的宽度使相邻分铸型拼合后无接触间隙，为防止分铸型在托板6上串动，托板6上表面设有用于定位铸型的凸台结构6A。
为防止托板6承载分铸型后因受力偏载而发生侧翻，托板6底部的两滑块导轨12的滑动接触面分别从外侧和上侧包扣对应的导轨10的滑动接触面以形成互扣锁的配合接触面防止托板6承重时侧翻或脱轨。
为保证平稳吊运，吊轴6的两端超出两侧轨导10的长度相等，并且吊轴3的每个端部分别固定设有用于限位吊绳位置的内挡板4和外挡板5。
本发明的铸造用组芯工装，将大型铸型，根据结构和造型需要沿长度或宽度方向分成型成若干块可依次拼装的分铸型进行分别造型，然后通过沿导轨10滑动的托板6组芯拼装，可以方便实现大型铸型的各分铸型组芯时的定位拼装，并且各分铸型间沿导轨10方向的卡紧力通过拉杆2拉紧可以实现均匀紧固和均匀受力，不存在中间分铸型间因受力不均而产生间隙。因此本发明的铸造用组芯工装可以降低大型铸型的组芯难度，提高组芯效率，并提高组芯后铸型的整体质量。
本发明的铸型的组芯方法中，造型时，铸型沿长度方向或宽度方向分型成若干可依次贴紧拼装的分铸型，然后将分铸型通过组芯工装拼装固定；其中组芯工装包括平行设置的两排导轨10，导轨10之间垂直设有若干加强板11，导轨10一端垂直设有固定端板1，导轨10另一端固定设有凸出导轨表面的挡块9，导轨10底侧距离两端为导轨10总长度1/5—1/4的位置分别设有与轨导10垂直的吊轴3，导轨10上侧滑动设有若干用于承载拼装式铸型的托板6，为便于使托板6沿导轨10滑动，托板6底部固定设有两排与导轨10镶嵌配合的滑块导轨12，靠近挡块9一端的导轨10上还设有活动端板7，活动端板7的底部设有与导轨10形状配合的导槽，活动端板7的外侧还固定设有与导轨10配合的辅助滑块8，固定端板1和活动端板7之间设有若干用于拉紧并夹持组装后的铸型的拉杆2；本发明的组芯方法包括如下步骤：将组芯工装拆去拉杆2用吊装设备置于水平的组芯工作台上，同时，将活动端板7沿导轨滑动至靠近挡块端，从靠近固定端板1的一侧开始依次将各分铸型置于托板6上，沿导轨10依次推动托板6使靠近固定端板1的第一个分铸型贴紧固定端板1，从第二块分铸型开始依次贴紧拼装，当拼装好最后一块分铸型后，将活动端板7移动至大平面紧靠最后一块分铸型的外侧，然后在固定端板1和活动端板7之间安装并拉紧拉杆2，使各相邻的分铸型间无缝拼接，并且使整个铸型与组芯工装形成一个牢固的整体，完成铸型的组芯拼装。
为保证相邻分铸型间实现无缝拼接，托板6沿导轨10长度方向的宽度略小于所托铸型的宽度使相邻分铸型无缝拼接后托板间留有间隙，同时为了保证分铸型在托板6上的稳定性，托板6上表面设有用于定位分铸型的凸台结构6A，分铸型底部设有与凸台结构配合的凹槽结构。
为进一步保证拼装后铸型整体的牢固性，拉杆2依次贯穿固定端板1、各分铸型和活动端板7，拉杆2两端分别设有外螺纹并且拉紧后分别通过垫片和螺母紧固固定。
为防上托板6承载分铸型后因受力偏载而侧翻，托板6底部的两滑块导轨12的滑动接触面分别从外侧和上侧包扣对应的导轨10的滑动接触面以形成互扣锁的配合接触面防止托板承重时侧翻。
为便于装置整体的平稳吊装，吊轴3的两端超出两侧轨导的长度相等，并且吊轴3的每个端部分别固定设有用于限位吊绳位置的内挡板4和外挡板5。
Claims (9)
1.一种铸造用组芯工装，其特征在于，包括平行设置的两排导轨，所述导轨之间垂直设有若干加强板，所述导轨一端垂直设有固定端板，所述导轨另一端固定设有凸出导轨表面的挡块，所述导轨底侧距离两端为导轨总长度1/5—1/4的位置分别设有与轨导垂直的吊轴，所述导轨上侧滑动设有若干用于承载拼装式分铸型的托板，所述托板底部固定设有两排与导轨镶嵌配合的滑块导轨，靠近挡块一端的导轨上还设有活动端板，所述活动端板的底部设有与导轨形状配合的导槽，所述活动端板的外侧还固定设有与导轨配合的辅助滑块，所述固定端板和活动端板之间设有若干用于拉紧并夹持组装后的铸型的拉杆。
2.根据权利要求1所述的铸造用组芯工装，其特征在于，所述托板沿导轨长度方向的宽度略小于所托分铸型的宽度使相邻铸型拼合后无接触间隙，所述托板上表面设有用于定位分铸型的凸台结构。
3.根据权利要求1所述的铸造用组芯工装，其特征在于，所述托板底部的两滑块导轨的滑动接触面分别从外侧和上侧包扣对应的导轨的滑动接触面以形成互扣锁的配合接触面防止托板侧。
4.根据权利要求1所述的铸造用组芯工装，其特征在于，所述吊轴的两端超出两侧轨导的长度相等，并且吊轴的每个端部分别固定设有用于限位吊绳位置的内挡板和外挡板。
5.一种铸型的组芯方法，其特征在于，所述铸型沿长度方向或宽度方向分型成若干可依次贴紧拼装的分铸型，所述分铸型通过组芯工装拼装固定；所述组芯工装包括平行设置的两排导轨，所述导轨之间垂直设有若干加强板，所述导轨一端垂直设有固定端板，所述导轨另一端固定设有凸出导轨表面的挡块，所述导轨底侧距离两端为导轨总长度1/5—1/4的位置分别设有与轨导垂直的吊轴，所述导轨上侧滑动设有若干用于承载拼装式分铸型的托板，所述托板底部固定设有两排与导轨镶嵌配合的滑块导轨，靠近挡块一端的导轨上还设有活动端板，所述活动端板的底部设有与导轨形状配合的导槽，所述活动端板的外侧还固定设有与导轨配合的辅助滑块，所述固定端板和活动端板之间设有若干用于拉紧并夹持组装后的铸型的拉杆；所述组芯方法包括如下步骤：
将所述组芯工装拆去拉杆用吊装设备置于水平的组芯工作台上，将活动端板移动至导轨上固定有挡块的一端，从靠近固定端板的一侧开始依次将各分铸型置于托板上，沿导轨依次推动托板使靠近固定端板的第一个分铸型贴紧固定端板，从第二块分铸型开始依次贴紧拼装，当拼装好最后一块分铸型后，沿导轨将活动端板移动至大平面紧靠最后一块分铸型外侧，然后在固定端板和活动端板之间安装并拉紧拉杆，使各相邻的分铸型间无缝拼接，完成铸型的组芯拼装。
6.根据权利要求5所述的铸型的组芯方法，其特征在于，所述托板沿导轨长度方向的宽度略小于所托铸型的宽度使相邻分铸型无缝拼接后托板间留有间隙，所述托板上表面设有用于定位分铸型的凸台结构，所述分铸型底部设有与凸台结构配合的凹槽结构。
7.根据权利要求5所述的铸型的组芯方法，其特征在于，所述拉杆依次贯穿固定端板、各分铸型和活动端板，所述拉杆两端分别设有外螺纹拉紧后分别通过垫片和螺母紧固固定。
8.根据权利要求5所述的铸型的组芯方法，其特征在于，所述托板底部的两滑块导轨的滑动接触面分别从外侧和上侧包扣对应的导轨的滑动接触面以形成互扣锁的配合接触面防止托板侧翻。
9.根据权利要求5所述的铸型的组芯方法，其特征在于，所述吊轴的两端超出两侧轨导的长度相等，并且吊轴的每个端部分别固定设有用于限位吊绳位置的内挡板和外挡板。
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