CN104741415A - 一种薄壁管的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种薄壁管的生产方法，属于薄壁管制造技术领域。本方法生产过程主要包括6个步骤：选材-预热-挤压-首次封头-填充气体-间歇封头-切割，选材：选取合适的薄壁管原材料；预热：采用加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到挤压所需的温度；挤压：薄壁管原材料采用切向式连续挤压或者侧向挤压方法，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程；然后经首次封头后达到薄壁管管材所需长度进行间歇封头，采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。本发明采用一体成形方法生产壁厚仅为0.03mm～0.5mm的薄壁管。
Description
技术领域
本发明涉及一种薄壁管的生产方法，属于薄壁管制造技术领域。
背景技术
目前薄壁管的生产多采用挤压技术或拉拔技术，挤压方法多为挤压筒挤压，生产的薄壁管的壁厚最薄在0.15mm左右。拉拔技术多为冷拉拔，对于壁薄的软金属管拉拔难度较大，与连续挤压一步成形相比，工序多，流程长，生产效率低，成本高。
例如专利CN101502858A，2009年8月12日公开的薄壁管的挤压成形装置，其包括拉杆、设有轴向通孔的旋转件、活动件、旋转套、滑动块和刀具组件，它们相互配合，具有如下优点：（1）装置工作时，整个装置随机床旋转轴旋转，但是需要加工的管材却不动，通过机床旋转轴的可伸缩的油缸活塞拉动拉杆，将成型刀具的外缘靠近薄壁管的内壁，通过拉杆销轴拉动摆臂，决定外凸筋的外凸尺寸，最后通过机床的转动来完成薄壁外凸筋一周的加工；（2）由于不需要转动薄壁管，也就不存在体积比较大或外形比较复杂的薄壁管的难于加工，且可通过改变刀具的外形来完成各种不规则外凸筋的加工；（3）该装置的球接方式相对于销轴的铰接方式具有很高的工作可靠性；（4）该装置具有多个刀具，可对不同的管径的薄壁管进行加工。
例如专利CN101700537A，2010年5月5日公开的一种薄壁高温合金管材模拟挤压装置，该装置包括有导向装置的标准模架和模拟管材热挤压的模具，模拟管材热挤压的模具安装在有导向装置的标准模架上，标准模架包括上模座、下模座、导柱和导套，导套的一端与上模座连接，导柱与下模座连接，导柱另一端套接在导套中，可沿导套上下移动。模拟管材热挤压的模具包括挤压轴、挤压针、挤压垫、定位架、挤压筒内衬、挤压筒外衬、模垫、垫块和挤压模。该发明装置有如下优点：（1）通用性好，采用带有导向装置的标准模架；（2）对中性好，采用了导柱、导套，模垫和挤压筒有定位环的配合，挤压针和挤压垫具有导向配合；（3）使用方便、灵活，可以根据不同管材规格尺寸，更换挤压模和挤压针；（4）使用范围广，即可模拟高温合金管材的挤压，也可模拟其他金属在不同条件下的挤压；（5）实验过程耗时短，效率高，并且材料利用率高，成本低；（6）该装置可以实现在等温等速条件下模拟管材挤压过程，使金属挤压工艺参数易于控制，测定的数据更稳定，有利于分析研究金属的流动性能。
例如专利CN102463271A，2012年5月23日公开的一种锌基合金薄壁管材的制备方法，该方法包括：(1)将锌合金的半连续铸锭进行感应加热，采用分流组合模热挤压，获得接近成品尺寸的管坯；(2)进行冷加工，获得薄壁管材；(3)进行清洗和热处理；(4)然后进行矫直，获得成品管材。该发明的优点在于：（1）提供了一种锌基合金薄壁管材短流程、低成本、生产效率高的加工新方法，实现了锌基合金管材近终产品尺寸的分流组合挤压，通过冷加工精整实现了管材的高精度；（2）该发明的锌基合金薄壁管材加工技术适合于大规模生产，生产效率高，成本低，附加值高，制备的锌基合金薄壁管材能够替代部分黄铜管材，有助于解决我国铜资源紧张的问题，具有显著的经济效益和社会效益；（3）成品管材的外径为Φ2～Φ35mm，壁厚为0.5～5mm。
例如专利CN202485517U，2012年10月10日公开的一种铝制挤压薄壁扁管，该扁管的壁厚为0.15mm。
例如专利CN103071693A，2013年5月1日公开的一种用于大规格薄壁管材或空心型材的挤压针及挤压方法，该挤压方法包括：（1）钻镗孔，即通过钻孔机或镗孔机在坯料上预钻一个较小孔径的孔；（2）一次扩孔，即通过扩孔机将上述坯料上钻或镗的小孔孔径扩大；（3）坯料加热，即将待挤压坯料加热到挤压所需温度；（4）挤压针穿孔定径及自动扩孔，即通过挤压针与挤压筒等的配合将上述坯料上一次扩孔孔径进一步扩大到薄壁管材或空心型材挤压所需的内孔直径，同时，通过挤压动作完成挤压成型，获得所需要的薄壁管材或空心型材。该发明的优点：（1）用于大型薄壁管的生产；（2）缩短了加工工序，降低了生产成本，提高了生产效率；（3）扩大了挤压机的生产范围，减少了坯料金属损耗；（4）减少了设备投入，降低了生产能耗。
例如专利CN103056180A，2013年4月24日公开的一种薄壁23000mm超长管热挤压工艺，该工艺包括：坯料加工—环形炉加热—感应加热—润滑— 热挤压—冷却—检验，，属于不锈钢热挤压领域。该薄壁管的壁厚为5.5mm。
例如专利CN103240292A，2013年8月14日公开的一种镁合金薄壁管材的生产方法及装置，该装置包括：中空结构的上挤压筒和下挤压筒，二者之间设置有凹模，上挤压筒的型腔内设置有挤压杆，上挤压筒和下挤压筒的外壁上分别围有电阻加热圈，挤镦凹模中间设有中心孔，该中心孔内插有测温热电偶。该挤压方法属于挤压筒式挤压，挤压速度范围为10mm/min～15mm/min。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题及不足，本发明提供一种薄壁管的生产方法。该方法采用一体成形方法，采用切向式连续挤压方法或侧向挤压方法生产壁厚仅为0.03mm～0.5mm的薄壁管，本方法生产过程主要包括6个步骤：选材—预热-挤压—首次封头—填充气体—间歇封头—切割，从而实现对薄壁管的连续生产，不仅效率高，而且成本也大大降低，本发明通过以下技术方案实现。
一种薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取合适的薄壁管原材料；
（2）预热：采用加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到挤压所需的温度；
（3）挤压：薄壁管原材料采用切向式连续挤压或者侧向挤压方法，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材刚被挤出模具时对薄壁管管材的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材中填充气体；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材达到所需长度时对薄壁管管材的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
所述步骤（1）中薄壁管原材料为Cu、Al、Sn、Pb、Zn、Cu合金、Al合金、Sn合金、Pb合金或Zn合金，步骤（2）中挤压过程的挤压温度为：Cu或Cu合金：600℃～900℃，Al或Al合金：460℃～560℃，Sn或Sn合金：150℃～170℃，Pb或Pb合金：160℃～250℃，Zn或Zn合金：250℃～350℃。
所述步骤（2）中的薄壁管原材料采用切向式连续挤压的过程为：启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的原材料咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，然后在挤压力的作用下进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；原材料为杆材。
所述步骤（2）中的薄壁管原材料采用侧向挤压的过程为：薄壁管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，原材料在挤压力的作用下首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程。
所述步骤（2）挤压轮旋转线速度为3m/min～17m/min，挤压的过程中挤压比为3～50。
所述步骤（2）侧向挤压的过程中挤压速度为3m/min～17m/min，挤压比为3～50。
所述步骤（4）填充气体为空气或惰性气体，填充气体的压力为0.15Mpa～0.8Mpa。
所述步骤（5）中间歇封头采用旋压封头装置或压力封头装置进行封头，旋压封头装置用于截面形状为圆形的薄壁管封头，压力封头装置用于截面形状为三角形、矩形、梯形、倒三角形、六边形、圆形、扁形、异形的薄壁管封头。
上述制备得到的薄壁管壁厚为0.03mm～0.5mm，薄壁管截面形状为圆形、三角形、矩形、梯形、倒三角形、六边形、圆形、扁形或异形。
本发明利用切向式连续挤压的特点或侧向挤压的特点，在连续挤压生产薄壁管的同时，填充空气，以防止管壁凹陷，实现薄壁管的一次成形。
与传统的薄壁管生产方法相比，本发明的有益效果是：
（1）利用切向式连续挤压方法或侧向挤压方法，可实现薄壁管的连续生产；
（2）气体在线填充保压，防止薄壁管管壁凹陷；
（3）利用连续挤压技术的特点或侧向挤压的特点，可以实现对薄壁管的连续生产，且在连续生产的同时，完成气体的填充、端头的封堵、薄壁管的切割，不仅效率高，流程短，且成本低，工艺简单。
（4）薄壁管截面形状可以通过更换模具实现，可以生产多种截面形状的薄壁管，简单可靠方便；
（5）该方法生产的薄壁管管壁更薄，仅为0.03mm～0.5mm，长度不限。
附图说明
图1是本发明单轮切向式连续挤压示意图；
图2是本发明双轮切向式连续挤压示意图；
图3是本发明侧向挤压示意示意图。
图中各标号：1-薄壁管管材，2-气体填充管。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步说明。
实施例1
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Cu杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到600℃；
（3）挤压：Cu杆材采用单轮切向式连续挤压，如图1所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以3m/min的线速度旋转，挤压比是3，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在600℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.4Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.1mm，薄壁管的截面形状为六边形。
实施例2
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Al杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到460℃；
（3）挤压：Al杆材采用单轮切向式连续挤压，如图1所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以3m/min的线速度旋转，挤压比是10，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在460℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.4Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.2mm，薄壁管的截面形状为扁形。
实施例3
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Cu杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到750℃；
（3）挤压：Cu杆材采用单轮切向式连续挤压，如图1所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以10m/min的线速度旋转，挤压比是10，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在750℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.2Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用旋压封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.03mm，薄壁管的截面形状为圆形。
实施例4
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Cu为薄壁管原材料；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到900℃；
（3）挤压：Cu采用侧向连续挤压，如图3所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：薄壁管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，挤压速度为3m/min，挤压比为10，挤压温度900℃，原材料在挤压力的作用下首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程。
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.5Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.5mm，薄壁管的截面形状为矩形。
实施例5
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Al杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到560℃；
（3）挤压：Al杆材采用双轮切向式连续挤压，如图2所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以17m/min的线速度旋转，挤压比是50，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在560℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为氦气，填充气体的压力为0.5Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.5mm，薄壁管的截面形状为六边形。
实施例6
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Al为薄壁管原材料；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到500℃；
（3）挤压：Al采用侧向连续挤压，如图3所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：薄壁管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，挤压速度为3m/min，挤压比为50，挤压温度为500℃，原材料在挤压力的作用下首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程。
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为氩气，填充气体的压力为0.15Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.03mm，薄壁管的截面形状为圆形。
实施例7
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Sn杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到150℃；
（3）挤压：Sn杆材采用单轮切向式连续挤压，如图1所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以3m/min的线速度旋转，挤压比是25，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在150℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.5Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.1mm，薄壁管的截面形状为扁形。
实施例8
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Sn为薄壁管原材料；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到160℃；
（3）挤压：Sn采用侧向连续挤压，如图3所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：薄壁管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，挤压速度为10m/min，挤压比为15，挤压温度160℃，原材料在挤压力的作用下首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程。
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为氮气，填充气体的压力为0.7Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.5mm，薄壁管的截面形状为圆形。
实施例9
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Sn杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到170℃；
（3）挤压：Sn杆材采用双轮切向式连续挤压，如图2所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以17m/min的线速度旋转，挤压比是40，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在170℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为氩气，填充气体的压力为0.4Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.3mm，薄壁管的截面形状为异形。
实施例10
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Pb杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到160℃；
（3）挤压：Pb杆材采用单轮切向式连续挤压，如图1所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以4m/min的线速度旋转，挤压比是25，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在160℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.8Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.4mm，薄壁管的截面形状为倒三角形。
实施例11
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Pb为薄壁管原材料；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到200℃；
（3）挤压：Pb采用侧向连续挤压，如图3所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：薄壁管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，挤压速度为10m/min，挤压比为3，挤压温度200℃，原材料在挤压力的作用下首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程。
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为氮气，填充气体的压力为0.3Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用旋压封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.15mm，薄壁管的截面形状为圆形。
实施例12
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Pb杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到250℃；
（3）挤压：Pb杆材采用双轮切向式连续挤压，如图2所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以15m/min的线速度旋转，挤压比是20，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在250℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为氩气，填充气体的压力为0.45Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用旋压封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.35mm，薄壁管的截面形状为圆形。
实施例13
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Zn杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到250℃；
（3）挤压：Zn杆材采用单轮切向式连续挤压，如图1所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以3m/min的线速度旋转，挤压比是35，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在250℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.15Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.05mm，薄壁管的截面形状为梯形。
实施例14
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Zn为薄壁管原材料；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到300℃；
（3）挤压：Zn采用侧向连续挤压，如图3所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：薄壁管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，挤压速度为17m/min，挤压比为50，挤压温度300℃，原材料在挤压力的作用下首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程。
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为氮气，填充气体的压力为0.8Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用旋压封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.5mm，薄壁管的截面形状为圆形。
实施例15
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Zn杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到350℃；
（3）挤压：Zn杆材采用双轮切向式连续挤压，如图2所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以17m/min的线速度旋转，挤压比是40，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在350℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为氩气，填充气体的压力为0.5Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.2mm，薄壁管的截面形状为三角形。
实施例16
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Cu合金杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到750℃；
（3）挤压：Cu杆材采用单轮切向式连续挤压，如图1所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以10m/min的线速度旋转，挤压比是35，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在750℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.2Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用旋压封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.03mm，薄壁管的截面形状为圆形。
实施例17
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Al合金杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到560℃；
（3）挤压：Al合金杆材采用双轮切向式连续挤压，如图2所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以17m/min的线速度旋转，挤压比是20，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在560℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为氩气，填充气体的压力为0.5Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.5mm，薄壁管的截面形状为六边形。
实施例18
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Sn合金杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到150℃；
（3）挤压：Sn合金杆材采用单轮切向式连续挤压，如图1所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以3m/min的线速度旋转，挤压比是50，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在150℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.5Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.1mm，薄壁管的截面形状为扁形。
实施例19
该薄壁管的生产方法，其具体步骤如下：
（1）选材：选取Zn合金杆材为薄壁管原材料杆材；
（2）预热：采用电阻加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到250℃；
（3）挤压：Zn合金杆材采用单轮切向式连续挤压，如图1所示，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程，具体为：启动动力装置，带动挤压轮旋转以3m/min的线速度旋转，挤压比是50，将矫直、清洗后的原材料杆材咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，在250℃的挤压温度下，首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材1刚被挤出模具时对薄壁管管材1的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材1中填充气体，即挤压的过程中同时用气体填充装置通过气体填充管2填充气体，目的是为了防止薄壁管管壁在温度较高的情况下凹陷，气体为空气，填充气体的压力为0.15Mpa；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材1达到所需长度时对薄壁管管材1的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；采用压力封头装置进行封头；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
上述薄壁管壁厚为0.05mm，薄壁管的截面形状为梯形。
以上结合附图对本发明的具体实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (8)
1.一种薄壁管的生产方法，其特征在于具体步骤如下：
（1）选材：选取合适的薄壁管原材料；
（2）预热：采用加热装置对挤压靴和模具加热，使其达到挤压所需的温度；
（3）挤压：薄壁管原材料采用切向式连续挤压或者侧向挤压方法，在挤压力的作用下，原材料首先进入挤压腔，然后通过模具成形，完成挤压过程；
（4）首次封头：在薄壁管管材刚被挤出模具时对薄壁管管材的一端进行封头，并使封头位置为实心体；
（5）填充气体：挤压的过程中在薄壁管管材中填充气体；
（6）间歇封头：当从模具挤压出来的薄壁管管材达到所需长度时对薄壁管管材的另一端进行封头，并使封头位置为实心体，得到连续的两端封头的薄壁管；
（7）切割：将薄壁管间歇封头的中间位置采用飞剪装置剪断得到每根单独、两端封头的薄壁管，两端封头的薄壁管冷却至室温后切去两端封头即能获得合格的薄壁管。
2.根据权利要求1所述的薄壁管的生产方法，其特征在于：所述步骤（1）中薄壁管原材料为Cu、Al、Sn、Pb、Zn、Cu合金、Al合金、Sn合金、Pb合金或Zn合金，步骤（2）中挤压过程的挤压温度为：Cu或Cu合金：600℃～900℃，Al或Al合金：460℃～560℃，Sn或Sn合金：150℃～170℃，Pb或Pb合金：160℃～250℃，Zn或Zn合金：250℃～350℃。
3.根据权利要求2所述的薄壁管的生产方法，其特征在于：所述步骤（2）中的薄壁管原材料采用切向式连续挤压的过程为：启动动力装置，带动挤压轮旋转，将矫直、清洗后的原材料咬合进入挤压轮轮槽和挤压靴，然后在挤压力的作用下进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程。
4.根据权利要求2所述的薄壁管的生产方法，其特征在于：所述步骤（2）中的薄壁管原材料采用侧向挤压的过程为：薄壁管原材料经过清洗后送入侧向挤压机进行侧向挤压，原材料在挤压力的作用下首先进入挤压腔，然后通过模具挤压成形，完成挤压过程。
5.根据权利要求3所述的薄壁管的生产方法，其特征在于：所述步骤（2）挤压轮旋转线速度为3m/min～17m/min，挤压的过程中挤压比为3～50。
6.根据权利要求4所述的薄壁管的生产方法，其特征在于：所述步骤（2）侧向挤压的过程中挤压速度为3m/min～17m/min，挤压比为3～50。
7.根据权利要求5或6所述的薄壁管的生产方法，其特征在于：所述步骤（4）填充气体为空气或惰性气体，填充气体的压力为0.15Mpa～0.8Mpa。
8.根据权利要求7所述的薄壁管的生产方法，其特征在于：所述步骤（5）中间歇封头采用旋压封头装置或压力封头装置进行封头，旋压封头装置用于截面形状为圆形的薄壁管封头，压力封头装置用于截面形状为三角形、矩形、梯形、倒三角形、六边形、圆形、扁形、异形的薄壁管封头。
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