CN104724542A - S加捻纱的锥形交叉卷绕筒子的生产 - Google Patents

Abstract

本发明涉及S加捻纱的锥形交叉卷绕筒子的生产。根据本发明，S加捻纱卷绕在筒(18)上，使得形成p卷绕并且使得对称比在所述筒运转期间增大，所述对称比也是从操作侧观察时所述交叉卷绕筒子(5)的左手端面和右手端面之间的移动速度比。本发明还涉及利用该方法生产的交叉卷绕筒子(5)以及执行该方法的卷绕装置(4)。

Description

S加捻纱的锥形交叉卷绕筒子的生产

技术领域

本发明涉及一种用于生产S加捻纱的锥形交叉卷绕筒子的方法。本发明还涉及交叉卷绕筒子以及用于生产该交叉卷绕筒子的卷绕装置。

背景技术

DE102008015907A1公开了一种具有卷绕装置的卷绕机的工位，该卷绕装置用于生产锥形交叉卷绕筒子。环锭纺纱机的产品，管纱，在卷绕机的工位处被重新卷绕以形成大体积交叉卷绕筒子。这种类型的交叉卷绕筒子通常被设计为锥形交叉卷绕筒子。换句话说，朝一个端面观察时，交叉卷绕筒子具有较小的直径，并且朝另一个端面观察时，交叉卷绕筒子具有较大的直径。在进一步处理中，经由较小直径处对交叉卷绕筒子进行抽纱。从而减小了在交叉卷绕筒子的纱线体处抽纱的摩擦力。

卷绕装置具有筒子架、移位装置以及配置为筒子驱动辊以用于驱动交叉卷绕筒子的装置，其中，筒子架用于保持交叉卷绕筒子或者管，移位装置配置为由单个马达驱动的指状导纱器以用于移动交叉卷绕筒子上的线。由于锥形交叉卷绕筒子的两个端面上的不同的圆周，具有较大直径的一侧比具有较小直径的一侧卷绕更多的纱。为了确保线的正确移位，需要这样的移位装置，该移位装置在具有较大直径一侧比在具有较小直径一侧具有较低的速度。从操作侧观察，在交叉卷绕筒子的左右手端面之间的移动速度的比被称作锥度因子或者对称比。

单纤维的纺纱线可配置为Z加捻纱或S加捻纱。对于Z加捻纱来说，当线保持垂直时，线中的单纤维位于字母Z的斜线方向上。S加捻纱具有相反的加捻。当线保持垂直时，单纤维位于字母S的斜线方向上。纱线主要被Z卷绕，所以，对于Z加捻纱来说，常常忽略明确的加捻信息。

通常以如下方式设计卷绕装置，即交叉卷绕筒子的具有较小直径的端面布置为从操作侧观察时位于卷绕装置的左手侧，以及相应地，交叉卷绕筒子的具有较大直径的端面布置为从操作侧观察时位于卷绕装置的右手侧。根据上述限定，交叉卷绕筒子卷绕的对称比大于一。在这种布置下，形成具有所谓的P卷绕的锥形交叉卷绕筒子。换句话说，当经由交叉卷绕筒子的较小直径抽线时，在看向交叉卷绕筒子的较小直径方向时，被保持为相切于卷绕的线显示出字母p的路线。对于以p卷绕卷绕到交叉卷绕筒子上的Z加捻纱来说，产生最佳的抽线表现。当线从交叉卷绕筒子表面抽出时被提升之前，线首先以弧形的方式放置在交叉卷绕筒子的外周上。因此当抽线时，线也沿外周方向滚动而获得进一步的加捻，这将导致线被紧捻。

如果S加捻纱从具有P卷绕的交叉卷绕筒子上抽出的话，滚动产生的加捻与纱线加捻作用相反，因此线不加捻。结果，纤维将越来越多地从线中伸出。伸出的纤维导致各个线能够相互之间钩缠，并因此会导致难以从交叉卷绕筒子上抽线。另外，当纱从P卷绕抽出时，纱线的S加捻必定会在线气圈处产生卷绕，因而进一步促进了线的钩缠。

为了使S加捻纱能够以最佳方式从交叉卷绕筒子抽出，交叉卷绕筒子可被设计为q卷绕。当经由交叉卷绕筒子的小直径抽线时，沿交叉卷绕筒子的小直径方向观察，被保持为相切于卷绕的线显示为字母q的路线。为了生产具有q卷绕的锥形交叉卷绕筒子，交叉卷绕筒子需要以这种方式卷绕，即，在卷绕过程中，从操作侧观察时，较大直径形成于左手侧而较小直径形成于右手侧。换句话说，对称比小于一。与p卷绕的卷绕方式相比，锥形管因此需沿相反方向插入。为此需要转换筒子架。

DE 10 2008 015 908 A1公开了一种用于在柱形管上卷绕交叉卷绕筒子的卷绕机构。为了生产锥形交叉卷绕筒子，在Z加捻纱中，对称比在筒运转期间从值1开始增大。因此，生产出具有p卷绕的锥形交叉卷筒子。对于S加捻纱来说，在筒子运转过程中，对称比从值1开始减小。这样，生产出具有q卷绕的锥形交叉卷筒子。管接头组件对于Z纱和S纱来说能够因柱形管而不更换地使用，但是需要特殊结构的筒子架。当卷绕q卷绕的交叉卷绕筒子时，筒子架向水平方向的倾斜是必须的，这超出了用于卷绕p卷绕的卷绕机构的其他常规数量。

通过DE 10 2008 015 907 A1同样可知，当在锥形管上卷绕Z加捻纱的p卷绕时，以比必须用于交叉卷绕筒子的期望锥度的对称比大的对称比开始，然后在筒子运转过程中将对称比减小至期望值。该过程使得更多纱线在筒子运转开始时卷绕到较大直径一侧，从而将从动直径转移到这一侧。结果，在反转点处移位的过程中，旋转速度的波动以及因此的抽线错误将减少。DE 10 2008 015 907 A1没有给出关于卷绕S纱的任何信息。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供用于卷绕具有S加捻纱的锥形交叉卷绕筒子的方法，该锥形交叉卷绕筒子具有好的抽线表现，并且能够在用于Z纱线的通用卷绕装置没有相对较大地改动的情况下产生。

该目的是通过这样一种方法来实现，其中，以形成P卷绕的方式在管上卷绕S加捻纱，并且其中，对称比在筒子运转过程中增大，该对称比也是从操作侧观察时的交叉卷绕筒子的左右手端面之间的移动速度比。

本发明基本上是基于两个相互结合的认识的。一方面，在小筒子直径时，S加捻纱(甚至源于p卷绕的S加捻纱)的抽线性能是可接受的，以及另外一方面，通过以尽可能大的对称比进行卷绕能够在抽线时基本上避免钩缠。然而，大的对称比或交叉卷绕筒子的大的锥度将限制最大直径。尽管如此，小交叉卷绕筒子直径将降低纱线加工的生产率，并因此是不期望的。根据本发明，交叉卷绕筒子因而在筒子运转开始时以较小的对称因子进行卷绕。随着直径的增大，对称比也增大。从而生产出具有足够直径和良好抽线表现的交叉卷绕筒子。

当卷绕具有P卷绕的交叉卷绕筒子时，能够使用用于Z纱的交叉卷绕筒子的通用筒子架。只是通用卷绕机构的控制机构需要以这样一种方式适应，即，在筒子运转过程中增加的对称比可被预先确定。这通过软件适应的方式基本应是可行的。

S加捻纱有利地卷绕在锥形管上。因此，开始时，根据管的锥度，已经能够使对称比大于一，使得在筒子运转结束时，相比于柱形筒，较大的对称因子是可行的。因此，抽线表现得以进一步改进。

对称比能够呈指数地、线性地或陡然地增加。

本发明还涉及锥形交叉卷绕筒子，其通过根据本发明的方法生产。这种类型的锥形交叉卷绕筒子包括管和S加捻纱的纱线体，纱线体配置为P卷绕并且下纱层的锥度小于上纱层的锥度。根据本发明的锥形交叉卷绕筒子的管优选地配置为锥形管。

本发明还涉及一种用于生产设计为p卷绕的锥形交叉卷绕筒子的卷绕装置，该装置具有保持锥形管的筒子架，由单一马达驱动以用于移动交叉卷绕筒子上的线的移位装置以及用于驱动交叉卷绕筒子的装置；存在一种用于启动所述移位装置的控制机构，其被构造为使得对称比能够在筒子运转时增大，对称比也是从操作侧观察时交叉卷绕筒子的左右手端面之间的移动速度比。

输入装置能够与卷绕装置相关联，其中，借助该输入装置，操作者可预先确定在筒子运转过程中对称比的增大过程。这个过程能够保存在与卷绕装置关联的存储装置中。控制机构被构造为使得，预先确定的过程根据交叉卷绕筒子的直径而自动调整。

附图说明

以下将借助附图中示出的实施方式更详细地描述本发明，其中：

图1示意性示出了生产交叉卷绕筒子的纺织机工位的侧视图；

图2示出了根据图1的卷绕装置的立体前视图；

图3示出了对称比的线性过程；

图4示出了对称比的指数过程；

图5示出了对称比的突变过程。

具体实施方式

图1示意性示出了生产交叉卷绕筒子的纺织机的工位2的侧视图，在本实施方式中，即为所谓的自动交叉卷绕络筒机1。具有比较少的线材料并且在环锭纺纱机上生产的管纱3在该种类型的自动交叉卷绕络筒机1的工位2上重新卷绕，以形成大体积交叉卷绕筒子5。交叉卷绕筒子5一旦形成，借助于自动操作服务组件的方式(未示出，优选为交叉卷绕筒子落纱机)沿机器长度方向转移至交叉卷绕筒子传送机构7，并传送到设置在机器末端处的筒子装载工位等。

这种类型的自动交叉卷绕络筒机1通常也具有呈管纱或者管输送系统6形式的后勤机构。管纱3或者空管在管纱或者管输送系统6的输送盘11上旋转。对于管纱或者管输送系统6来说，图1仅示出了管纱喂料部24，可逆驱动存储部15，指向卷绕头2的横向输送部26中的一个以及回管部27。

自动交叉卷绕络筒机1的每个工位1均有控制机构，即，所谓的卷绕头计算机28，特别地，计算机28通过总线29与自动交叉卷绕络筒机1的中央控制单元30连接，并且通过控制线15，35连接到卷绕装置4的各个驱动器14，33。

卷绕装置4尤其具有筒子架8，如图1所示，筒子架8以至少能够绕枢轴12运动的方式安装，枢轴12平行于交叉卷绕筒子5的旋转轴线延伸。筒子架8也以能够绕其他的枢轴线旋转的方式安装在周围的有限区域，该其他的枢轴线与枢轴12正交而延伸，这基本上是已知的并且因此为了简明没有示出。在示出的该实施方式中，筒子架8被构造为使得，其可以接纳锥形管以用于卷绕锥形交叉卷绕筒子。

图1进一步指出，在卷绕操作中，可自由旋转地保持在筒子架8中的交叉卷绕筒子5以其表面停靠在筒子驱动辊9上，筒子驱动辊9通过电机33由单一马达驱动。电机33通过控制线35连接至工位计算机28。

此外，移位装置10设置用于在卷绕过程中使线16横动。仅在图1中示意性示出的移位装置10优选具有指状导纱器13，该指状导纱器13由可逆独立驱动器14驱动，且在交叉卷绕筒子5的端面之间使高速缠绕到交叉卷绕筒子5上的线16横动。线导向驱动器14也在此通过控制线15连接至工位计算机28。

这种类型的工位2通常还具有优选为气动剪接装置的线连接机构42、操作下部线的夹管43以及吸丝嘴17，通过吸丝嘴17，缠绕在交叉卷绕筒子5上的上部线被抓取并被放置于线连接机构42中。

图2以立体前视图示出了工位2的卷绕装置4。换句话说，图2示出了从操作侧观察的卷绕机构4。如图所示，这些工位2的每一个工位皆具有卷绕头箱体31，其装备有输入机构32并且尤其接纳卷绕头计算机28。卷绕装置4也固定于卷绕头箱体31上，卷绕装置4基本上包括：用于保持交叉卷绕筒子5的锥形管18的筒子架8；用于使锥形管18或者形成于锥形管18上的交叉卷绕筒子5旋转的驱动辊筒9；以及用于使缠绕于交叉卷绕筒子5上的线16横动的移位装置10。

移位装置10具有指状导纱器13，该指状导纱器的独立驱动器14通过控制线15连接至卷绕头计算机28。指状导纱器13可通过卷绕头计算机28以规定的方式启动，所以线移位速度尤其能够被精确调整。

筒子驱动辊9也具有独立驱动器33，其进而通过控制线35连接至卷绕头计算机28，以便以限定的方式启动独立驱动器33。筒子架8，其以能够绕至少一个枢轴12旋转的方式安装至有限的范围，其具有两个筒子架臂20，21，这两个筒子架臂在任何情况下都依次装备有以可旋转的方式安装的管接头组件盘。

为了确保待生产的锥形交叉卷绕筒子5产生均匀的筒子构建，将考虑管18的几何外形，采用在锥形管18上卷绕s加捻纱16。为此，根据管18的锥度来计算速度比，其中，该速度比表示在交叉卷绕筒子5端面处的线移动速度的比并且在卷绕头计算机28处或者中央控制单元30处被预先调整。该速度比(以下称为对称因子S)影响在锥形管18两端面之间卷绕到锥形管18上的线16的数量，因此影响交叉卷绕筒子5的筒子构建。插入锥形管18以便卷绕具有p卷绕的交叉卷绕线筒5。换句话说，较小直径侧设置在左端，较大直径侧设置在右端。在这种情况下，左手侧的线移动速度被调整为比右手侧的大。对称比定义为，从操作侧观察时，交叉卷绕筒子的左右手端面之间的移动速度比。这样，在此情况下，在锥形管上卷绕交叉卷绕筒子期间，对称比S的起始值产生，其大于1。基于预定的对称比S，线移动速度在指状导纱器13从管18的一侧至另一侧的移动行程中改变，因此线16卷绕在管18上的卷绕线数量(与管18的宽度相关)相应地改变。在筒子宽度行程范围内的线移动速度的调整用来实现筒体的均匀的构建。

图3至图5示出了基于交叉卷绕线筒子5的直径D的对称比S的可能过程。所有示出的过程与锥形管18上具有p卷绕的锥形交叉卷绕筒子5的卷绕相关。所有图中对称比S的起始值均已大于1。当在柱形管上以p卷绕卷绕S纱时，对称比S的起始值合理地为1。在任何情况下，随着直径D的增大，对称比S也增大。结果，交叉卷绕筒子5的锥度或者交叉卷绕筒子的各纱层的锥度随着筒运转相应地增大。对称比S可如图3和图4所示连续增大，或者如图5所示陡然增大。调整可如图3所示线性地进行，或者如图4所示指数式进行。在图4中，对称比S在较小直径D处仅缓慢增大，并在较大直径处较快增大。换句话说，对称比S的逐步调整的进行依赖于交叉卷绕筒子的直径D而进行。

对称比的过程可由操作者在卷绕头计算机28或者中央控制单元30中预先设定。为此具有特定的输入程序。例如，过程可以以数值表或者公式的形式预先设定。然后，将过程存储于卷绕头计算机28或者中央控制单元30的存储器中。卷绕头计算机28借助于上述过程来启动指状导纱器13的独立驱动器14，使得对称比S根据预定的过程在筒子运转过程中增大。

Claims (6)

1.一种用于生产具有S加捻纱的锥形交叉卷绕筒子(5)的方法，其特征在于，所述S加捻纱卷绕在管(18)上，使得形成p卷绕并且对称比在所述筒子运转期间增大，所述对称比也是从操作侧观察时所述交叉卷绕筒子(5)的左手端面和右手端面之间的移动速度比。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述S加捻纱卷绕在锥形管(18)上。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述对称比呈指数地、线性地或陡然地增加。

4.一种锥形交叉卷绕筒子(5)，该锥形交叉卷绕筒子包括管(18)以及S加捻纱的纱线体，其中，所述纱线体以P卷绕形成，并且下纱层的锥度小于上纱层的锥度。

5.根据权利要求4所述的锥形交叉卷绕筒子(5)，其特征在于，所述管形成为锥形管(18)。

6.一种用于生产以P卷绕形成的锥形交叉卷绕筒子(5)的卷绕装置(4)，该卷绕装置具有用于保持锥形管(18)的筒子架(8)、移位装置(10)以及用于驱动所述交叉卷绕筒子(5)的装置，所述移位装置由单个马达驱动以用于使线(16)在所述交叉卷绕筒子(5)上移位，其特征在于，其中具有用以启动所述移位装置(10)的控制机构(28)，所述控制机构形成为使得对称比在所述筒子运转期间增大，所述对称比也是从操作侧观察时所述交叉卷绕筒子(5)的左手端面和右手端面之间的移动速度比。