CN104726756A - 高性能铍铝合金及其制备方法 - Google Patents

Abstract

发本发明公开了一种高性能铍铝合金及其制备方法，该高性能铍铝合金，按质量百分比，铍含量为55～85%，铝含量为10～35%，镍含量为3～5%，其余1～5%为银、钴、锗、硅元素中的一种或多种，制备方法包括：①采用真空感应熔炼炉制备铍铝母合金；②采用真空雾化设备将铍铝母合金制成粉末；③取不同粒径范围的粉末，装入模具中；④放入冷等静压设备的高压容器，按一定加压制度，将粉末压制成铍铝合金坯体；⑤将坯体直接放入低碳钢包套内，经脱气处理后封焊；⑥将包套放入热等静压设备的高温高压容器，按照一定的温度和压力制度，进行热等静压处理；⑦取出包套，机加工去除包套，即得到高性能铍铝合金。采用本发明制备的高性能铍铝合金具有良好的力学性能。

Description

高性能铍铝合金及其制备方法

技术领域：

本发明涉及合金材料及其制备领域，特别是一种高性能铍铝合金及其制备方法。

背景技术：              

铍铝合金继承了铍的轻质、高弹性模量和铝的高韧性和易加工性，具有质量轻、比刚度高、比强度高、热稳定性好、高韧性、抗腐蚀等许多优良特性，在航空航天工业、计算机制造业、汽车工业、高精度高速度电焊机器制造业等领域有着广阔的应用前景，在国内外已成为一种倍受关注的新型材料。

虽然铍铝合金具有一系列优点及广阔的应用前景，但是铍铝合金的制备技术，特别是高性能铍铝合金的制备技术难度较大。现有技术中铍铝合金的制备方法主要为普通砂型、精密熔模等铸造工艺。然而，铍（1289℃）和铝（660℃）熔点相差较大，铍铝合金凝固温度范围较宽（大约550℃），金属液补缩较为困难，导致最终产品中出现大量的缩孔和气孔；铍和铝之间的相互可溶解非常有限，铍和铝独立存在，随着铝含量的增加，铝在铍铝合金界面富集，弱化了界面的结合力，铍铝合金偏析严重、晶粒粗大和显微组织不均匀，显示出高度的取向性，使得铍铝合金材料强度低、韧性差。

解决铍铝合金的制备问题，提高铍铝合金力学性能。目前常用的方法有两种：第一，通过引入第三种金属元素形成三元合金或是加入银、钴、锗、硅等微量元素改善铍铝合金的脆性；第二，采用粉末冶金工艺来细化晶粒、改变组织状态，减少合金成分的偏聚，克服缩孔缺陷，提高铍铝合金的综合强度水平。但这两种方法都存在一定的问题。第一种方法，普通铸造工艺很难保证引入元素在铍铝合金中分布均匀性，仍然会出现成分偏析，另外，金属液补缩留下的缩孔、气孔缺陷及晶粒粗大问题仍然存在；第二种方法虽然能够解决金属液补缩缺陷和晶粒粗大问题，但是因为铍、铝及添加元素密度相差较大，在混料过程中，容易出现轻质元素上浮，密度较大的元素下沉，无法解决合金成分的偏析问题。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术中存在的不足之处，提供一种高性能铍铝合金及其制备方法。

本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：

一种高性能铍铝合金，其特征在于，按质量百分比，铍含量为55～85%，铝含量为10～35%，镍含量为3～5%，其余1～5%为银、钴、锗、硅元素中的一种或多种。

所述的高性能铍铝合金，铍为纯度大于99.5%的铍珠，铝为纯度大于99.99%铝锭、镍为纯度大于99.95%的电解镍，微量元素银、钴、锗、硅均为分析纯，在铍铝合金中添加镍可以提高其力学性能，添加微量银、钴、锗、硅元素，可以减少成分偏析，降低铸造缺陷。

所述高性能铍铝合金的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：

⑴将铍、铝、镍原材料以及微量元素一起放入真空感应熔炼炉内，铸造得到铍铝母合金；

⑵将铍铝母合金，采用真空雾化设备制成铍铝合金粉末；

⑶将铍铝合金粉末，进行筛分，取不同粒径范围的粉末，装入橡胶或浸渍乳胶或聚氯乙烯制成的模具中；

⑷将装满粉末的模具，放入冷等静压设备的高压容器中，按一定加压制度，将粉末压制成铍铝合金坯体；

⑸将铍铝合金坯体，直接放入低碳钢包套内，经脱气处理后封焊；

⑹将铍铝合金坯体低碳钢包套，放入热等静压设备的高温高压容器中，按照一定的温度和压力制度，进行热等静压处理；

⑺取出包套，机加工去除包套，即得到高性能铍铝合金。

在步骤⑴中，所述铍铝母合金的铸造工艺包括：真空度为1×10^-1～1×10^-2Pa，熔炼温度为1350～1450℃，熔炼时间5～10分钟，浇注温度为1250～1300℃ ，采用真空熔炼工艺，可以降低母合金的含气量和氧含量，提高母合金的质量。

在步骤⑴中，采用电磁搅拌器或其他搅拌方式对熔液进行正反方向搅拌，电磁搅拌可以加快铍原料的熔化以及合金液的成分均匀，将进一步降低铍铝合金母合金的成分偏析和铸造缺陷。

在步骤⑶中，所选用的铍铝合金粉末，按质量百分比，粒径范围在96～150μm之间的粉料为60～75%，粒径范围在10～45μm的粉料为25～40% 。

在步骤⑷中，冷等静压设备中的加压制度，预压时间5～10秒，保压时间30～90秒，成型压力100～160MPa ，冷等静压后的铍铝合金坯体密实度高，能达到铍铝合金理论密度的85%以上。

在步骤⑸中，脱气处理工艺包括：一次脱气处理温度为500～600℃，真空度为1×10^-1～1×10^-2Pa，时间为1～1.5小时；二次脱气处理温度为650～750℃，真空度为1×10^-3～1×10^-4Pa，时间为0.5～1小时。

在步骤⑹中，热等静压处理的工艺参数：升降速度是5～10℃/分钟，成型温度为750～900℃，成型压力70～110MPa，保压时间1～3小时，采用热等静压制备的铍铝合金，致密度高，成分偏析少，缩孔缺陷低，综合强度水平高。

本发明采用真空熔炼的方法制备高性能铍铝合金，在铍铝合金中添加第三元镍及银、钴、锗、硅等微量元素，同时，通过电磁搅拌的方式，以提高铍铝合金组织均匀性和性能；采用真空雾化设备将铍铝合金制备成粉末，而后采用粉末冶金的方法将铍铝合金粉末制备成铍铝合金，在粉末冶金过程中，采用冷等静压方法制备铍铝合金粉末制成坯体，以提高坯体的密实度，采用热等静压方法对坯体进行烧结，不仅可以使材料进一步致密化，而且其较低的烧结温度不易使晶粒聚集长大，进一步提高材料的力学性能。

本发明的积极有益效果如下：

本发明在铍铝母合金制备过程中，增加电磁搅拌，可以加快铍原料的熔化以及合金液的成分均匀，将进一步降低铍铝合金母合金的成分偏析和铸造缺陷。

本发明在铍铝母合金中添加镍可以提高其力学性能，添加微量银、钴、锗、硅元素，可以减少成分偏析，降低铸造缺陷。

本发明在粉末冶金过程中，选用真空雾化制备的铍铝合金粉末，而非铍、铝单质粉末，避免了混料过程中，铍铝密度相差较大，容易出现轻质元素上浮，密度较大的元素下沉，造成合金成分的偏析问题。

本发明采用冷等静压的方法制备铍铝合金坯体，有利于提高铍铝合金坯体的密实度，采用热等静压烧结工艺不仅可以使材料进一步致密化，而且其较低的烧结温度不易使晶粒聚集长大，进一步提高材料的力学性能。

采用本发明制备方法制备的铍铝合金具有良好的力学性能，抗拉强度为300～350MPa，屈服强度为240～270MPa，弹性模量为210～250GPa，延伸率为4.8～6.9%

具体实施方式：

本发明以下将结合具体实施例作进一步描述：

本发明提供的高性能铍铝合金，按质量百分比，铍含量为55～85%，铝含量为10～35%，镍含量为3～5%，其余1～5%为银、钴、锗、硅元素中的一种或多种。

本发明提供的高性能铍铝合金的制备方法，包括以下步骤：

⑴将铍、铝、镍原材料以及微量元素一起放入真空感应熔炼炉内，铸造得到铍铝母合金，因铸造温度较高，铝的烧损量较大，所以铝的加入量要比设计的合金成分高1～2%，铍铝母合金铸造工艺：真空度为1×10^-1～1×10^-2Pa，熔炼温度为1350～1450℃，熔炼时间5～10分钟，浇注温度为1250～1300℃。在铸造过程中，采用电磁搅拌器或其他搅拌方式对熔液进行正反方向搅拌，电磁搅拌可以加快铍原料的熔化以及合金液的成分均匀，将进一步降低铍铝合金母合金的成分偏析和铸造缺陷。

⑵将铍铝母合金，采用真空雾化设备制成铍铝合金粉末；

⑶将铍铝合金粉末，进行筛分，选用的铍铝合金粉末，按质量百分比，粒径范围在96～150μm之间的粉料为60～75%，粒径范围在10～45μm的粉料为25～40%，装入橡胶或浸渍乳胶或聚氯乙烯制成的模具；

⑷将装满粉末的模具，放入冷等静压设备的高压容器中，预压时间5～10秒，保压时间30～90秒，成型压力100～160MPa，将粉末压制成铍铝合金坯体；

⑸将铍铝合金坯体，直接放入低碳钢包套内，经脱气处理，一次脱气处理温度为500～600℃，真空度为1×10^-1～1×10^-2Pa，时间为1～1.5小时，二次脱气处理温度为650～750℃，真空度为1×10^-3～1×1.0^-4Pa，时间为0.5～1小时，脱气后封焊；

⑹将铍铝合金坯体低碳钢包套，放入热等静压设备的高温高压容器，按照升降速度是5～10℃/分钟，成型温度为750～900℃，成型压力70～110MPa，保压时间1～3小时，进行热等静压处理；

⑺取出包套，机加工去除包套，即得到高性能铍铝合金；

采用该方法制备的铍铝合金，性能指标如下：

抗拉强度/MPa	屈服强度/MPa	弹性模量/GPa	延伸率/%
				300～350	240～270	210～250	4.8～6.9

本发明以下具体实施例中，所采用的铍为纯度大于99.5%的铍珠，铝为纯度大于99.99%铝锭、镍为纯度大于99.95%的电解镍，微量元素银、钴、锗、硅均为分析纯，在铍铝合金中添加镍可以提高其力学性能，添加微量银、钴、锗、硅元素，可以减少成分偏析，降低铸造缺陷。

实施例1：

一种高性能铍铝合金，按质量百分比，铍含量为85%，铝含量为10%，镍含量为4%，其余1%为银、钴、锗、硅元素中的一种或多种。

该高性能铍铝合金的制备方法包括以下步骤：

⑴将铍、铝、镍原材料以及微量元素一起放入真空感应熔炼炉内，铸造得到铍铝母合金，铸造温度较高，铝的烧损量较大，铝的加入量要比设计的合金成分高1～2%，铍铝母合金铸造，真空度为1×10^-2Pa，熔炼温度为1450℃，熔炼时间10分钟，浇注温度为1300℃。在铸造过程中，采用电磁搅拌器或其他搅拌方式对熔液进行正反方向搅拌，电磁搅拌可以加快铍原料的熔化以及合金液的成分均匀，将进一步降低铍铝合金母合金的成分偏析和铸造缺陷。

⑵将铍铝母合金落壳，去除氧化皮，后采用真空雾化设备制成铍铝合金粉末；

⑶将铍铝合金粉末，进行筛分，筛分，选用的铍铝合金粉末，按质量百分比，粒径范围在96～150μm之间的粉料为75%，粒径范围在10～45μm的粉料为25%，装入聚氯乙烯制成的模具；

⑷将装满粉末的模具，放入冷等静压设备的高压容器，预压时间10秒，保压时间90秒，成型压力160MPa，将粉末压制成铍铝合金坯体；

⑸将铍铝合金坯体，直接放入低碳钢包套内，经脱气处理，一次脱气处理温度为600℃，真空度为1×10^-2Pa，时间为1.5小时，二次脱气处理温度为750℃，真空度为1×10^-4Pa，时间为1小时，脱气后封焊；

⑹将铍铝合金坯体低碳钢包套，放入热等静压设备的高温高压容器，按照升降速度是10℃/分钟，成型温度为900℃，成型压力110MPa，保压时间3小时，进行热等静压处理；

⑺取出包套，机加工去除包套，即得到高性能铍铝合金。

按照该实施例所执行的工艺流程与技术参数制备的铍铝合金，性能指标如下：

抗拉强度/MPa	屈服强度/MPa	弹性模量/GPa	延伸率/%
				350	270	250	4.8

实施例2：

一种高性能铍铝合金，按质量百分比，铍含量为55%，铝含量为35%，镍含量为5%，其余5%为银、钴、锗、硅元素中的一种或多种。

该高性能铍铝合金的制备方法包括以下步骤：

⑴将铍、铝、镍原材料以及微量元素一起放入真空感应熔炼炉内，铸造得到铍铝母合金，铸造温度较高，铝的烧损量较大，铝的加入量要比设计的合金成分高1～2%，铍铝母合金铸造，真空度为1×10^-1Pa，熔炼温度为1350℃，熔炼时间5分钟，浇注温度为1250℃。在铸造过程中，采用电磁搅拌器或其他搅拌方式对熔液进行正反方向搅拌，电磁搅拌可以加快铍原料的熔化以及合金液的成分均匀，将进一步降低铍铝合金母合金的成分偏析和铸造缺陷；

⑵将铍铝母合金落壳，去除氧化皮，后采用真空雾化设备制成铍铝合金粉末；

⑶将铍铝合金粉末，进行筛分，选用的铍铝合金粉末，按质量百分比，粒径范围在96～150μm之间的粉料为60%，粒径范围在10～45μm的粉料为40%，装入聚氯乙烯制成的模具；

⑷将装满粉末的模具，放入冷等静压设备的高压容器，预压时间6秒，保压时间30秒，成型压力100MPa，将粉末压制成铍铝合金坯体；

⑸将铍铝合金坯体，直接放入低碳钢包套内，经脱气处理，一次脱气处理温度为500℃，真空度为1×10^-1Pa，时间为1小时，二次脱气处理温度为650℃，真空度为1×10^-3Pa，时间为0.5小时，脱气后封焊；

⑹将铍铝合金坯体低碳钢包套，放入热等静压设备的高温高压容器，按照升降速度是5℃/分钟，成型温度为750℃，成型压力70MPa，保压时间1小时，进行热等静压处理；

⑺取出包套，机加工去除包套，即得到高性能铍铝合金。

按照该实施例所执行的工艺流程与技术参数制备的铍铝合金，性能指标如下：

抗拉强度/MPa	屈服强度/MPa	弹性模量/GPa	延伸率/%
				300	240	210	6.9

实施例3：

一种高性能铍铝合金，按质量百分比，铍含量为65%，铝含量为30%，镍含量为3%，其余2%为银、钴、锗、硅元素中的一种或多种。

该高性能铍铝合金的制备方法包括以下步骤：

⑴将铍、铝、镍原材料以及微量元素一起放入真空感应熔炼炉内，铸造得到铍铝母合金，铸造温度较高，铝的烧损量较大，铝的加入量要比设计的合金成分高1～2%，铍铝母合金铸造，真空度为5×10^-2Pa，熔炼温度为1375℃，熔炼时间7.5分钟，浇注温度为1275℃。在铸造过程中，采用电磁搅拌器或其他搅拌方式对熔液进行正反方向搅拌，电磁搅拌可以加快铍原料的熔化以及合金液的成分均匀，将进一步降低铍铝合金母合金的成分偏析和铸造缺陷；

⑵将铍铝母合金落壳，去除氧化皮，后采用真空雾化设备制成铍铝合金粉末；

⑶将铍铝合金粉末，进行筛分，选用的铍铝合金粉末，按质量百分比，粒径范围在96～150μm之间的粉料为70%，粒径范围在10～45μm的粉料为30%，装入橡胶或浸渍乳胶或聚氯乙烯制成的模具；

⑷将装满粉末的模具，放入冷等静压设备的高压容器，预压时间7.5秒，保压时间60秒，成型压力120MPa，将粉末压制成铍铝合金坯体；

⑸将铍铝合金坯体，直接放入低碳钢包套内，经脱气处理，一次脱气处理温度为550℃，真空度为5×10^-2Pa，时间为1.25小时，二次脱气处理温度为700℃，真空度为5×10^-4Pa，时间为0.75小时，脱气后封焊；

⑹将铍铝合金坯体低碳钢包套，放入热等静压设备的高温高压容器，按照升降速度是7.5℃/分钟，成型温度为800℃，成型压力90MPa，保压时间2小时，进行热等静压处理；

⑺取出包套，机加工去除包套，即得到高性能铍铝合金。

按照该实施例所执行的工艺流程与技术参数制备的铍铝合金，性能指标如下：

抗拉强度/MPa	屈服强度/MPa	弹性模量/GPa	延伸率/%
				320	248	225	6.0

实施例4：

一种高性能铍铝合金，按质量百分比，铍含量为75%，铝含量为15%，镍含量为5%，其余5%为银、钴、锗、硅元素中的一种或多种。

该高性能铍铝合金的制备方法包括以下步骤：

⑴将铍、铝、镍原材料以及微量元素一起放入真空感应熔炼炉内，铸造得到铍铝母合金，铸造温度较高，铝的烧损量较大，铝的加入量要比设计的合金成分高1～2%，铍铝母合金铸造，真空度为7.5×10^-2Pa，熔炼温度为1400℃，熔炼时间9分钟，浇注温度为1280℃。在铸造过程中，采用电磁搅拌器或其他搅拌方式对熔液进行正反方向搅拌，电磁搅拌可以加快铍原料的熔化以及合金液的成分均匀，将进一步降低铍铝合金母合金的成分偏析和铸造缺陷；

⑵将铍铝母合金落壳，去除氧化皮，后采用真空雾化设备制成铍铝合金粉末；

⑶将铍铝合金粉末，进行筛分，筛分，选用的铍铝合金粉末，按质量百分比，粒径范围在96～150μm之间的粉料为65%，粒径范围在10～45μm的粉料为35%，装入橡胶或浸渍乳胶或聚氯乙烯制成的模具；

⑷将装满粉末的模具，放入冷等静压设备的高压容器，预压时间8秒，保压时间75秒，成型压力140MPa，将粉末压制成铍铝合金坯体；

⑸将铍铝合金坯体，直接放入低碳钢包套内，经脱气处理，一次脱气处理温度为575℃，真空度为7.5×10^-2Pa，时间为1.35小时，二次脱气处理温度为725℃，真空度为7.5×10^-4Pa，时间为0.8小时，脱气后封焊；

⑹将铍铝合金坯体低碳钢包套，放入热等静压设备的高温高压容器，按照升降速度是8℃/分钟，成型温度为850℃，成型压力100MPa，保压时间2.5小时，进行热等静压处理；

⑺取出包套，机加工去除包套，即得到高性能铍铝合金。

按照该实施例所执行的工艺流程与技术参数制备的铍铝合金，性能指标如下：

抗拉强度/MPa	屈服强度/MPa	弹性模量/GPa	延伸率/%
				340	257	240	5.3

实施例5：

一种高性能铍铝合金，按质量百分比，铍含量为60%，铝含量为32%，镍含量为3%，其余5%为银、钴、锗、硅元素中的一种或多种。

该高性能铍铝合金的制备方法包括以下步骤：

⑴将铍、铝、镍原材料以及微量元素一起放入真空感应熔炼炉内，铸造得到铍铝母合金，铸造温度较高，铝的烧损量较大，铝的加入量要比设计的合金成分高1～2%，铍铝母合金铸造，真空度为2.5×10^-2Pa，熔炼温度为1375℃，熔炼时间6分钟，浇注温度为1260℃。在铸造过程中，采用电磁搅拌器或其他搅拌方式对熔液进行正反方向搅拌，电磁搅拌可以加快铍原料的熔化以及合金液的成分均匀，将进一步降低铍铝合金母合金的成分偏析和铸造缺陷；

⑵将铍铝母合金落壳，去除氧化皮，后采用真空雾化设备制成铍铝合金粉末；

⑶将铍铝合金粉料，进行筛分，筛分，选用的铍铝合金粉末，按质量百分比，粒径范围在96～150μm之间的粉料为72%，粒径范围在10～45μm的粉料为38%，装入橡胶或浸渍乳胶或聚氯乙烯制成的模具；

⑷将装满粉末的模具，放入冷等静压设备的高压容器，预压时间7秒，保压时间45秒，成型压力120MPa，将粉末压制成铍铝合金坯体；

⑸将铍铝合金坯体，直接放入低碳钢包套内，经脱气处理，一次脱气处理温度为525℃，真空度为2.5×10^-2Pa，时间为1.2小时，二次脱气处理温度为675℃，真空度为2.5×10^-4Pa，时间为0.65小时，脱气后封焊；

⑹将铍铝合金坯体低碳钢包套，放入热等静压设备的高温高压容器，按照升降速度是7℃/分钟，成型温度为800℃，成型压力80MPa，保压时间1.5小时，进行热等静压处理；

⑺取出包套，机加工去除包套，即得到高性能铍铝合金。

按照该实施例所执行的工艺流程与技术参数制备的铍铝合金，性能指标如下：

抗拉强度/MPa	屈服强度/MPa	弹性模量/GPa	延伸率/%
				312	234	228	6.3

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种高性能铍铝合金，其特征在于：按质量百分比，铍含量为55～85%，铝含量为10～35%，镍含量为3～5%，其余1～5%为银、钴、锗、硅元素中的一种或多种。

2.根据权利要求1所述的高性能铍铝合金，其特征在于：铍为纯度大于99.5%的铍珠，铝为纯度大于99.99%铝锭，镍为纯度大于99.95%的电解镍，微量元素银、钴、锗、硅均为分析纯。

3.权利要求2所述的高性能铍铝合金的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：

⑴将铍、铝、镍原材料以及微量元素一起放入真空感应熔炼炉内，铸造得到铍铝母合金；

⑵将铍铝母合金，采用真空雾化设备制成铍铝合金粉末；

⑶将铍铝合金粉末，进行筛分，取不同粒径范围的粉末，装入橡胶或浸渍乳胶或聚氯乙烯制成的模具中；

⑷将装满粉末的模具，放入冷等静压设备的高压容器中，按一定加压制度，将粉末压制成铍铝合金坯体；

⑸将铍铝合金坯体，直接放入低碳钢包套内，经脱气处理后封焊；

⑹将铍铝合金坯体低碳钢包套，放入热等静压设备的高温高压容器中，按照一定的温度和压力制度，进行热等静压处理；

⑺取出包套，机加工去除包套，即得到高性能铍铝合金。

4.根据权利要求3所述的高性能铍铝合金的制备方法，其特征在于：在步骤⑴中，所述铍铝母合金的铸造工艺包括：真空度为1×10^-1～1×10^-2Pa，熔炼温度为1350～1450℃，熔炼时间5～10分钟，浇注温度为1250～1300℃ 。

5.根据权利要求3所述的高性能铍铝合金的制备方法，其特征在于：在步骤⑴中，采用电磁搅拌器或其他搅拌方式对熔液进行正反方向搅拌。

6.根据权利要求3所述的高性能铍铝合金的制备方法，其特征在于：在步骤⑶中，所选用的铍铝合金粉末，按质量百分比，粒径范围在96～150μm之间的粉料为60～75%，粒径范围在10～45μm的粉料为25～40% 。

7.根据权利要求3所述的高性能铍铝合金的制备方法，其特征在于：在步骤⑷中，冷等静压设备中的加压制度，预压时间5～10秒，保压时间30～90秒，成型压力100～160MPa 。

8.根据权利要求3所述的高性能铍铝合金的制备方法，其特征在于：在步骤⑸中，脱气处理工艺包括：一次脱气处理温度为500～600℃，真空度为1×10^-1～1×10^-2Pa，时间为1～1.5小时；二次脱气处理温度为650～750℃，真空度为1×10^-3～1×10^-4Pa，时间为0.5～1小时。

9.根据权利要求3所述的高性能铍铝合金的制备方法，其特征在于：在步骤⑹中，热等静压处理的工艺参数：升降速度是5～10℃/分钟，成型温度为750～900℃，成型压力70～110MPa，保压时间1～3小时。