CN104736850B - 分离器装置、包括分离器装置的压缩装置以及分离储罐 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种用于通过使用压缩流体来压缩气体的装置(1)的分离器装置(油分离装置)(100)，所述装置包括：压缩腔室(2)，所述压缩腔室适合产生气体和压缩流体的压缩混合物；以及分离储罐(7)，所述分离储罐适合从所述压缩混合物中除去所述润滑流体，第一管形元件(101)，其适合插入压缩装置(1)的压缩腔室(2)和油分离储罐(7)之间，以便将所述混合物传送至储罐(7)内。装置(100)包括使压缩混合物的流偏转和/或传送的器具，所述偏转和/或传送器具适合在压缩混合物从第一管形元件(101)流出之前对着第一管形元件(101)的内壁传送所述混合物。本申请还涉及一种用于通过使用压缩流体来压缩气体的装置(1)的分离储罐(7)。

Description

分离器装置、包括分离器装置的压缩装置以及分离储罐
技术领域
本发明涉及用于产生压缩气体的装置的技术领域，压缩气体优选是压缩空气。
特别是，本发明涉及容积式压缩机的技术领域。
更详细的是，本发明涉及油喷射螺杆容积式压缩机。
背景技术
已知在多个领域中使用用于产生压缩气体的装置，通常但不局限于工业领域。
在用于产生压缩气体的所述装置(本文中，后面简称为“压缩机”)中，气体(通常为空气)被吸入并进行处理，该处理将朝着出口通道增加气体的压力。
在已知类型的压缩机中，具有润滑流体(油)喷射的所谓螺杆容积式压缩机提供了多个优点，例如高效率和可靠性、坚固、总体尺寸有限等。
所述压缩机通常包括机壳，该机壳确定了压缩腔室，该压缩腔室设有：两个抽吸导管，一个用于空气或者气体，另一个用于油或润滑流体；以及传送导管(出口)，用于空气和油的压缩混合物。在压缩腔室内部有相互啮合的两个螺旋转子：凸形转子(通常为驱动转子)和凹形转子(通常为从动转子)。空气和油的混合物的压缩在包含于两个转子的齿轮和机壳之间的容积内进行，特别是在两个转子的接触区域和出口导管之间。特别是，在两个转子的旋转过程中，包含在凸形转子的轮廓和凹形转子的轮廓之间的接触区段进行位移，特别是，它朝着传送导管运动。这样，容纳于接触区段和传送导管之间的空气和油的混合物被压缩。然后，流出压缩腔室的空气和油的混合物进行处理， 用于使得油从压缩混合物中分离。
从压缩混合物中除去的油再重新引入腔室中和/或用于其它目的。
因此，分离部分布置在压缩腔室的下游。根据已知技术，分离部分通常包括储罐。油颗粒由于机械作用而与压缩空气分离。这意味着从压缩腔室流出的空气/油混合物沿在储罐内部的预定路线(根据储罐内部的合适几何特征来产生)引导，直到它与储罐的内壁接触，该内壁因此保持油滴。相同油滴再由于重力而沿储罐的所述壁向下流动，因此油积累在储罐的底部，然后，它再从该储罐底部取出，以便重新引入压缩腔室中和/或重新用于其它用途。相反，压缩空气积累在储罐的上部部分中，它能够通过传送导管而从该上部部分取出，以便使用和/或进行其它处理。
特别是，通常需要对流出储罐的空气进行进一步过滤操作，以便除去在储罐中进行的油分离处理中漏出的任何油残余物。
不过，属于现有技术的螺杆压缩机产生一些缺陷。
由已知类型的容积式压缩机产生的缺陷是由于油分离阶段的效果或效率(每单位时间从混合物中除去的油的量)与储罐内部的几何特征相关联；确定用于空气/油混合物流的强制路线的、非常复杂的几何特征保证了高效率，但是其特征为结构相当复杂和高成本。因此，压缩机制造商趋向于妥协方案的选择，该妥协方案的特征是充分或可接受的效率以及合理的结构复杂性和制造成本。
由根据已知技术的容积式压缩机产生的第二问题是由于油分离储罐不能用于不同类型的压缩机，因为对于每一类型的压缩机都必须确定储罐内部的几何特征。
根据已知技术的压缩机的还一不满意的方面是油分离储罐的低效率；这意味着在储罐出口处的空气仍然包含太高百分比的润滑流体，因此需要在储罐自身的下游对流出储罐的空气进行进一步处理，目的是除去润滑油的残余部分。例如需要提供一个或多个过滤器，不过，该过滤器增加了制造和维护成本，因为过滤器自身必须定期检查和清洁或者甚至更换。
由所述压缩机产生的还一缺陷是它们的总体尺寸，特别是由于存在用于油/空气混合物分离的储罐。
由所述压缩机产生的另一缺陷是油、空气和油/空气流沿管道的压力损失，该压力损失降低了压缩机自身的总效率。
因此，本发明的主要目的是减小或者至少部分解决属于现有技术容积式压缩机的特征的上述问题。
特别是，本发明的目的是提供一种用于容积式压缩机的油分离器装置，该油分离器的特征是简单的结构，它可互换(适合安装在具有相应的不同储罐的不同压缩机上)，具有最小的总体尺寸，且具有高效率的特征(在每单位时间从空气/润滑流体混合物中除去润滑流体的量方面)。
本发明的另一目的是提供一种螺杆容积式压缩机，它的尺寸和重量与已知类型的压缩机相比减小。
本发明的还一目的是提供一种螺杆容积式压缩机，它提供了比已知类型的压缩机更高的可靠性。
本发明的还一目的是提供一种螺杆容积式压缩机，它的制造和/或维护时间和/或成本比已知类型的压缩机低。
本发明的还一目的是提供一种螺杆容积式压缩机，它能够在总体尺寸方面很容易地适应不同功率范围和/或不同需要。
发明内容
本发明总体基于这样的考虑，即通过油分离器装置的结构来至少部分克服在现有技术中发现的问题，该油分离器装置用于通过使用润滑剂和/或压缩流体来压缩气体的装置，适合插入在压缩装置的压缩腔室和油分离储罐之间，且使得油分离在油分离器装置内部进行，也就是在流出压缩腔室的混合物引入至油分离储罐中之前。
这样，油分离器装置能够安装在设有不同类型的油分离储罐的不同类型压缩装置中。因此，油分离器装置能够独立地和与压缩装置和/或油分离储罐分离地制造和销售。
而且，油分离器装置的效率唯一地取决于装置自身的形状，另一方面，它将与油分离储罐的形状和/或内部几何特征无关。
根据第一实施例，本发明的目的是一种用于通过使用压缩流体来压缩气体的装置的分离器装置(油分离装置)，所述压缩装置包括：压缩腔室，该压缩腔室用于产生所述气体和所述压缩流体的压缩混合物；以及分离储罐(油分离)，该分离储罐用于从所述压缩混合物中除去所述润滑流体，所述装置包括第一管形元件，该第一管形元件适合插入在所述压缩装置的所述压缩腔室和所述油分离储罐之间，以便将所述混合物传送至所述储罐内，所述装置包括用于偏转和/或传送所述压缩混合物流的装置，所述装置适合在所述压缩混合物从所述第一管形元件流出之前对着所述第一管形元件的内壁传送所述混合物。
这样，悬浮在从压缩腔室流出的混合物中的润滑流体(油)将积累在所述第一管形元件的壁上，且它将由于重力而从该壁向下流动，并积累在储罐的底部上，它能够从该底部收集，以使得它重新引入压缩腔室中和/或用于不同和/或可选目的。
优选是，所述第一管形元件包括确定用于所述压缩混合物的第一进口开口的第一进口端以及在所述第一进口端下游的第二出口端，该第二出口端确定了用于所述压缩混合物的出口开口，所述偏转和/或传送装置适合在所述第二出口开口的上游对着所述第一管形元件的内壁传送所述压缩混合物。
优选是，所述第一管形元件的所述第一进口端适合容纳于在所述储罐中产生的开口中。
优选是，所述第一管形元件包括在所述第一进口部分和所述第二出口部分之间的中间弯曲部分。
优选是，所述偏转和/或传送装置适合在所述第一管形元件的所述弯曲部分的高度对着所述第一管形元件的内壁传送所述压缩混合物。
优选是，所述偏转和/或传送装置适合朝着由所述第一管形元件的所述弯曲部分确定的曲线的外部对着所述第一管形元件的内壁传送所述压缩混合物。
优选是，所述偏转和/或传送装置包括容纳于所述第一管形元件内部的第二管形元件。
优选是，所述第二管形元件包括确定用于所述压缩混合物的第一进口开口的第一进口端以及确定用于所述压缩混合物的第二出口开口的第二出口端。
优选是，所述第二管形元件的所述第二出口开口沿所述压缩混合物的流动方向(F)布置在所述第一管形元件的所述第二出口开口的上游。
优选是，所述第二管形元件确定了内部槽道，该内部槽道适合沿相对于由所述第一管形元件确定的流动方向的横向方向传送所述压缩混合物。
根据还一实施例，本发明涉及一种气体压缩装置，它包括：主体，该主体适合确定用于压缩所述气体和润滑流体的混合物的压缩腔室，所述压缩腔室设有用于所述气体的进口、用于所述润滑流体的进口和用于所述压缩混合物的出口；分离装置，该分离装置布置在所述出口的下游，并适合接收所述混合物和分离包含在所述混合物中的所述润滑流体和所述气体，所述分离装置包括如前所述的分离器装置(油分离装置)。
优选是，压缩装置包括用于使得润滑流体从储罐再循环至压缩腔室的回路。
在本发明的优选实施例中，再循环回路包括用于将润滑流体注入至压缩腔室内的槽道，其中，注入槽道至少局部制成于主体中。
恒温阀合适地沿润滑流体再循环回路布置。
根据本发明的优选实施例，恒温阀包括与主体制成为单件的本体。
过滤装置优选是沿润滑流体再循环回路布置，用于过滤所述流体。
根据本发明的优选实施例，液体过滤装置包括容纳于支承座中的过滤器，该支承座与主体制成为单件。
优选是，装置包括用于将气体注入至压缩腔室中的装置。
优选是，注入装置包括气体吸入阀。
根据本发明的优选实施例，装置包括吸入阀的阀体，其中，该阀体与主体制成为单件。
装置优选是包括布置在分离装置下游的传送装置，用于朝着油分离过滤器传送与混合物分离的气体。
根据本发明的优选实施例，传送装置包括气体排出槽道，其中，排出槽道至少局部产生于主体中。
更优选是，装置包括用于检查润滑流体回收槽道的观察器元件。
根据本发明的优选实施例，压缩装置包括相互啮合的两个螺旋形螺杆。
优选是，螺旋形螺杆基本相互平行地沿相应纵向旋转轴线布置。
液体优选是由油构成。
气体优选是由空气构成。
根据还一实施例，本发明涉及用于通过使用压缩流体来压缩气体的装置的分离储罐，所述压缩装置包括用于产生所述气体和所述压缩流体的压缩混合物的压缩腔室，所述分离储罐(油分离)适合从所述压缩混合物中除去所述润滑流体，其中，所述分离储罐是如前所述的分离器装置。
本发明的其它实施例在本申请中确定。
附图说明
本发明的其它优点、目的和特征以及其它实施例在本申请中确定，并将在下面通过参考附图的随后说明来阐明；附图中，本发明的相应或等效的特征和/或组成部件由相同参考标号表示。不过应当知道，本发明并不局限于下面所述和附图中所示的实施例，相反，本领域技术人员清楚和显然知道的、下面所述和附图中所示的实施例的所有变化和/或改变都落在本发明的范围内。
特别是，附图中：
图1表示了根据本发明第一实施例的压缩机的操作原理的示意图；
图2表示了根据本发明所述第一实施例的压缩机的局部剖侧视图；
图3表示了压缩储罐的一部分的剖视图，在该压缩储罐内部有根据本发明的分离器装置(油分离装置)；
图3a、3b和3c分别表示了根据本发明的分离器装置沿第一平面的剖视图、沿第二平面的剖视图以及俯视图；
图4a和4b分别表示了根据本发明的分离器装置的剖视图和俯视图；
图5a和5b分别表示了根据本发明的分离器装置的两个管形元件中的一个的剖视图和俯视图；
图6a和6b分别表示了根据本发明的分离器装置的两个管形元件中的另一个的剖视图和俯视图；
图7a、7b和7c表示了根据本发明的装置的参数和结构和/或设计变量。
具体实施方式
尽管下面参考附图中所示的本发明实施例介绍了本发明，但是本发明并不局限于下面介绍和附图中表示的实施例。相反，下面介绍和附图中表示的实施例阐明了本发明的一些方面。
本发明能够特别用于在多个部门中使用的容积式压缩机的生产，例如在采矿部门、建筑部门和工业中。特别是，本发明能够特别但不排他的用于螺杆容积式压缩机的制造，该螺杆容积式压缩机有润滑流体(油)的喷射以及通过电马达来提供动力。
不过应当知道，本发明并不局限于这种用途。相反，本发明能够方便地用于需要使用容积式压缩机的所有这些情况，例如发动机驱动压缩机(内燃机)。
下面将介绍根据本发明的压缩机的实施例；附图中，相同或等效的特征和/或组成部件由相同参考标号来表示。
图1示意表示了根据本发明的、具有润滑流体喷射的螺杆压缩机 1(下文中简称为压缩机)的优选实施例的操作原理。
压缩机1基本利用压缩和/或润滑流体(通常为油)来在进入的气流Fi(通常为空气流)上执行压缩处理，以便获得压缩气体输出流Fu。
油喷射螺杆压缩机1是旋转容积式的机器。它包括压缩腔室2，气体和压缩流体在该压缩腔室2内部压缩。
压缩机1包括用于气体(通常为空气)的吸入阀3，该吸入阀3设有合适的吸入过滤器4，适合将空气传送至压缩腔室2中。压缩机1还包括油供给进口5，该油供给进口5适合将油传送至压缩腔室2内。
驱动装置6能够驱动和/或使得容纳于压缩腔室2内部的实际压缩装置运动。压缩机1还包括布置在压缩腔室2下游的分离区段(或分离储罐)7，压缩的油/空气混合物通过传送导管或槽道(下文中简称为传送导管)而传送至该分离区段7中，因此油/空气混合物进行分离，以便在出口处在一侧获得压缩空气8，在另一侧获得油9。
分离的油9进行回收，以便通过所述供给进口5而将它重新引入压缩腔室2内。所述油9重新引入压缩腔室2内只能够在预先通过恒温阀10之后才发生，该恒温阀10使得油9只有在它的温度低于预设的限制温度的情况下才能流向供给进口5。实际上，存在于压缩腔室2中的油进行温度升高。因此，恒温阀10只允许处于正确温度下的油通过，同时在更高温度下的油传送至油冷却器11，该油冷却器11在使得油重新引入至再循环回路中之前冷却油。
油供给进口5的上游优选是有过滤器12，用于除去任何杂质。
对于分离的压缩空气8，它首先朝着油分离过滤器13来传送，该油分离过滤器13分离存在于压缩空气中的任何油残余物。回收的残余油重新引入压缩腔室2中。允许监测油的油回收观察元件14优选是沿回收油重新引入回路来定位。
在油分离过滤器13的出口处，净化的压缩空气通过最小压力阀15。所述阀15使得空气只要一达到预定的额定压力就能够通过它。
从最小压力阀流出的空气优选是传送至冷却器16中，它在该冷却器16中冷却。冷却空气Fu再传送至空气储罐17，或者也可选择直接 传送给用户。
从油分离过滤器13流出的净化压缩空气的一部分通过适当(apposite)槽道58而传送给吸入阀3。通过所述槽道58传送的空气表示反馈信号，该反馈信号在空气通道必须关闭或打开时告诉吸入阀3。特别是，当所述槽道58中的空气压力低于压缩机1的预定额定压力时，吸入阀3打开。另一方面，当在所述槽道58中的空气压力高于压缩机的预定额定压力或者与该预定额定压力相同时，吸入阀3关闭。
没有特别表示的其它元件优选是用于压缩机1，例如用于使得油从分离区段7排出的阀(当需要时)，或者安全阀，或者用于排出存在于空气储罐17中的冷凝物的阀等。
在图2中，能够观察压缩机1的主要组成部件的结构和相互布置。实际上，在图2中，能够看到空气过滤器4、压缩腔室2、用于连接使得压缩装置运动的装置6的轴或小齿轮6a、油分离过滤器13、主体30和分离储罐7。
因此，压缩腔室2确定于主体30内部，优选是通过压模铸造方法而获得，优选是通过金属材料铸造方法。金属材料优选是包括铝。在本发明的结构变化形式中，主体30能够优选是通过合金铸铁的砂模制而获得。
在压缩腔室2内部有空气/流体混合物的压缩装置(由虚线表示)。
用于压缩混合物的方法自身为已知，因此省略它们的详细说明。
另一方面，简要地说，压缩装置包括相互啮合的两个螺旋转子：凸形转子(通常为驱动转子)和凹形转子(通常为从动转子)。气体/油混合物的压缩在包含于两个转子的齿轮和确定压缩腔室2的本体之间的容积内进行；在旋转过程中，包含在凸形转子的轮廓和凹形转子的轮廓之间的接触区段从吸入侧开始朝着传送侧移动，从而包含于其中的一定量空气由于在它处理时容积减小而被压缩。
所述第一和第二转子沿主轴线X纵向布置，因此彼此基本平行，且在与压缩腔室2的主轴线X基本平行的相应旋转轴线上旋转。
驱动装置6优选是包括与第一转子21的端部6a直接连接的电马 达。
在本发明的变化实施例中，驱动装置能够为不同类型，例如燃烧发动机，且它们也可以包括与马达的间接远距离连接，例如通过插入传动皮带或齿轮。
在主体30的顶部有空气吸入阀3，该空气吸入阀3有相应的过滤器4。
空气吸入阀3通过专门的空气吸入槽道(图中未示出)而与压缩腔室2连通。所述空气吸入槽道优选是制成于主体30中。
对于油向压缩腔室2的供给，这通过再循环回路来获得，该再循环回路从分离储罐7的底部获取油，以便将它重新引入压缩腔室2中。
存在于分离储罐7底部的油由于分离储罐7内部的压力作用而通过抽吸管(图中未示出)来收集，然后传送至恒温阀10。
当油的温度正确时，也就是低于限制温度时，恒温阀10将油流直接引导至油过滤器12，并从该油过滤器12至压缩腔室2。另一方面，当油的温度超过限制温度时，恒温阀10通过与适当出口连接的导管而将油流引导向冷却器(图中未示出)。
由冷却器冷却的油通过与适当进口连接的导管而流回至恒温阀10的上游。
应当知道，在油喷射螺杆压缩机中，油也用于润滑压缩机自身的一些部件。特别是，支承压缩转子的滑动元件或轴承需要润滑。为此，在系统中的油也合适地以槽道引导成使得油到达这些部件。
根据本发明，油从混合物中取出通过油分离器装置来进行，该油分离器装置将在下文中参考图3a、3b和3c来详细说明。
特别是，在图3a、3b和3c中，分离器装置或油分离器装置100在它相对于分离储罐7的位置(图3)表示，也就是至少局部在所述分离储罐7内部，以便提供在压缩腔室(图3中未示出)和储罐自身之间的连接，因此，从压缩腔室流出的所述压缩混合物通过传送导管而传送至装置100，并从该装置100传送至分离储罐7中。还能够知道，装置100包括：至少一个第一部分100p1，该第一部分100p1容纳于 在分离储罐7的壁中提供的开口内；以及第二部分100p2，该第二部分100p2邻近所述第一部分100p1(所述第一部分100p1沿压缩混合物的流动方向F的下游)，并容纳于分离储罐7自身内部。装置100的操作能够简要概括如下。
从压缩腔室流出的压缩混合物通过传送导管而进入装置100，该传送导管将压缩混合物传送至装置自身的进口开口105中。然后，压缩混合物通过几何形状100g而在装置内部偏转，并通过该几何形状100g而强制沿着强制路线P运动。而且，所述强制路线P使得压缩混合物在通过装置的出口开口102流出装置100之前撞上装置100的内壁，并最后进入分离储罐7。由于压缩混合物撞击装置100的内壁，因此压缩流体与混合物分离(在压缩油的情况下油分离)。压缩流体成混合物“冷凝物”而悬挂在装置100的内壁上，且它由于重力而从该内壁向下滴落或运行(图3中从顶部至底部)至分离储罐7内部。
积累在储罐底部直到达到图3中所示高度160的压缩流体因此能够收集和重新引入至压缩腔室中，或者重新用于不同和/或可选的目的。
而且，分离的压缩空气8位于储罐的上部部分中。压缩空气通过排出槽道150而从所述上部部分中收集，以便传送至油分离过滤器13。
因此，能够知道，上面所述的装置100能够实现设定目的。
实际上，分离的效率将唯一地取决于装置的结构、比例和尺寸，而将与分离储罐7的结构、比例和尺寸无关。因此，该装置可互换，并能在不同类型的储罐上安装该装置。而且，实验测试已经表明，通过合适地选择装置的结构、尺寸和比例，能够获得极其令人满意的效率水平，且在流出分离储罐7的气体中的压缩流体残余物可忽略。
图4a、4b、5a、5b、6a和6b表示了根据本发明的装置的优选实施例。特别是，参考所述附图，可以知道，装置100包括第一空心管形元件101，该第一空心管形元件101设有进口开口103和出口开口102。管形元件101在它的进口开口103附近的部分适合容纳于在分离储罐7的壁中获得的相应座中。管形元件101还包括在所述第一部分 附近(沿流动方向F在该第一部分的下游)的第二部分，该第二部分从所述第一部分延伸至管形元件101的出口开口102。在装置100处于它在分离储罐7(见图3)内部的最终操作位置的情况下，管形元件101的所述第二部分至少局部伸入分离储罐7的内部。
装置100还包括第二空心管形元件104，该第二空心管形元件104适合容纳于第一管形元件101内部，特别是在所述第一管形元件101的进口开口103的高度处。还有，第二管形元件104包括进口开口105和出口开口106，其中，在图5a中所示的所述第一和第二管形元件的相互位置中，所述进口开口105布置在第一管形元件的进口开口103内部。另一方面，对于第二管形元件104的出口开口106，将布置在管形元件101的内部，在所述第一管形元件101的出口开口102的上游。
如前所述，所述第一和第二管形元件101和104的特殊结构使得压缩混合物在装置100内部通过几何形状100g(在本实施例中，为第二管形元件104的几何形状)偏转，并由该几何形状100g强制沿着强制路线P运动。而且，所述强制路线P使得压缩混合物在通过第一管形元件101的出口开口102流出装置100之前撞上装置100的第一管形元件101的内壁和最终进入分离储罐7。由于压缩混合物撞击管形元件101的内壁，因此压缩流体与混合物分离(在压缩油的情况下，油分离)。
上面介绍了根据本发明的分离器装置的效率在很大程度上取决于它的组成部件的结构和相互布置以及它们的尺寸和比例。
特别是，在附图中所示的实施例(其中，第一管形元件101有弯曲部分，第二管形元件确定了相对于第一管形元件的弯曲纵向轴线交叉定向的内部槽道104c，以便引导压缩混合物直到它撞上曲线外部的元件101的壁的内侧)给出了最佳结果。
为了提高和/或优化装置100的效率而考虑的其它参数在图7a至7c中所示和在下面列出，而所述参数的尺寸间隔在下面的表格中表示，其中特别是：
D表示传送导管(在压缩腔室和装置100之间的连接导管)的直径；
A表示传送导管的表面面积；
A1表示在第二管形元件104的对称纵向轴线和装置100的第一部分100p1的对称纵向轴线之间的角度；
A2表示在第二管形元件104中的开口105的表面面积；
B2表示第二管形元件104的开口105的直径；
A3表示在第二管形元件104中的开口106的表面面积；
B3表示第二管形元件104的开口106的直径；
A4表示在从第二管形元件104出来的端部部分和第一管形元件101的内壁之间的距离(沿气体和压缩流体的混合物的准线(directrix)测量)；
A5表示在第一管形元件101的内壁和第二管形元件104的出口端的边缘所处于的平面之间的角度；
A6表示第一管形元件101的内壁与从第二管形元件104流出的混合物接触的部分的长度；
A7表示第一管形元件101的出口开口102的表面面积(垂直于部分100p2的对称纵向轴线)；
B7表示第一管形元件101的出口开口102的直径；
A8表示在储罐中的油高度160和第一管形元件101的端部部分100p2之间的距离；
A10表示在第一管形元件101的端部部分100p2和排出槽道150的纵向轴线之间的角度；
B10表示在第一管形元件101的端部部分100p2和排出槽道150的对称纵向轴线之间的距离；
C10表示在油高度160和第一管形元件101的端部100p1之间的距离。
优选值
不过应当特别说明，在上面所示列表中表示的参数(它们的值在表格中给出)能够以独立地方式选择和实施，这意味着能够通过将一个或多个参数组合在一起而获得的全部实施例都属于本发明。
如上所述，单独的压缩空气8位于储罐的上部部分中。压缩空气通过排出槽道而从所述上部部分收集，以便传送至油分离过滤器13。所述过滤器13能够通过除去在分离后留下的残余油而净化压缩空气。
油分离过滤器13包括用于净化的压缩空气的第一出口和用于通过过滤操作而回收的油的第二出口。
因此，上面提供的说明表示根据本发明的油分离器装置能够实现设定目标，特别是能够在从压缩混合物中除去或分离压缩流体部分方面获得最佳效率。
而且，根据本发明的装置能够用于具有不同储罐的不同压缩机，因此能够根据独立和特殊的操作阶段而独立地生产和制造。
尽管已经参考附图中所示的特殊实施例介绍了本发明，但是应当知道，本发明并不局限于这里所述和所示的特殊实施例；相反，这里所述实施例的其它变化形式也落在本发明范围内。

Claims (7)

1.用于通过使用由气体和压缩流体组成的压缩混合物来压缩所述气体的装置(1)的分离器装置(100)，所述分离器装置包括：第一管形元件(101)，所述第一管形元件包括确定用于所述压缩混合物的第一进口开口(103)的进口端、布置在所述进口端下游的出口端和位于所述进口端和所述出口端之间的中间弯曲部分，所述出口端确定了用于所述压缩混合物的出口开口(102)，所述分离器装置(100)还包括偏转和/或传送器具，所述偏转和/或传送器具使得所述压缩混合物的流偏转，并在所述压缩混合物从所述第一管形元件(101)流出之前在所述出口开口(102)的上游对着所述第一管形元件(101)的内壁传送所述压缩混合物，所述分离器装置(100)的特征在于，所述偏转和/或传送器具朝着由所述第一管形元件(101)的所述中间弯曲部分限定的曲线的外侧对着所述第一管形元件(101)的内壁传送所述压缩混合物，所述偏转和/或传送器具包括容纳于所述第一管形元件(101)内部的第二管形元件(104)。
2.根据权利要求1所述的分离器装置(100)，其特征在于：所述第二管形元件(104)包括确定用于所述压缩混合物的第一进口开口(105)的第一进口端以及确定用于所述压缩混合物的第二出口开口(106)的第二出口端。
3.根据权利要求2所述的分离器装置(100)，其特征在于：所述第二管形元件(104)的所述第二出口开口(106)沿所述压缩混合物的流动方向(F)布置在所述第一管形元件(101)的所述第二出口开口(102)的上游。
4.根据权利要求1至3中任意一项所述的分离器装置(100)，其特征在于：所述第二管形元件(104)确定了内部槽道，所述内部槽道沿相对于由所述第一管形元件(101)确定的流动方向的横向方向传送所述压缩混合物。
5.用于压缩气体的压缩装置(1)，包括：主体，所述主体确定用于压缩由所述气体和润滑流体组成的混合物的压缩腔室(2)，所述压缩腔室(2)设有用于所述气体的进口、用于所述润滑流体的进口和用于压缩的所述混合物的出口；分离储罐(7)，所述分离储罐布置在所述出口的下游，并接收所述混合物和分离包含在所述混合物中的所述润滑流体和所述气体，其特征在于：所述分离储罐包括根据权利要求1至4中任意一项所述的分离器装置(100)。
6.根据权利要求5所述的压缩装置(1)，其特征在于：所述分离器装置(100)插入所述压缩装置(1)的压缩腔室(2)和分离储罐(7)之间。
7.用于通过使用压缩流体来压缩气体的压缩装置(1)的分离储罐(7)，所述压缩装置(1)包括用于产生由所述气体和所述压缩流体组成的压缩混合物的压缩腔室(2)，所述分离储罐(7)从所述压缩混合物中除去润滑流体，所述分离储罐(7)的特征在于，根据权利要求1至4中任意一项所述的分离器装置(100)至少局部容纳于所述分离储罐(7)内部。
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