CN104759514A - 铝卷材冲压自动化设备及冲压方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示的铝卷材冲压自动化设备及冲压方法，包括依次设置开卷机构、校平机构、送进机、喷油机构及机床，开卷机构包括相互连接的伺服电机和滚轮，且所述滚轮的转速不超过115r/min；送进机构包括相互连接的伺服电机和送料辊，送进机构间隙送料且送进速度与机床的冲压频率同步；校平机构与送进机构之间还设置有抬料输送机构，抬料输送机构与校平机构之间设置有材料缓冲区；铝卷材从所述开卷机构送进至所述机床的过程中，其变形程度不超过30I。本发明通过控制送进机构的转速，可以有效的保证在生产过程中，送进速度能够保证铝型材的变形程度在可接受的范围内，保证后续加工产品的质量；同时也能够保证材料送进速度达到加工速度要求，保证了生产效率。

Description

铝卷材冲压自动化设备及冲压方法

技术领域

本发明涉及一种自动化冲压设备及冲压方法，尤其是一种铝卷材冲压自动化设备及冲压方法。

背景技术

铝冲压技术作为汽车零部件生产中的重要加工过程，冲压工序对铝卷材的变形程度有较高要求，由于铝卷材易拉伸变形，而现有的各种冲压模具在送料过程中拉力过大，极易造成铝卷材变形，因此生产出的产品质量无法得到保证；如果要保证质量，整个设备的送进速度又会大大降低，影响加工效率，两者之间需要进行有效的协调，因此急需一种既能保证加工速度又能保证产品质量的铝冲压自动化设备 。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种铝卷材冲压自动化设备及冲压方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

一种铝卷材冲压自动化设备，包括依次设置的放置有铝卷材的开卷机构、校平机构、送进机构、喷油机构及机床，其中，所述开卷机构包括相互连接的伺服电机和滚轮，所述滚轮的转速不超过115r/min；所述送进机构包括相互连接的伺服电机和送料辊，所述送进机构间隙送料且送进频率与所述机床的冲压频率同步；所述校平机构与送进机构之间还设置有抬料输送机构，所述抬料输送机构与校平机构之间设置有材料缓冲区；所述铝卷材从所述开卷机构送进至所述机床的过程中，其变形程度不超过30I,其中一个I单位是指将铝卷材轧后，沿铝卷材横向均匀裁成若干条展平，最长与最短长度差放大100000倍，其满足以下公式：

其中：L是指铝卷材轧后料长；

      ?l是指铝卷材轧后最长与最短长度差。

优选的，所述的铝卷材冲压自动化设备，其中：所述材料缓冲区的长度满足铝卷材落至所述缓冲区最低点时,处于所述材料缓冲区内的铝卷材的长度与所述缓冲区长度的差值在1-1.2m。

优选的，所述的铝卷材冲压自动化设备，其中：所述校平机构包括校平辊，所述校平辊具有原始凹凸度，所述原始凹凸度的曲线由挠度曲线和热凸曲线叠加得到，且将所述校平辊磨销为表面粗糙度达到Ra0.3,最终镜面级粗糙度达到Ra0.01时,所述铝卷材的横向厚度差在-0.06—0.06mm。

优选的，所述的铝卷材冲压自动化设备，其中：所述喷油机构包括供油机构、供气机构、喷头、减压阀控制箱及控制系统；所述供油机构包括油源，其通过输油管连接至所述控制系统；所述供气机构包括压缩空气源，其通过输气管连接至所述减压阀控制箱，所述减压阀控制箱通过输气管连接至所述控制系统；所述控制系统内设置有电磁阀并通过管路连接各所述喷头；所述喷头安装在所述送进机构与机床之间，并使用框架固定；所述减压阀控制箱及控制系统悬挂在所述机床上或是支架或是围网。

优选的，所述的铝卷材冲压自动化设备，其中：所述喷头的数量为8-10支且可以单独开闭，每支所述喷头均是空气雾化喷头，且具有调节喷油量的结构，每支所述喷头的最大喷油宽度为150mm，所述喷油机构的喷油最大宽度在1400mm。

优选的，所述的铝卷材冲压自动化设备，其中：还包括铝废料收集机构，所述铝废料收集机构包括设置于所述机床上的铝废料排出孔，所述铝废料排出孔下方设置有铝废料传送装置，所述铝废料传送装置的末端下方设置有铝废料收集箱。

优选的，所述的铝卷材冲压自动化设备，其中：所述铝废料传送装置包括水平传送机构和斜向传送机构，两者均包括传送带或震动传送带，且所述水平传送机构的一侧末端设置于所述斜向传送机构下端的上方。

一种铝卷材冲压自动化设备的冲压方法，包括如下步骤：

S1，准备步骤：将所述校平辊磨削成具有一定的原始凹凸度，且所述校平辊磨销后的表面粗糙度达到Ra0.3,最终镜面级粗糙度达到Ra0.01；将所述开卷机构及送料辊的转速设置为不大于115r/min，且所述开卷机构的滚轮的直径为150mm，所述铝卷材的送进速度为903mm/s；将所述送进机构的送料频率与所述机床的冲压频率一致，准备完毕后，启动设备；

S2，铝卷材校平步骤：开卷机构上的铝卷材随着开卷机构的转动向前移动，并进入校平机构，经校平辊后被校平形成铝板；

S3，铝卷材送进步骤：经过校平的铝卷材继续前进，并进入材料缓冲区，所述抬料输送机构将所述材料缓冲区中的铝卷材向上抬升并向前送进至送进机构，所述送进机构根据机床的冲压频率及产品的型号将固定尺寸的铝卷材送入喷油机构，送入喷油机构中的铝卷材的变形程度不超过30I，横向厚度差在-0.06—0.06mm之间；

S4，铝卷材喷油步骤：铝卷材进入喷油机构工作区域后，所述喷油机构中的喷头对铝卷材表面喷涂润滑油；

S5，冲压步骤：喷涂过润滑油的铝卷材被送进所述机床进行加工。

优选的，所述的铝卷材冲压自动化设备的冲压方法，其中：所述S4，铝卷材喷油步骤包括如下步骤：

S41供油供气步骤：输油泵将润滑油从油箱中抽出，通过输油管送入所述控制系统中；同时，压缩空气源中的压缩空气经过减压阀控制箱减压至0.2-0.4Mpa，并输气管进入所述控制系统中；

S42油气混合步骤：油气在所述控制系统中混合形成油气混合物；

S43喷油步骤：所述油气混合物经喷管道进入所述喷头，并经所述喷头雾化后喷出，均匀的分布在所述铝卷材上及空气中。

优选的，所述的铝卷材冲压自动化设备的冲压方法，其中：在所述冲压步骤后还包括S6，铝废料收集步骤：铝废料从废料孔中排出所述机床后经铝废料传送装置传送至铝废料收集箱单独收集。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本发明结构简单，操作便利，通过有效的控制开卷机构的转速，可以有效的保证在生产过程中，送进速度能够保证铝型材的变形程度在可接受的30I范围内，保证后续加工产品的质量；同时也能够保证材料送进速度达到加工速度要求，保证了生产效率；

通过设置缓冲区，可以避免更改减速机构，可以解决送进机构中的送料辊在以75r/min、90r/min、105r/min速度启动时的加速度突增，导致变形程度变大的问题，进一步提高本装置的产品质量。

通过合理的设置校平辊的原始凹凸度，可以有效解决校平辊弹性弯曲和压扁、不均匀热膨胀及磨损等因素造成的辊间缝隙不平直，进而造成铝卷材横向厚度不一致，变形的问题。

将动力源设计伺服电机，应用其运转平顺性好、在起步和停止时无较大顿挫冲击的特性，避免对铝卷材造成拉张损害；各动力源与机床主PLC进行通讯，使送进速度协调一致，并与机床冲压节拍同步，进一步实现了对送进速度的控制。

通过自动化的喷油机构，可以有效防止铝卷材表面划伤影响产品质量，同时也可以减少人工，保护工作人员，提高生产效率，同时也避免人工操作造成喷油不均匀，润滑不彻底的问题，保证后续生产质量；设置多个可调节的雾化喷头，有利于增大喷涂范围，提高喷涂效率，加快生产进度；同时润滑油均匀的散布在空气中亦使冲压设备润滑，进一步避免了对铝卷成造成划伤。

通过设置铝废料收集装置，能够及时将废料进行回收再利用，一方面有利于环境保护，节约能源，同时避免废铝卷材随意丢弃造成机械或人员伤害，减小安全隐患。

附图说明

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

图1是本发明的总体结构示意图；

图2是本发明中喷油机构的结构示意图；

图3是本发明中铝废料收集机构的结构示意图；

图4是现有技术中铝材边缘变形示意图。

具体实施方式

实施例1

本发明所述的一种铝冲压自动化设备，如附图 1所示，包括依次设置的开卷机构1、校平机构2、送进机构5、喷油机构6及机床7，所述开卷机构1包括相互连接的伺服电机8和滚轮9；所述送进机构5包括相互连接的伺服电机8和送料辊11，所述送进机构5间隙送料且间隙时间及送进速度与所述机床7的冲压频率同步；所述开卷机构1与送进机构5上还分别设置有减速装置，所述减速装置用于降低开卷机构1及送进机构5启动速度，防止因启动速度过大而导致拉力突增致使铝卷材变形。

在较高送进速度时，如附图4所示，铝卷材边缘有些产生波浪，有些中部产生波浪或拱起，还有一边比另一边延伸大，产生“镰刀弯”；

为了得到一个适合的铝卷材送进速度，进行了工艺试验，试验结果如下表所示： 

序数	转速 r/min	I	序数	转速 r/min	I
						1	60	20	16	135	36
2	65	20	17	140	35
						3	70	23	18	145	37
4	75	25	19	150	39
						5	80	20	20	155	42
6	85	24	21	160	46
						7	90	27	22	165	50
8	95	25	23	170	55
						9	100	25	24	175	60
10	105	26	25	180	66
						11	110	28	26	185	74
12	115	28	27	190	82
						13	120	30	28	195	93
14	125	31	29	200	104
						15	130	33	30	205	120

根据试验，冲压工序对铝卷材的变形程度要求为不超过30I，其中一个I单位是指将铝卷材轧后，沿铝卷材横向均匀裁成若干条展平，最长与最短长度差放大100000倍，其满足以下公式：

其中：L是指铝卷材轧后料长；

      ?l是指铝卷材轧后最长与最短长度差。

故本发明中所述开卷机构1及送机机构中送料辊11的转速不能超过115r/min，当所述开卷机构1的滚轮9直径为150mm时，装置的最高送进速度能达903 mm/s；

进一步分析，滚轮9及送料辊11的转速在75r/min和90r/min时，都出现了I值突长；故又对滚轮9及送进机构5中的送料辊11的加速度这个因素进行了记录，数据如下表所示：

序数	转速 r/min	I	加速度a r/s2
				1	60	20	25
2	65	20	25
				3	70	23	32
4	75	25	51
				5	80	20	24
6	85	24	32
				7	90	27	61
8	95	25	51
				9	100	25	50
10	105	26	57
				11	110	28	61
12	115	28	61

当滚轮9及送料辊11以75r/min、90r/min、105r/min速度启动时，所述滚轮9及送料辊11的加速度比其他速度启动的加速度来得高，其加速度会对材料产生较大的拉张力，从而使铝卷材被拉伸，故其所得材料的I值也较高；该现象满足力学定律F=ma，故需尽量避免使用这几个速度送料，因此本发明中所述滚轮9及送料辊11的转速排除75r/min、90r/min和105r/min三个转速；

造成上述加速度突增的原因主要是由于减速机构齿比突变造成在该速度下扭矩输出高，为了解决上述几个加速度突增的转速，可以通过设置材料缓冲区3来解决材料送进速度与冲压频率之间的速度差；所以在所述校平机构2与送进机构5之间还设置有抬料输送机构4，所述抬料输送机构4包括送料辊11；所述抬料输送机构4与校平机构2之间设置有材料缓冲区3,所述缓冲区域3内设置有若干用于向前传递铝卷材的滚轮，所述材料缓冲区3的长度满足铝卷材落至所述缓冲区3最低点的时处于所述材料缓冲区3内的铝卷材的长度与所述缓冲区3长度的差值在1-1.2m；由于设置了材料缓冲区3，当所述送进机构5将所述铝卷材往所述机床7方向输送时，铝卷材处于弯曲状态而不是绷直状态，虽然送进机构5送进时存在一定的加速度，但是由于铝卷材不处于紧绷状态，故不会出现大幅度的拉伸变形，从而使所述滚轮9及送料辊11以75r/min、90r/min和105r/min三个转速工作时，也不会使铝卷材出现变形程度突增的问题。

进一步的，将铝卷材横向切开并展平后，发现铝卷材不仅发生波浪起伏，其还存在横向厚度差，从而使卷材呈现为矩形、凸形、楔形、凹形多种形状；而铝卷材横向厚度差主要决定于所述校平辊10的轧辊间缝隙形状；在送进过程中，由校平压力引起的轧辊弹性弯曲和压扁，以及轧辊的不均匀热膨胀，由于辊的弹性弯曲和压扁、不均匀热膨胀及磨损等影响，空载时平直的辊间缝隙在工作时变得不平直，使材料在横向上压缩不均匀，所以横向厚度控制，就是控制辊间缝隙形状；为补偿上述因素影响，可事先将所述校平辊10磨削成具有一定的原始凹凸度，使其在工作时仍能保持平直缝隙，所述校平辊10的原始凹凸度曲线须将其挠度曲线和热凸曲线叠加得到；并且其磨销后的表面粗糙度达到Ra0.3后, 再对其进行镀铬处理，最终镜面级粗糙度达到Ra0.01。

为防止铝卷材在冲压过程中发生划伤，故在进行冲压前须进行润滑油喷涂，同时为保证人员安全、保证连续生产效率，润滑油喷涂也须自动进行；因此，如附图2所示，进一步设置了喷油机构6，所述喷油机构6包括供油机构61、供气机构62、喷头63、减压阀控制箱64及控制系统65；所述供油机构61包括油源，其通过输油管连接至所述控制系统65；所述供气机构62包括压缩空气源，其通过输气管连接至所述减压阀控制箱64，所述减压控制阀装置64能将压缩空气源中的空气减压至0.2—0.4Mpa，所述减压阀控制箱64通过输气管连接至所述控制系统65；所述控制系统66内设置有电磁阀并通过管路连接各所述喷头63，所述喷头63的数量为8-10支，每支所述喷头63的最大喷油宽度为150mm，所述喷油机构6的喷油最大宽度在1400mm；每支所述喷头63是空气雾化喷头，且其具有调节喷油量的结构，每支所述喷头63可以单独开闭；所述喷头63安装在所述送进机构5与机床7之间，并使用框架固定；所述减压阀控制箱64及控制系统65悬挂在所述机床7上或是支架或是围网或是其他附件上；所述喷油机构6自动运行，润滑油由所述雾化喷头63进行喷涂有较高的均匀性，避免人工涂油时在板材表面造成的油液堆积，使材料在冲压过程中能够充分均匀的润滑；喷头还能产生雾化效果，在空间上对冲压材料及模具都能产生一定的润滑效果，更有利于避免材料在冲压过程中的划伤。

铝从矿石到成金属，再到制成品成本极高、耗能巨大；仅电解一道工序生产一吨金属铝就需13000-15000千瓦一小时电。而由废弃金属铝的再生、再用能使能耗、辅料消耗大大降低，节约资源、成本。因此，废弃铝的回收、再利用，无论从节约地球上资源、节约能耗、成本，缩短生产流程周期，还是从环境保护、改善人类生态环境等各方面都具有十分巨大的意义。因此本装置进一步设置了铝废料收集机构12，如附图3所示，所述铝废料收集机构12包括设置于所述机床7上的铝废料排出孔13，所述铝废料排出孔13下方设置有铝废料传送装置14，所述铝废料传送装置14包括水平传送机构16和斜向传送机构17，两者均包括传送带或震动传送带，且所述水平传送机构16的一侧末端设置于所述斜向传送机构17下端的上方；所述斜向传送机构17的上端下方设置有铝废料收集箱15。

本发明的工作过程如下：

S1，准备步骤：根据需要定制校平辊10，使其磨销后的表面粗糙度达到Ra0.3，最终镜面级粗糙度达到Ra0.01；并设置所述开卷机构1的转速以及送进机构5的送进速度，使所述送进机构5的送进速度与所述机床7的冲压频率一致，本实施例中将所述开卷机构1的转速设置为115r/min，当所述开卷机构1的滚轮直径为150mm时，送进速度达到903mm/s，准备完毕后，启动设备。

S2，铝卷材校平步骤：由于所述开卷机构1上的滚轮9在伺服电机的带动下转动，其上的铝卷材向前推进，并进入所述校平机构2，经所述校平机构2中的校平辊10后被校平形成铝板。

S3，铝卷材送进步骤：经过校平的铝卷材在推力下继续前进，并进入材料缓冲区3下降至所述材料缓冲区3的底部，并在滚轮的推动及所述抬料输送机构4的拉动下向上抬升，并在所述材料缓冲区3内呈现为开口向上的抛物线造型；所述送进机构5根据所述机床7的冲压频率及需要的产品尺寸，将指定长度的铝卷材送入喷油机构6，在送进至所述喷油机构6时，铝卷材的变形程度不超过30I，且铝卷材的横向厚度差在-0.06mm-0.06mm之间，优选为-0.03mm—0.03mm之间。

当铝卷材进入到喷油机构6，其喷油步骤包括如下步骤：

S41供油供气步骤：输油泵将润滑油从油箱中抽出，通过输油管送入所述控制系统65中；同时，所述压缩空气源中的压缩空气经过所述减压阀控制箱64减压至0.2-0.4Mpa后经输气管进入所述控制系统65中。

S42油气混合步骤：油、气在所述控制系统65中混合形成油气混合物。

S43喷油步骤：所述控制系统65打开其内的电磁阀，并将所述油气混合物经所述喷管道送入各所述喷头63，并经所述喷头63雾化后喷出，均匀的分布在所述铝卷材上及空气中。

S5，冲压步骤：喷涂过润滑油的铝卷材被送进所述机床7进行加工。

S6，铝废料收集步骤：经所述机床7加工后产生的铝废料从废料孔中排出所述机床7后落至1水平传送机构16，在传送带的作用下，铝废料向前移动，并落至所述斜向传送机构17，进而随着传送带的前进，落入设置于所述斜向传送机构17的上端下方设置的铝废料收集箱15。

实施例2

本实施例与实施例1整体结构相同，其区别点在于：整个装置未设置所述抬料输送机构4，同时所述开卷机构1和校平机构2的高度高于所述送进机构5，且较平机构2与送进机构5之间设置有材料缓冲区3，由于校平机构2中的铝卷材的高度高于所述送进机构5中铝卷材的高度，铝卷材在材料缓冲区3区域内形成一条递减弧线；本实施例的工作过程与实施例1总体一致。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，本领域技术人员在本发明技术精髓的启示下，还可能做出其他变更，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝卷材冲压自动化设备，包括依次设置的放置有铝卷材的开卷机构（1）、校平机构（2）、送进机构（5）、喷油机构（6）及机床（7），其特征在于：所述开卷机构（1）包括相互连接的伺服电机（8）和滚轮（9），所述滚轮（9）的转速不超过115r/min；所述送进机构（5）包括相互连接的伺服电机（8）和送料辊（11），所述送进机构（5）间隙送料且送进频率与所述机床（7）的冲压频率同步；所述校平机构（2）与送进机构（5）之间还设置有抬料输送机构（4），所述抬料输送机构（4）与校平机构（2）之间设置有材料缓冲区（3）；所述铝卷材从所述开卷机构（1）送进至所述机床（7）的过程中，其变形程度不超过30I,其中一个I单位是指将铝卷材轧后，沿铝卷材横向均匀裁成若干条展平，最长与最短长度差放大100000倍，其满足以下公式：             

其中：L是指铝卷材轧后料长；

      ?l是指铝卷材轧后最长与最短长度差。

2.根据权利要求1所述的铝卷材冲压自动化设备，其特征在于：所述材料缓冲区（3）的长度满足铝卷材落至所述缓冲区（3）最低点时,处于所述材料缓冲区（3）内的铝卷材的长度与所述缓冲区（3）长度的差值在1-1.2m。

3.根据权利要求2所述的铝卷材冲压自动化设备，其特征在于：所述校平机构（2）包括校平辊（10），所述校平辊（10）具有原始凹凸度，所述原始凹凸度的曲线由挠度曲线和热凸曲线叠加得到，且将所述校平辊（10）磨销为表面粗糙度达到Ra0.3,最终镜面级粗糙度达到Ra0.01时,所述铝卷材的横向厚度差在-0.06—0.06mm。

4.根据权利要求1-3任一所述的铝卷材冲压自动化设备，其特征在于：所述喷油机构（6）包括供油机构（61）、供气机构（62）、喷头（63）、减压阀控制箱（64）及控制系统（65）；所述供油机构（61）包括油源，其通过输油管连接至所述控制系统（65）；所述供气机构（62）包括压缩空气源，其通过输气管连接至所述减压阀控制箱（64），所述减压阀控制箱（64）通过输气管连接至所述控制系统（65）；所述控制系统（66）内设置有电磁阀并通过管路连接各所述喷头（63）；所述喷头（63）安装在所述送进机构（5）与机床（7）之间，并使用框架固定；所述减压阀控制箱（64）及控制系统（65）悬挂在所述机床（7）上或是支架或是围网上。

5.根据权利要求4所述的铝卷材冲压自动化设备，其特征在于：所述喷头（63）的数量为8-10支且可以单独开闭，每支所述喷头（63）均是空气雾化喷头，且具有调节喷油量的结构，每支所述喷头（63）的最大喷油宽度为150mm，所述喷油机构（6）的喷油最大宽度在1400mm。

6.根据权利要求5所述的铝卷材冲压自动化设备，其特征在于：还包括铝废料收集机构（12），所述铝废料收集机构（12）包括设置于所述机床（7）上的铝废料排出孔（13），所述铝废料排出孔（13）下方设置有铝废料传送装置（14），所述铝废料传送装置的（14）末端下方设置有铝废料收集箱（15）。

7.根据权利要求6所述的铝卷材冲压自动化设备，其特征在于：所述铝废料传送装置（14）包括水平传送机构（16）和斜向传送机构（17），两者均包括传送带或震动传送带，且所述水平传送机构（16）的一侧末端设置于所述斜向传送机构（17）下端的上方。

8. 一种铝卷材冲压自动化设备的冲压方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1，准备步骤：将所述校平辊（10）磨削成具有一定的原始凹凸度，且所述校平辊（10）磨销后的表面粗糙度达到Ra0.3,最终镜面级粗糙度达到Ra0.01；将所述开卷机构（1）及送料辊（11）的转速设置为不大于115r/min，且所述开卷机构（1）的滚轮（9）的直径为150mm，所述铝卷材的送进速度为903mm/s；将所述送进机构（5）的送料频率与所述机床（7）的冲压频率一致，准备完毕后，启动设备；

S2，铝卷材校平步骤：开卷机构（1）上的铝卷材随着开卷机构的转动向前移动，并进入校平机构（2），经校平辊（10）后被校平形成铝板；

S3，铝卷材送进步骤：经过校平的铝卷材继续前进，并进入材料缓冲区（3），所述抬料输送机构（4）将所述材料缓冲区（3）中的铝卷材向上抬升并向前送进至送进机构（5），所述送进机构（5）根据机床（7）的冲压频率及产品的型号将固定尺寸的铝卷材送入喷油机构（6），送入喷油机构（6）中的铝卷材的变形程度不超过30I，横向厚度差在-0.06—0.06mm之间；

S4，铝卷材喷油步骤：铝卷材进入喷油机构（6）工作区域后，所述喷油机构（6）中的喷头（63）对铝卷材表面喷涂润滑油；

S5，冲压步骤：喷涂过润滑油的铝卷材被送进所述机床（7）进行加工。

9.根据权利要求8所述的铝卷材冲压自动化设备的冲压方法，其特征在于：所述S4，铝卷材喷油步骤包括如下步骤：

S41供油供气步骤：输油泵将润滑油从油箱中抽出，通过输油管送入所述控制系统（65）中；同时，压缩空气源中的压缩空气经过减压阀控制箱（64）减压至0.2-0.4Mpa，并输气管进入所述控制系统（65）中；

S42油气混合步骤：油气在所述控制系统（65）中混合形成油气混合物；

S43喷油步骤：所述油气混合物经喷管道进入所述喷头（63），并经所述喷头（63）雾化后喷出，均匀的分布在所述铝卷材上及空气中。

10.根据权利要求8、9任一所述的铝卷材冲压自动化设备的冲压方法，其特征在于：在所述冲压步骤后还包括S6，铝废料收集步骤：铝废料从废料孔中排出所述机床（7）后经铝废料传送装置（14）传送至铝废料收集箱（15）单独收集。