CN104775432A - 一种打桩船桩架制作及安装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种打桩船桩架制作及安装工艺，其特征在于，所述加注工艺包括以下步骤，1、胎架放线及胎架制作；2、桩架制作过程；3、桩架制作过程中的精度工艺控制；4、桩架的安装；5、二次倒架，通过移动油缸上铰点位置，实现二次倒架。相对于现有技术，本发明的优点如下，1）该技术方案设计巧妙，不仅仅节约了大量的原材料，而且工作效率高，大大缩短了施工工期；2）该技术方案施工安全，控制精度高。

Description

一种打桩船桩架制作及安装工艺

技术领域

本发明涉及一种制作及安装工艺，具体地说是一种打桩船桩架制作及安装工艺。

背景技术

三航桩7是1974年从日本进口的老龄船，由于长期在海上施工，桩架及象鼻梁严重腐蚀，存在严重的安全隐患，因此，三航局决定对三航桩7实施改造，桩架保留上部17米（2002年接高部分），其他新做，象鼻梁新做。目前经常用的制作安装方法主要包括以下步骤，1、桩架钢结构的制作，有两种方法，制作钢结构时，一种参见图1，桩架前弦杆在上，后弦杆在下，或者另外一种，参见图2，桩架前弦杆在下，后弦杆在上；第一种方法制作时，需要搭设的胎架用料多，前弦杆和后弦杆均需要支撑，而且高空作业的工程量很多，需要大面积搭设脚手架，制作成本高。第二种方法制作时，需要搭设的胎架和脚手架较第一种方法要少很多，制作成本也比第一种方法少。2、桩架各销轴空的制作，3、桩架前铰点轴承座的定位安装，桩架前铰点耳板的定位安装采用两种方式：一种是采用了将前铰点轴承座及轴销预先安装的工艺，整体吊装后组装在船体桩架平台上.虽然轴销的插装简单了，但前铰点轴承座的定位校正及焊接更为复杂，轴销与轴承座的轴线精度控制难度较大，；另一种是采用了严格控制加工精度，轴销后装的工艺，参见图2,；这两种工艺，最后的误差在油缸下铰点定位安装时给于消除。4、桩架及油缸的安装，桩架前弦杆在上，后弦杆在下的安装方式，这种安装方式需要下龙口在插拔销处留一段后装，是为了安装油缸时，让油缸穿过桩架，后续工作较多或者是桩架前弦杆在下，后弦杆在上安装方式，这种安装方式对起重船的吊高要求高，油缸需要先安装，否则需要带缆风绳固定桩架；但是现有技术中的制作及安装工艺存在着时间长、效率低、工作精度低的技术问题。

 

发明内容

本发明正是针对现有技术中存在的技术问题，提供一种打桩船桩架制作及安装工艺，该工艺设计巧妙，工作效率高，并且精度大大提高。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为，一种打桩船桩架制作及安装工艺，其特征在于，所述加注工艺包括以下步骤，

1、胎架放线及胎架制作；

2、桩架制作过程；

3、桩架制作过程中的精度工艺控制；

4、桩架的安装；

5、二次倒架，通过移动油缸上铰点位置，实现二次倒架。

 

作为本发明的一种改进，所述步骤1中，胎架放线及胎架制作具体包括，桩架制作，原桩架上部17米利旧，采用桩架前弦杆在下，后弦杆在上的方式制作，起重平台前沿到龙口为3.5米；如果将起重平台和锤平台放在地面以上，胎架高度要增加3米，经测算胎架制作需要50吨钢材，将起重平台置于预先开挖好的基坑内，利用船厂修船用的钢质码櫈，胎架制作仅需几吨钢材，同时，施工所需搭设的脚手架也大大减少，也减少了高空作业的安全隐患；

胎架放线以原17米龙口为中心线，对原17米桩架两根前弦杆抄水平，根据设计图纸，确定胎架位置及高度，左右胎架抄水平，对胎架前后也进行水平测量，对确定好的胎架进行焊接固定。

作为本发明的一种改进，所述步骤2中桩架制作过程，具体如下， 根据拉线，胎架总装按以下的顺序进行：前弦杆分段依次定位、焊接→各层平台箱型梁与前弦杆定位→各层平台腹杆与前弦杆定位→后弦杆定位→各层平台箱型梁、腹杆与前后弦杆焊接→安装油缸滑道→与原17米桩架连接→安装桩架前铰点组件→安装龙口分段→焊接→安装抱桩器及桩架附件。

作为本发明的一种改进，所述步骤3中桩架制作过程的精度工艺控制，

3.1、油缸上铰点滑道钢套安装；

3.1.1、滑道上下平面水平需经过报检合格，拉线确定中心线（包括钢套内孔中心线及两钢套轴间中心线）；

3.1.2、钢套定位后需加码板卡死，对称焊接；

3.1.3、制作假轴两只，将假轴穿入钢套内，对称焊接，并随时用卡钳等工具复测中心线；

3.1.4、滑道安装至桩架时，需在假轴中线挂双重锤（已预先在假轴中心车出槽口），保证两组四线与桩架所拉中心线相交，并且每组线间距与假轴槽口间距一致，同时每组钢套两端需用水平管测水平，保证在同一水平面上；

3.2、桩架前铰点安装；

3.3、象鼻梁上前铰点支座安装。

作为本发明的一种改进，所述步骤3.2桩架前铰点安装，具体为根据拉线和象鼻梁上前铰点耳板安装的尺寸，将前铰点钢套定位在前后弦杆上，在钢套焊接好后，将精加工到位的轴套插入缸套内，再拉线定位，消除钢套定位安装所产生的误差，焊接时，对称焊接，并不断测量两只轴套在安装焊接过程中是否有因焊接而产生的尺寸偏差，及时调整。

作为本发明的一种改进，所述步骤3.3象鼻梁上前铰点支座安装，具体为，桩架前铰点支座的安装，是在象鼻梁已安装报检完成后，通过拉线定位，精确安装。

支座拉线是以原油缸下铰点支座为基准：

1）从变幅油缸中心点至FR19-100拉出船舯CL线。两端距主甲板高度1800；

2）以变幅油缸中心点与FR19-100为中心线拉矩形，用对角线检验矩形的平面度；

3）在沿FR19-100吊三根垂直线至象鼻梁平台上。用勾股定理检验三根垂直线与下矩形的垂直度；

4）以此类推拉出桩架前铰销座的耳板的中心线及耳板的高；

5）根据此中心线定位焊接桩架前铰销座，边焊接边测量，视情调整焊接。

 

相对于现有技术，本发明的优点如下，1）该技术方案设计巧妙，不仅仅节约了大量的原材料，而且工作效率高，大大缩短了施工工期；2）该技术方案施工安全，控制精度高。

附图说明

图1 为现有技术中桩架钢结构示意图；

图2为现有技术中另外一种桩架钢结构示意图；

图3油缸上铰点拉线定位安装；

图4桩架下铰点支座定位安装；

图5—图7桩架安装过程示意图。

图中：2、假轴，2、槽口，3、挡板，4、码板，5、假轴铅垂线，6、桩架中心线，7、象鼻梁平台，8、桩加前铰座，9、油缸铰座，10、副钩，11、主钩，12、前弦杆，13、后弦杆，14、合拢缝，15、支撑胎架，16、斜撑杆，17、撑杆，18、台车，19、轨道，20、地面。

 

具体实施方式

为了加深对本发明的理解和认识，下面结合附图对本发明作进一步描述和介绍。

实施例1：一种打桩船桩架制作及安装工艺，所述加注工艺包括以下步骤，

1、胎架放线及胎架制作；

2、桩架制作过程；

3、桩架制作过程中的精度工艺控制；

4、桩架的安装；

5、二次倒架，通过移动油缸上铰点位置，实现二次倒架。

作为本发明的一种改进，所述步骤1中，胎架放线及胎架制作具体包括，桩架制作，原桩架上部17米利旧，采用桩架前弦杆12在下，后弦杆13在上的方式制作，起重平台前沿到龙口为3.5米；如果将起重平台和锤平台放在地面20以上，胎架高度要增加3米，经测算胎架制作需要50吨钢材，将起重平台置于预先开挖好的基坑内，利用船厂修船用的钢质码櫈，胎架制作仅需几吨钢材，同时，施工所需搭设的脚手架也大大减少，也减少了高空作业的安全隐患；

胎架放线以原17米龙口为中心线，对原17米桩架两根前弦杆抄水平，根据设计图纸，确定胎架位置及高度，左右胎架抄水平，对胎架前后也进行水平测量，对确定好的胎架进行焊接固定。

作为本发明的一种改进，所述步骤2中桩架制作过程，具体如下， 根据拉线，胎架总装按以下的顺序进行：前弦杆分段依次定位、焊接→各层平台箱型梁与前弦杆定位→各层平台腹杆与前弦杆定位→后弦杆定位→各层平台箱型梁、腹杆与前后弦杆焊接→安装油缸滑道→与原17米桩架连接→安装桩架前铰点组件→安装龙口分段→焊接→安装抱桩器及桩架附件。

作为本发明的一种改进，参见图3，所述步骤3中桩架制作过程的精度工艺控制，

3.1、油缸上铰点滑道钢套安装；

3.1.1、滑道上下平面水平需经过报检合格，拉线确定中心线（包括钢套内孔中心线及两钢套轴间中心线）；

3.1.2、钢套定位后需加码板4卡死，对称焊接；

3.1.3、参见图3，制作假轴2两只，将假轴穿入钢套槽口2内，对称焊接，并随时用卡钳等工具复测中心线6；

3.1.4、滑道安装至桩架时，需在假轴中线5挂双重锤（已预先在假轴中心车出槽口），保证两组四线与桩架所拉中心线相交，并且每组线间距与假轴槽口间距一致，同时每组钢套两端需用水平管测水平，保证在同一水平面上；

3.2、桩架前铰点安装；

3.3、象鼻梁上前铰点支座安装。

作为本发明的一种改进，所述步骤3.2桩架前铰点安装，具体为根据拉线和象鼻梁上前铰点耳板安装的尺寸，将前铰点钢套定位在前后弦杆上，在钢套焊接好后，将精加工到位的轴套插入缸套内，再拉线定位，消除钢套定位安装所产生的误差，焊接时，对称焊接，并不断测量两只轴套在安装焊接过程中是否有因焊接而产生的尺寸偏差，及时调整。

作为本发明的一种改进，参见图4，所述步骤3.3象鼻梁7上前铰点支座安装，具体为，桩架前铰点支座8的安装，是在象鼻梁已安装报检完成后，通过拉线定位，精确安装。

支座拉线是以原油缸下铰点支座为基准：

1）从变幅油缸中心点至FR19-100拉出船舯CL线。两端距主甲板高度1800；

2）以变幅油缸中心点与FR19-100为中心线拉矩形，用对角线检验矩形的平面度；

3）在沿FR19-100吊三根垂直线至象鼻梁平台上。用勾股定理检验三根垂直线与下矩形的垂直度；

4）以此类推拉出桩架前铰销座的耳板的中心线及耳板的高；

5）根据此中心线定位焊接桩架前铰销座，边焊接边测量，视情调整焊接。

桩架制作过程中，由于所有需要精加工的工件，都在车间加工到设计尺寸，因此在制作过程中，不需要镗孔，节省了时间，也节省了费用。

作为本发明的一种改进，所述桩架的安装为，桩在安装桩架前，先将油缸安装好，利用绞车带好缆风绳，油缸前倾17°左右。利用600吨起重船将桩架吊起，主钩11吊桩架上吊点，副钩12吊下吊点，插好下铰点销子后，副钩卸去负载，主钩缓慢上起，注意起重船船位的移动，在桩架快与油缸相接触时，调整油缸，将油缸上铰点销子插入，起重船主钩11卸载，桩架通过油缸回正。参见图5—图7为桩架安装过程，图5中吊耳设置在后弦杆，采用双钩起吊，主钩在上吊点，其中上吊点设一只吊耳，下吊点设两只吊耳，水平起吊后，进行前支脚铰削安装，了利用平台放置后安装，图6中，利用浮吊将桩架整体立起至前倾10°—25°，拆除滑道钢套假轴，首先安装变幅油缸下铰销轴，完成后安装上铰销轴。参见图7，二次倒架，通过移动油缸上铰点位置，实现二次倒架。油缸销轴安装完成后，可将浮吊松钩，利用油缸作用，将桩架转动至后倾30°，安装支撑杆，支撑杆安装完成后，进行换销。

三航桩7制作与安装仅仅55天时间顺利结束，这么快的速度主要得益于选对了施工工艺，桩架在制作过程中严格的精度控制。施工工艺在国内尚属首次。

 

需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。

Claims (6)

1.一种打桩船桩架制作及安装工艺，其特征在于，所述加注工艺包括以下步骤，

1）、胎架放线及胎架制作；

2）、桩架制作过程；

3）、桩架制作过程中的精度工艺控制；

4）、桩架的安装；

5）、二次倒架，通过移动油缸上铰点位置，实现二次倒架。

2.根据权利要求1所述的打桩船桩架制作及安装工艺，其特征在于，所述步骤1中，胎架放线及胎架制作具体包括，桩架制作，原桩架上部17米利旧，采用桩架前弦杆在下，后弦杆在上的方式制作，起重平台前沿到龙口为3.5米；胎架放线以原17米龙口为中心线，对原17米桩架两根前弦杆抄水平，根据设计图纸，确定胎架位置及高度，左右胎架抄水平，对胎架前后也进行水平测量，对确定好的胎架进行焊接固定。

3.根据权利要求1或2所述的打桩船桩架制作及安装工艺，其特征在于，所述步骤2中桩架制作过程，具体如下， 根据拉线，胎架总装按以下的顺序进行：前弦杆分段依次定位、焊接→各层平台箱型梁与前弦杆定位→各层平台腹杆与前弦杆定位→后弦杆定位→各层平台箱型梁、腹杆与前后弦杆焊接→安装油缸滑道→与原17米桩架连接→安装桩架前铰点组件→安装龙口分段→焊接→安装抱桩器及桩架附件。

4.根据权利要求1所述的打桩船桩架制作及安装工艺，其特征在于，所述步骤3中桩架制作过程的精度工艺控制，

3.1）、油缸上铰点滑道钢套安装；

3.1.1）、滑道上下平面水平需经过报检合格，拉线确定中心线（包括钢套内孔中心线及两钢套轴间中心线）；

3.1.2）、钢套定位后需加码板卡死，对称焊接；

3.1.3）、制作假轴两只，将假轴穿入钢套内，对称焊接，并随时用卡钳等工具复测中心线；

3.1.4）、滑道安装至桩架时，需在假轴中线挂双重锤（已预先在假轴中心车出槽口），保证两组四线与桩架所拉中心线相交，并且每组线间距与假轴槽口间距一致，同时每组钢套两端需用水平管测水平，保证在同一水平面上；

3.2）、桩架前铰点安装；

3.3）、象鼻梁上前铰点支座安装。

5.根据权利要求4所述的打桩船桩架制作及安装工艺，其特征在于，所述步骤3.2桩架前铰点安装，具体为根据拉线和象鼻梁上前铰点耳板安装的尺寸，将前铰点钢套定位在前后弦杆上，在钢套焊接好后，将精加工到位的轴套插入缸套内，再拉线定位，消除钢套定位安装所产生的误差，焊接时，对称焊接，并不断测量两只轴套在安装焊接过程中是否有因焊接而产生的尺寸偏差，及时调整。

6.根据权利要求4或5所述的打桩船桩架制作及安装工艺，其特征在于，所述步骤3.3象鼻梁上前铰点支座安装，具体为，桩架前铰点支座的安装，是在象鼻梁已安装报检完成后，通过拉线定位，精确安装；

支座拉线是以原油缸下铰点支座为基准：

1）从变幅油缸中心点至FR19-100拉出船舯CL线；两端距主甲板高度1800；

2）以变幅油缸中心点与FR19-100为中心线拉矩形，用对角线检验矩形的平面度；

3）在沿FR19-100吊三根垂直线至象鼻梁平台上；用勾股定理检验三根垂直线与下矩形的垂直度；

4）以此类推拉出桩架前铰销座的耳板的中心线及耳板的高；

5）根据此中心线定位焊接桩架前铰销座，边焊接边测量，视情调整焊接。