CN104723714A - 一种热敏记录材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热敏记录材料及其制备方法，所述热敏记录材料由热敏保护层和热敏成像层组成，两涂层均采用聚乙烯醇低粘度涂布液，其中热敏保护层中选用硅烷改性的聚乙烯醇，热敏保护层和热敏成像层同时一起涂布。本发明制备的热敏记录材料耐热性良好，且加热打印后最大密度值处的光泽度大于等于80.0光泽单位。

Description

一种热敏记录材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及信息记录材料领域，特别是一种热敏记录材料及其制备方法。

背景技术

热敏记录材料因其打印格式灵活、图象质量高、速度快、价格便宜、记录设备简单且维护方便、记录过程无噪音等优势，它不仅应用在传真机、POS机、标签打印机，而且也可做为CR、DR，磁共振成像，X射线计算机断层摄影等医疗设备的输出记录材料。

近年来，医疗设备的影像输出记录材料作为医疗图像诊断使用，不仅要求输出的图像具有良好的清晰度，丰富的图像层次，较高的最大密度值和较低的灰雾值，而且也要求热敏记录材料在使用过程中，具有良好打印适应性，在打印过程中对热敏打印头有较好保护性，既不能快速损伤热敏打印头，保证热敏打印头具有一定的打印寿命，也不能自身被热敏打印头划破。因此，通常在热敏记录材料的图像记录层之上再加一个保护层，达到同时保护记录材料的影像输出质量和打印机热敏打印头的目的。

由于聚乙烯醇(PVA)具有良好的成膜性和保护性，并且成膜后具有一定的耐高温性，所以聚乙烯醇在热敏记录材料中被大量使用为涂布液粘合剂，但聚乙烯醇溶液自身没有凝点，不能像照相明胶一样，在进行多层一起涂布干燥过程中能够通过冷凝成形而不混层，实现各涂层的各自功能化目的。为了实现含聚乙烯醇热敏记录材料的各涂层的功能，只能采用逐层涂布方式，存在生产效率低，成本高等问题，不利于工业化大批量生产。

为此，美国专利US7049269B2公布的一种聚乙烯醇涂层中间增加一层明胶中间层的涂层结构，防止层间混合，但要求整个干燥过程工艺控制比较严格，不利于生产操作。申请号为CN200580016644.9的中国专利公开了一种多层同时涂布方法，该专利方案存在如下缺陷：(1)聚乙烯醇含量高，要求每层的聚乙烯醇涂布液粘度高，需要50mpa.s以上，在实际工业生产中存在涂布液不易铺展均匀的问题；同时，当热敏成像层中聚乙烯醇含量高，用作热敏记录材料发色时不易获得较高的最大密度值；(2)选用普通的聚乙烯醇用作热敏记录材料的保护层，存在耐热能力不足的问题，不能满足热敏记录材料高温快速打印的要求。

发明内容

本发明为克服上述缺陷，提供一种热敏记录材料，本发明的热敏记录材料中使用的涂布液粘合剂为低粘度聚乙烯醇和改性聚乙烯醇，能够有效改善涂布液的不易铺展问题、热敏成像层发色时最大密度值低问题、以及热敏保护层耐热性不足问题。

本发明解决的另一技术问题是提供一种热敏记录材料的制备方法，该方法将热敏记录层和热敏保护层同时涂布，通过配方调整和工艺优化，解决了多层一起涂布过程中的层间混合问题。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种热敏记录材料，包括透明支持体，位于支持体一面的热敏成像层和热敏保护层，位于支持体的另一面的背层，所述热敏成像层和热敏保护层通过在支持体上同时涂布热敏成像层涂布液和热敏保护层涂布液干燥而形成，所述热敏成像层涂布液和热敏保护层涂布液粘度均为15～40mpa.s；所述热敏成像层涂布液中含有聚乙烯醇和氢氧化钠，热敏保护层涂布液中含有硅烷改性的聚乙烯醇和硼酸。

上述述热敏记录材料，所述热敏成像层涂布液中聚乙烯醇的质量百分含量为2.00～3.00％，涂布液粘度为15～40mpa.s，pH值大于8.00。

上述述热敏记录材料，所述热敏保护层涂布液中硅烷改性聚乙烯醇的质量百分含量为3.5～6.0％，硼酸的用量相对于硅烷改性聚乙烯醇用量的10.0～15.0％，pH值为6.00～7.00。

上述述热敏记录材料，所述热敏保护层涂布液中硅烷改性聚乙烯醇为醇解度≥80％且聚合度500～2000的硅烷改性聚乙烯醇。

上述述热敏记录材料，所述热敏记录材料在热敏打印机打印后，热敏保护层最大密度值处的光泽度大于等于80.0光泽单位。

一种制备如上所述热敏记录材料的方法，按如下步骤进行：

a)配置热敏成像层涂布液，粘度为15～40mpa.s，聚乙烯醇的质量百分含量为2.00～3.00％，pH值大于8.00；

b)配置热敏保护层涂布液，粘度为15～40mpa.s，硅烷改性聚乙烯醇的质量百分含量为3.50～6.00％，硼酸的用量相对于硅烷改性聚乙烯醇固体质量百分用量的10.0～15.0％，pH值为6.00～7.00；

c)在支持体上涂布含有明胶及防粘连粒子的背层，厚度为3～5微米；

d)在21～25℃，将热敏成像层涂布液与热敏保护层涂布液同时涂布在透明的支持体上，热敏成像层涂布量为70～100g/m²，热敏保护层涂布量为20～40g/m²；

e)在20～45℃下分段干燥，一区干燥温度为20～35℃，风速为2-3米/秒，二区干燥温度为35～45℃，风速为6～12米/秒，然后进入平衡区在温度22～25℃，相对湿度为40～50％下平衡25-35秒。

有益效果：

1.本发明的热敏记录材料中使用的热敏成像层涂布液和热敏保护层涂布液选用低粘度涂布液，有效改善涂布液粘度大不易铺展的问题，同时使用低含量聚乙烯醇能有效解决所制成的热敏记录材料用热敏打印时最大密度值低的问题。

2.本发明的热敏记录材料热敏保护层涂布液中使用硅烷改性聚乙烯醇与硼酸组合，同时热敏成像层涂布液中用氢氧化钠调节pH值，有效解决了低粘度聚乙烯醇涂布液两层一起涂布容易引起的层间混合问题。

3.本发明的热敏记录材料热敏保护层中采用硅烷改性聚乙烯醇，提高了热敏保护层的耐热性，得到的热敏记录材料在热敏打印机打印后，热敏保护层最大密度值处的光泽度大于等于80.0光泽单位，满足在乐凯DryMate1601热敏成像仪上使用的要求

4.本发明的热敏记录材料的制备方法，通过两层一起涂布的方式，提高了工作效率，降低了能源消耗。

5.本发明的热敏记录材料的制备方法，通过采用分段分区干燥，并优化各区的干燥温度，让同时涂布的两层能够快速干燥成型，提高了热敏记录材料的生产效率和产品质量。

具体实施方式

本发明提供的热敏记录材料，包括透明的支持体，位于支持体一面的热敏成像层和热敏保护层，位于支持体另一面的背层，所述热敏成像层是通过在支持体上涂覆包含热敏染料微胶囊和热敏显色剂分散液的热敏成像层涂布液干燥而形成的。

支持体

用来作为热敏记录材料的支持体应该具有较好的热稳定性，在受热时不会产生形变和拉伸、吸湿性小、收缩率低、平整度高，它可以是PET、PBT、透明PP等透明支持体，厚度100～250微米，优选175微米厚的PET。

热敏成像层

热敏成像层是通过在支持体上涂覆包含热敏染料微胶囊、热敏显色剂分散液、粘合剂及其它助剂混合而成的热敏成像涂布液，聚乙烯醇占涂布液的质量百分含量为2.00～3.00％，这是因为聚乙烯醇的含量高于3.00％在发色时对发色密度有影响，即最大密度值低；聚乙烯醇含量低于2.00％时，粘度过低，不利于两层一起涂布。

热敏染料微胶囊中含有无色热敏染料前体，热敏染料微胶囊的制备可以采用公开号为CN1843767A的中国专利中所公开的方法制备。为提高热敏记录材料的感热能力，热敏成像层中还可以加入热敏增感剂，热敏增感剂可以与无色热敏染料一起使用包覆于微胶囊中，也可与热敏显色剂一起使用。增感剂用量没有特别限制，只要能满足特定使用要求。常用的热敏增感剂，例如：双乙烷、2-苄基萘基醚、1，2-二-(3-苯氧基)乙烷、4-苄基联苯等。

本发明的热敏成像层中粘合剂作用为保护热敏微胶囊颗粒和热敏显色剂颗粒，同时有利于涂布液进行涂布成膜。本发明热敏成像层中使用聚乙烯醇作为粘合剂，聚乙烯醇的醇解度可以是部分醇解，也可以是完全醇解，聚合度500～4000，优选部分醇解，聚合度1000～3000，如日本可乐丽PVA217、PVA224。

适合本发明热敏成像层涂布液配方为：

用氢氧化钠(2％)溶液调pH值大于8.00，余量用去离子水调总量至100份，得到聚乙烯醇的质量百分含量为2.00～3.00％，涂布液粘度为15～40mpa.s。

热敏保护层

热敏保护层涂布液是由硅烷改性聚乙烯醇、其它粘合剂和各类助剂混合而成。由于硅烷改性聚乙烯醇除了含有羟基能与硼酸和氢氧化钠交联提高粘度外，还含有硅烷，其成膜后也具有较高的耐热能力，另外硅烷改性后的聚乙烯醇对涂布液中各种补加的微粒子、填料等物质有良好的附着和促进交联作用，涂层的耐热性会进一步提高，所以，硅烷改性聚乙烯醇用在热敏保护层中不仅能解决两层涂布混层问题，也提高了热敏保护层的耐热性。

作为热敏保护层粘合剂的硅烷改性聚乙烯醇，适用不同醇解度和聚合度，优选醇解度≥80％且聚合度500～2000的硅烷改性聚乙烯醇，如R-1130、R-2105(日本可乐丽)等。热敏保护层使用了具有一定醇解度的硅烷改性聚乙烯醇和硼酸，在与使用氢氧化钠调节至高pH值的热敏成像层同时涂布时，两层间相互接触后因交联剂的作用，热敏保护层粘度会快速增加，保证了两层之间不混层。各类助剂包括如交联剂、脱开剂、润滑剂、紫外吸收剂、填料、表面活性剂等。交联剂除了硼酸，还可以是乙二醛、戊二醛等醛类，脱开剂可以是硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸酰胺等，润滑剂可以是硅油、石蜡等；紫外吸收剂主要是苯并三氮唑类，填料可以是氢氧化铝、二氧化硅、无定形二氧化硅、胶溶胶、以及高岭土等，表面活性剂可以是十二烷基硫酸钠，甜菜碱类以及含氟类表面活性剂。以上所用的各类助剂均是市售的公知产品。

本发明的涂布液粘度除了采用不同浓度的聚乙烯醇溶液调节外，还可以通过添加其它粘合剂或聚乙烯醇增稠剂调节，如聚苯乙烯磺酸，羧甲基纤维素、羟乙基纤维素。

适合本发明热敏保护层涂布液配方为：

加去离子水调至100份，pH值为6.00～7.00，得到硅烷改性聚乙烯醇的质量百分含量为3.50～6.00％，硼酸用量相对于硅烷改性聚乙烯醇固体用量的10.0～15.0％，涂布液粘度为15～40mpa.s。

背层

本发明在支持体另一面的涂布有背层，背层中的粘合剂优选明胶，为了保证明胶涂层具有一定的膜强度，还加入交联剂，交联剂可以是乙二醛，三氯均三嗪类或乙烯砜类等。背层应该具有紫外吸收剂，以保证形成影像的光稳定性。另外，为了防止记录材料粘连在一起，在背层中还可以加入具有防粘连作用的材料，例如：胶体二氧化硅、聚甲基丙烯酸甲酯类球状粒子等。

涂布方式

本发明的热敏记录材料可以采用任何方式进行涂布，优选使用坡流涂布、坡流挤压涂布或落帘涂布方式，本发明的热敏成像层和热敏保护层须一次涂布完成。

本发明的制备方法分为以下步骤：

a)配置热敏成像层涂布液；

b)配置热敏保护层涂布液；

c)在支持体上涂布含有明胶及防粘连粒子的背层，厚度为3～5微米。

d)在21～25℃，将热敏成像层涂布液与热敏保护层涂布液同时涂布在透明的支持体上，热敏成像层涂布量为70～100g/m²，热敏保护层涂布量为20～40g/m²。

e)在20～45℃下分段干燥，一区干燥温度为20～35℃，风速为2-3米/秒，二区干燥温度为35～45℃，风速为6～12米/秒，然后进入平衡区在温度22-25℃，相对湿度为40～50％下平衡25-35秒。

本发明中采取分段干燥方式，能保证在低温区两层先达到不流动的交联固化程度，同时配合低风速缓慢蒸发涂层水份，再升温提风速快速充分蒸发涂层水份，经过平衡后热敏记录材料能够稳定存放。

以下列举具体实施例进一步说明本发明的热敏记录材料，但是本发明不限于这些实施例，另外，实施例中的“份”和“％”如果没有特别说明，分别表示“质量份”和“质量百分比”。此外，粘度采用上海天平仪器厂NDJ-8S粘度计测定(温度23±2℃)；热敏成像仪采用乐凯DryMate 1601型热敏成像仪；光泽度采用日本电色株式会社PG-1型光泽度仪测定；最大密度采用X-Rite 310T型密度计测定。

一、热敏成像层涂布液制备：

(一)热敏染料微胶囊聚乙烯醇分散液A的制备

将6份的ODB-2(山东瑞康精化)、1份的GN-2(日本山本化成)、0.5份克Y-1(北京成宇化工)1.5份克CK-16(温州龙胜)、1份β－甲基萘、24份的乙酸乙酯加入到溶解锅中，搅拌，加热溶解后，降温至55℃时，加入10份的苯二亚甲基二异氰酸酯与三羟甲基丙烷三加成聚合物D-110N(日本三井化学)和3份的异佛尔酮二异氰酸酯(德国德固赛)，搅拌均匀，得到油相。

将37.5份浓度为10％的PVA224(日本可乐丽)聚乙烯醇水溶液，35份去离子水，6份BS-12甜菜碱类表面活性剂加入到分散锅，搅拌均匀，得到水相。

将上述油相缓慢加入到水相溶液中，同时使用高速剪切搅拌以5600转/分的速度分散7分钟，得到平均粒径为0.35微米的水包油分散乳液；向已分散好乳液中加入50份去离子水，1份四乙烯五胺，然后在600转/分的搅拌速度下，于55℃下反应3小时，完成后补水至150份，得到平均粒径0.36微米的无色染料微胶囊聚乙烯醇分散液A，经计算聚乙烯醇含量为2.50％，备用。

(二)热敏显色剂聚乙烯醇分散液B的制备

将25份浓度为10.0％的PVA217(日本可乐丽)聚乙烯醇水溶液，36.5份去离子水，35份的4-羟基-4，异丙氧基二苯砜(寿光富康制药纯度99.68％)加入到反应釜中，搅拌，再加入3.5份的萘磺酸异丙酯钠盐200克/升水溶液，浸润1小时，再用SWZ50-1卧式砂磨机(重庆红旗化工机械有限公司)循环砂磨至颗粒平均粒径为0.30微米，经计算聚乙烯醇含量为2.50％，备用。

(三)热敏成像层涂布液制备：

1、热敏成像层涂布液E1：

在反应器中加入40份上述方法制备热敏染料微胶囊A、25份上述方法制备的显色剂B分散液、3.75份的10.0％PVA217聚乙烯醇水溶液、5份的水杨酸锌型树脂显色剂乳液(40％)、3份的丁苯胶乳(45％)和1份的十二烷基硫酸钠溶液(10％)，用氢氧化钠(2％)溶液调pH值8.15，去离子水总量至100份，搅拌混和均匀，即得到热敏成像层涂布液E1，经计算聚乙烯醇含量为2.00％，经测量粘度为15mpa.s。

2、热敏成像层涂布液E2：

在反应器中加入40份上述方法制备的热敏染料微胶囊A、25份上述方法制备的显色剂B分散液、8.75份的10.0％PVA224聚乙烯醇水溶液、5份的水杨酸锌型树脂显色剂乳液(40％)、3份的丁苯胶乳(45％)和1份的十二烷基硫酸钠溶液(10％)，用氢氧化钠(2％)溶液调pH值8.20，去离子水调总量至100份，搅拌混和均匀，即得到热敏成像层涂布液E2，经计算聚乙烯醇含量为2.50％，经测量粘度为26mpa.s。

3、热敏成像层涂布液E3：

在反应器中加入40份上述方法制备热敏染料微胶囊A、25份上述方法制备的显色剂B分散液、13.75份的10.0％PVA224聚乙烯醇水溶液、5份的水杨酸锌型树脂显色剂乳液(40％)、3份的丁苯胶乳(45％)和1份的十二烷基硫酸钠溶液(10％)，搅拌混和均匀，用氢氧化钠(2％)溶液调pH值8.10，用增粘剂聚苯乙烯磺酸水溶液和去离子水调节粘度至40mpa.s，总量至100份，即得到热敏成像层涂布液E3，经计算聚乙烯醇含量3.00％。

(四)热敏保护层涂布液制备：

1、热敏保护层涂布液P1：

在反应器中加入10.0％PVA R-1130(日本可乐丽)硅烷改性聚乙烯醇水溶液35份，硼酸(4％)溶液13.125份，硬脂酸锌分散液(10％)4份，硅油分散液(5％)2份，紫外吸收剂分散液(6％)2份，硅溶胶(25％)4份，十二烷基硫酸钠溶液(10％)1份，氟表面活性剂溶液(8％)1份，加去离子水调至100份，搅拌混和均匀，即得到热敏保护层涂布液P1，经计算硅烷改性聚乙烯醇含量3.50％，硼酸用量相对于硅烷聚乙烯醇固体用量的15.0％，经测量pH值6.00，粘度15mpa.s。

2、热敏保护层涂布液P2：

在反应器中加入10.0％PVA R-1130水溶液45份，硼酸(4％)溶液13.5份，硬脂酸锌分散液(10％)4份，硅油分散液(5％)2份，紫外吸收剂分散液(6％)2份，硅溶胶(25％)4份，十二烷基硫酸钠溶液(10％)1份，氟表面活性剂溶液(8％)1份，加去离子水调至100份，搅拌混和均匀，即得到热敏保护层涂布液P2，经计算硅烷改性聚乙烯醇含量4.50％，硼酸用量相对于硅烷聚乙烯醇固体用量的12.0％，经测量pH值6.50，粘度25mpa.s。

3、热敏保护层涂布液P3：

在反应器中加入10.0％PVA R-1130水溶液60份，硼酸(4％)溶液15份，硬脂酸锌分散液(10％)4份，硅油分散液(5％)2份，紫外吸收剂分散液(6％)2份，硅溶胶(25％)4份，十二烷基硫酸钠溶液(10％)1份，氟表面活性剂溶液(8％)1份，加入增粘剂聚苯乙烯磺酸水溶液和去离子水调粘度40mpa.s，总量至100份，搅拌混和均匀，即得到热敏保护层涂布液P3，经计算硅烷改性聚乙烯醇含量6.00％，硼酸用量相对于硅烷聚乙烯醇固体用量的10.0％，经测量pH值7.00，粘度40mpa.s。

实施例1

在175微米厚的PET支持体的一面涂布背层，并充分干燥，得到含2微米厚背层的支持体，将上述得到的热敏成像层涂布液E1和热敏保护层涂布液P1分别静置消泡后，用挤压涂布方式，在23℃下，同时将热敏成像层和热敏保护层涂布在PET支持体另一面，其中E1涂布量70g/m²，P1涂布量40g/m²，之后在21-35℃下，控制干燥风速为2米/秒，干燥时间为240秒，在35-45℃下，干燥风速为12米/秒，干燥时间为120秒；然后进入平衡区温度22℃，相对湿度为40～50％，平衡时间30秒。

实施例2

同实施例1，热敏成像层和热敏保护层涂布液分别采用E2和P2，E1涂布量80g/m²，P1涂布量30g/m²。干燥工艺同实施例1。

实施例3

同实施例1，热敏成像层和热敏保护层涂布液分别采用E2和P2，E1涂布量100g/m²，P1涂布量20g/m²。干燥工艺同实施例1。

实施例4

热敏成像层热敏保护层涂布液分别采用E3和P3，其它同实施例2。

实施例5

将实施例1的热敏保护层涂布液替换为P3，其它同实施例2。

实施例6

将实施例1的热敏成像层涂布液替换为E2，其它同实施例2。

实施例7

热敏成像层热敏保护层涂布液分别采用E3和P2，其它同实施例2。

比较例

1、热敏成像层涂布液E4：

在反应器中加入40份上述方法制备热敏染料微胶囊A、25份上述方法制备的显色剂B分散液、1.75份的10.0％PVA217聚乙烯醇水溶液、5份的水杨酸锌型树脂显色剂乳液(40％)、3份的丁苯胶乳(45％)和1份的十二烷基硫酸钠溶液(10％)，1份氢氧化钠(2％)溶液，加去离子水调至100份，搅拌混和均匀，即得到热敏成像层涂布液E4，经计算聚乙烯醇含量1.80％，经测量pH值8.15，粘度12mpa.s。

2、热敏成像层涂布液E5：

在反应器中加入40份上述方法制备热敏染料微胶囊A、25份上述方法制备的显色剂B分散液、19.75份10.0％PVA235(日本可乐丽)聚乙烯醇水溶液、5份的水杨酸锌型树脂显色剂乳液(40％)、3份的丁苯胶乳(45％)和1份的十二烷基硫酸钠溶液(10％)，搅拌混和均匀，用氢氧化钠(2％)溶液调pH值8.20，用增粘剂聚苯乙烯磺酸水溶液和去离子水调节粘度至70mpa.s，总量至100份，即得到热敏成像层涂布液E5，经计算，聚乙烯醇含量3.60％。

3、热敏保护层涂布液P4：

将热敏保护层涂布液P2中PVA R-1130换成10.0％PVA217溶液，得到热敏保护层涂布液P4，经计算聚乙烯醇含量4.50％，硼酸用量相对于聚乙烯醇固体用量的12.0％，经测量pH值6.10，粘度35mpa.s。

4、热敏保护层涂布液P5：

将保护层涂布液P3中PVA R-1130换成10.0％PVA124溶液，得到热敏保护层涂布液P5，经计算聚乙烯醇含量6.00％，硼酸用量相对于聚乙烯醇固体用量的10.0％，经测量pH值6.50，调粘度至60mpa.s。

比较例1

将实施例1的热敏成像层涂布液替换为E4，其它同实施例2。

比较例2

热敏成像层和热敏保护层涂布液分别采用E2和P4，其它同实施例2。

比较例3

热敏成像层和热敏保护层涂布液分别采用E5和P5，其它同实施例2。

比较例4

比较例3中热敏成像层涂布液E5涂布量增至100g/m²，其它同实施例2。

三、涂布完成打印及测试结果：

干燥完成后的热敏记录材料用乐凯DryMate 1601干式成像仪打印灰阶密度片，其中最大密度值处为最高受热区，目测热敏记录材料最大密度值处表面，表面光亮无熔融说明耐热性良好，表面粗糙说明耐热性差，并用光泽度仪测试此处光泽单位进行定量表述。

表1实施例和对比例测试数据

注：

1、目测表观等级：发雾为粘度过低，不易定形而混层；不均匀为粘度大，涂层铺展不均。

2、最大密度值越高实际使用效果越好。

3、光泽度的光泽单位数值越高说明耐热性越好。

Claims (6)

1.一种热敏记录材料，包括透明支持体，位于支持体一面的热敏成像层和热敏保护层，位于支持体的另一面的背层，所述热敏成像层和热敏保护层通过在支持体上同时涂布热敏成像层涂布液和热敏保护层涂布液干燥而形成，其特征在于，所述热敏成像层涂布液和热敏保护层涂布液粘度均为15～40mpa.s；所述热敏成像层涂布液中含有聚乙烯醇和氢氧化钠，热敏保护层涂布液中含有硅烷改性的聚乙烯醇和硼酸。

2.根据权利要求1所述热敏记录材料，其特征在于，所述热敏成像层涂布液中聚乙烯醇的质量百分含量为2.00～3.00％，涂布液粘度为15～40mpa.s，pH值大于8.00。

3.根据权利要求2所述热敏记录材料，其特征在于，所述热敏保护层涂布液中硅烷改性聚乙烯醇的质量百分含量为3.5～6.0％，硼酸的用量相对于硅烷改性聚乙烯醇用量的10.0～15.0％，pH值为6.00～7.00。

4.根据权利要求3所述热敏记录材料，其特征在于，所述热敏保护层涂布液中硅烷改性聚乙烯醇为醇解度≥80％且聚合度500～2000的硅烷改性聚乙烯醇。

5.根据权利要求4所述热敏记录材料，其特征在于，所述热敏记录材料在热敏打印机打印后，热敏保护层最大密度值处的光泽度大于等于80.0光泽单位。

6.一种制备如权利要求1-5任一项所述热敏记录材料的方法，其特征在于，按如下步骤进行：

a)配置热敏成像层涂布液，粘度为15～40mpa.s，聚乙烯醇的质量百分含量为2.00～3.00％，pH值大于8.00；

b)配置热敏保护层涂布液，粘度为15～40mpa.s，硅烷改性聚乙烯醇的质量百分含量为3.50～6.00％，硼酸的用量相对于硅烷改性聚乙烯醇固体质量百分用量的10.0～15.0％，pH值为6.00～7.00；

c)在支持体上涂布含有明胶及防粘连粒子的背层，厚度为3～5微米；

d)在21～25℃，将热敏成像层涂布液与热敏保护层涂布液同时涂布在透明的支持体上，热敏成像层涂布量为70～100g/m²，热敏保护层涂布量为20～40g/m²；

e)在20～45℃下分段干燥，一区干燥温度为20～35℃，风速为2-3米/秒，二区干燥温度为35～45℃，风速为6～12米/秒，然后进入平衡区在温度22～25℃，相对湿度为40～50％下平衡25-35秒。