CN104705422A - 一种酶法制备油脂的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种酶法制备油脂的方法，包括（1）用反应原料对脂肪酶进行预处理；（2）在预处理后的脂肪酶的存在下，使反应原料进行酶法酯交换反应或酶法酯化反应；（3）从反应产物中分离出所需的油脂产物，并使该油脂产物脱臭。该方法省略传统工艺中的脱色步骤，降低所得油脂产品中的氯丙醇酯、缩水甘油酯的含量，且含皂量较低。

Description

一种酶法制备油脂的方法

技术领域

本发明涉及酶法油脂的制备、纯化和精炼。具体地，本发明通过预处理脂肪酶、反应产物分离以及脱臭，对酶法油脂中的氯丙醇酯、缩水甘油酯等杂质进行控制。

背景技术

为得到自然界中不存在或罕见的特定油脂，可以采用酯交换或酯化法。若采用化学酯交换方法或化学酯化方法，在丙三醇分子上定位分布某种脂肪酸是不能控制的，因此常常达不到目的。若采用酶法酯交换或酶法酯化，因为脂肪酶具有位置选择性，可对催化产品有目的地产生作用，从而从结构上进行分子设计，制备出具有高附加值的油脂产品。而且，酶法制备可以提高反应效率。然而，酯交换或酯化反应会带来氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的升高，而这两种物质是国际公认的致癌污染物或可能的遗传性致癌物。通过酶法酯交换或酶法酯化制备的油脂产品，若污染环境或日用品或被人食用，会对人体产生不利的影响。

特别在结构油脂制备领域，这一问题尤为突出。结构油脂是根据脂质在体内消化和代谢过程中的特征而设计的一种特殊脂肪，其通过改变天然脂质中脂肪酸的组成和各种脂肪酸在甘油三酯中的位置并将具有特殊营养或生理功能的脂肪酸结合到特定位置，从而最大限度地发挥各种脂肪酸的物理和功能性质。通过酶法酯交换或酶法酯化生产的结构油脂可用于母乳替代品、类可可脂、甘油二酯、opo结构脂、中长链脂肪酸食用油等。因此，结构油脂产品中致癌物例如氯丙醇酯和缩水甘油酯的控制对于人类健康非常重要。

对于油脂中氯丙醇酯的含量降低，通常采用控制氯离子含量、增加水洗步骤、控制脱臭温度等方法。而对于缩水甘油酯，通常使用吸附剂来控制含量。

发明内容

一方面，本发明提供酶法制备油脂的方法，包括以下步骤：

（1）用反应原料对脂肪酶进行预处理；

（2）在预处理后的脂肪酶的存在下，使反应原料进行酶法酯交换反应或酶法酯化反应；

（3）从反应产物中分离出所需的油脂产物，并使该油脂产物脱臭。

在步骤（1）中，可以采用约3倍以上酶量的反应原料对脂肪酶进行预处理，优选采用约3～5倍酶量、更优选约3～4倍酶量、最优选约3倍酶量。在脂肪酶预处理时，脂肪酶优选为固定化的酶，并且优选以洗脱固定化酶的方式对脂肪酶进行预处理。在预处理之后，脂肪酶可以以填充柱或批次反应的形式用于步骤（2）的催化反应中。在本发明中，对脂肪酶进行预处理的反应原料可以是参与步骤（2）的全部反应原料或部分反应原料，优选全部反应原料。但是，如果反应原料中包含对酶的活力中心产生不利作用的成分，例如丙三醇，则使用除此成分之外的反应原料对酶进行预处理。

在实施方式中，脂肪酶可以是一种脂肪酶或多种脂肪酶的混合物。在实施方式中，脂肪酶可以是产碱杆菌属（Alcaligenes）脂肪酶、假丝酵母属（Candida）脂肪酶、根霉菌属（Rhizopus）脂肪酶、毛霉属（Mucor）脂肪酶或假单胞细菌属（Pseudomonas）脂肪酶、或来自肝脏的磷脂酶A等。市售可得的脂肪酶可以是Lipozyme RM IM或Lipozyme TL IM等。

在步骤（2）中，脂肪酶可以是固定化的酶或游离的酶。反应温度根据脂肪酶来决定，可以在40～80℃进行，例如在50～70℃、60～70℃进行。

酶法酯交换反应的反应产物为原料油脂与脂肪酸和/或脂肪酸酯；酶法酯化反应的反应产物为脂肪酸与丙三醇。

在实施方式中，原料油脂可以是一种油脂或多种油脂的混合物。原料油脂可以是植物油或动物油或其混合物。植物油可以包括但不限于大豆油、菜籽油、玉米油、葵花油、花生油、芝麻油、茶籽油、橄榄油、红花油、亚麻油、稻米油、棕榈油、椰子油、棕榈仁油等及其衍生的植物油。动物油可以包括但不限于猪油、牛油或鱼油等及其衍生的动物油。

在实施方式中，脂肪酸可以是一种脂肪酸或多种脂肪酸的混合物。脂肪酸可以包括但不限于辛酸、癸酸、棕榈酸、油酸、亚油酸、共轭亚油酸、亚麻酸、花生酸、花生四烯酸、DHA、EPA、神经酸等。

在实施方式中，脂肪酸酯可以是一种脂肪酸酯或多种脂肪酸酯的混合物。脂肪酸酯可以包括但不限于辛酸酯、癸酸酯、棕榈酸酯、油酸酯、亚油酸酯、共轭亚油酸酯、亚麻酸酯、花生酸酯、花生四烯酸酯、二十二碳六烯酸酯、EPA的酯、神经酸酯等。

在实施方式中，酯交换反应中的脂肪酸和脂肪酸酯是指一种或多种脂肪酸与一种或多种脂肪酸酯的混合物。

在步骤（3）中，可以采用分子蒸馏、减压蒸馏、分提、超临界CO2萃取等方法来分离所需的油脂产物，但不限于这些方法，特别优选分子蒸馏法。分子蒸馏可以在约180～240℃的温度下进行，优选为180～220℃，例如可以是180～200℃、200～220℃等，或者可以是180℃、200℃、220℃等。分子蒸馏的真空度根据反应产物来决定，可以是10^-3～10^-2mbar。分子蒸馏的内冷温度可以根据反应产物来决定，可以是20～40℃。在实施方式中，分子蒸馏可以是多级分子蒸馏。

此外，脱臭可以在约180～220℃的温度下进行，例如约180～200℃、约200～220℃，或是约180℃、约200℃或约220℃。脱臭的真空度为常规脱臭真空度，优选为约20mbar以下，例如为约10～20mbar，或是约15mbar以下，或是约10mbar以下。在实施方式中，脱臭的时间可以为约60～90min、约60～80min、约60～70min，例如为约60min、约65min、约70min、约75min、约80min等，其中优选为约60min。此外，脱臭介质可以任何常规的脱臭介质，例如氮气、水蒸汽或惰性气体，优选为氮气或水蒸汽，更优选为氮气。

在实施方式中，本发明的方法可以制备得到食用油脂。在实施方式中，本发明的方法可以制备得到结构油脂。

另一方面，本发明提供一种对酶法油脂进行精炼的方法，包括：

（1）使用反应原料对脂肪酶进行预处理；

（2）从所得的酶法反应产物中分离出所需的油脂产物，并使该油脂产物脱臭。

其中，在步骤（2）中，可以采用分子蒸馏、减压蒸馏、分提、超临界CO₂萃取等方法来分离所需的油脂产物，但是不限于这些方法，特别优选分子蒸馏法。分子蒸馏可以在约180～240℃的温度下进行，优选为180～220℃。此外，脱臭可以在约180～220℃的温度下进行。

又一方面，本发明提供一种控制酶法油脂中的含皂量的方法，包括在酶法酯交换反应或酶法酯化反应之前，使用反应原料对脂肪酶进行预处理。在实施方式中，优选以约3倍以上酶量的反应原料进行预处理。

另一方面，本发明还提供一种油脂，其中氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量均小于0.1ppm。同时，本发明提供一种油脂，其中氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量均小于0.1ppm，且含皂量小于10ppm。在实施方式中，该油脂可以是酶法油脂。在实施方式中，该油脂可以是结构油脂。在实施方式中，该油脂可以是食用油脂。在实施方式中，该油脂可以由本发明的方法制备。

本发明采用脂肪酶预处理、反应产物分离（例如分子蒸馏）和脱臭，对酶法油脂进行精炼，省略传统油脂制备工艺中的脱色步骤，大大降低油脂产品中的杂质特别是氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量，并使油脂产品中的含皂量也得到控制。特别当在180～240℃温度下进行分子蒸馏，并使分子蒸馏重相在180～220℃下进行脱臭时，可以得到安全性高、品质好的酶法油脂产品。尤其在配合3倍酶量反应原料处理脂肪酶的情况下，最终油脂产品中的氯丙醇酯和缩水甘油酯更是降至0.1ppm以下的水平，含皂量也在10ppm以下。总而言之，本发明的方法既简化物理精炼工艺，又提高产品品质。

具体实施方式

在本发明中，术语“酶法油脂”是指在酶的作用下，通过酯交换反应或酯化反应得到的油脂，包括结构油脂。本发明中的酶法油脂可以是食用油脂。

本发明提供酶法制备油脂的方法，包括以下步骤：

（1）用反应原料对脂肪酶进行预处理；

（2）在预处理后的脂肪酶的存在下，使反应原料进行酯交换反应或酯化反应；

（3）从反应产物中分离出所需的油脂产物，并使该油脂产物脱臭。

经上述方法制备和精炼得到的油脂，其中杂质特别是氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量反而要低于比带有脱色步骤的工艺制得的油脂产品，而且油脂中的含皂量也大大降低。如果采用分子蒸馏作为分离方法，在180～240℃温度下进行分子蒸馏，并使分子蒸馏重相在180～220℃下进行脱臭，效果更佳，得到的油脂在通过过滤等进一步处理后，其中的氯丙醇酯和缩水甘油酯的水平可以达到一般食用油的标准。

在本发明中，使反应产物分离的方法可以采用分子蒸馏、减压蒸馏、分提、超临界CO₂萃取等，但不限于这些方法。当采用这些方法时，在省略脱色步骤之后，所得油脂产品中的氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量反而更低。在本发明的一个实施方案中，采用分子蒸馏来去除大部分脂类杂质。分子蒸馏是一种在高真空下操作的蒸馏方法，蒸气分子的平均自由程大于蒸发表面与冷凝表面之间的距离，从而可利用料液中各组分蒸发速率的差异，对液体混合物进行分离。油脂中的氯丙醇酯以单酯和双酯的形式存在，而缩水甘油酯主要以单酯的形式出现。本发明通过采用特定温度下的分子蒸馏，将大部分氯丙醇酯和缩水甘油酯除去。本发明的分子蒸馏在除去氯丙醇酯和缩水甘油酯的同时，还除去其中的色素、过氧化物、微量金属等。从而，即使省略传统物理精炼工艺中的脱色步骤，油脂产品的品相和品质还特别好，不仅简化工艺还节约成本。

特别当采用3倍以上酶量的反应原料对脂肪酶进行预处理时，反应产物中的含皂量可以降至10ppm以下。本文所用的“油脂含皂量”是指油脂中的游离脂肪酸与碱例如NaOH反应生成的肥皂的量。含皂量高会影响油脂特别是食用油的品质。在油脂制备领域中，通常通过碱炼水洗来脱皂，但是效果并不好。本发明的发明人意外地发现，在酶法酯交换反应或酶法酯化反应之前，用反应原料对脂肪酶进行预处理，可以大大降低油脂产品中的含皂量。尤其是用3倍以上酶量的反应原料对脂肪酶进行预处理，油脂产品中的含皂量可以降至10ppm以下。本发明的发明者还发现，脂肪酶预处理在降低含皂量的同时，还降低油脂中有害成分氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量，尤其是用3倍以上酶量的反应原料进行脂肪酶预处理，并配合180～240℃的分子蒸馏和180～220℃的脱臭时，最终油脂产品中的氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量可以降至0.1ppm以下。在食用油领域，这个结果完全满足高端食用油的标准。

在脂肪酶预处理步骤中，若后续反应为酯交换反应，则对脂肪酶进行预处理的是原料油脂与脂肪酸和/或脂肪酸酯；若后续反应为酯化反应，由于酯化反应中的某些原料例如丙三醇会堵住酶的活力中心，影响酶的活力，因此可以仅使用其余反应原料来进行预处理，其结果也可以达到本发明的预期效果。

本文使用的“X倍酶量”是指反应原料的重量为酶重量的X倍。在本发明中，优选用3倍以上酶量的反应原料对脂肪酶进行预处理，从而得到含皂量、氯丙醇酯和缩水甘油酯含量均极低的油脂。出于成本的考虑，可以采用3～5倍酶量的反应原料进行预处理，更优选3～4倍酶量，最优选3倍酶量。

在本发明中，脂肪酶的种类可以由本领域技术人员根据具体反应和需要加以确定。在脂肪酶预处理步骤中，本发明的脂肪酶可以以填充柱反应器形式或批量反应器形式出现，优选为填充柱反应器形式，便于操作，方便地用于后续步骤。酶的固定化具体可以采用物理或化学法将酶固定在酶柱等载体上。物理或化学固定酶的方法为本领域技术人员所知。预处理之后的酶，在参与酯交换反应或酯化反应时，不论是以填充柱反应器或批量形式参与反应都可以达到很好的催化效果。

在本发明中，酶法酯交换反应和酶法酯化反应中的温度取决于所使用的脂肪酶种类，一般可以在例如40～80℃进行，优选在50～70℃进行，最优选在60～70℃进行。

此外，在本发明的酶法酯交换反应和酶法酯化反应中，脂肪酶的种类、反应原料的种类、反应原料之间的比率可以由本领域技术人员根据具体反应和需要加以确定。

当本发明采用分子蒸馏方法来分离反应产物时，分子蒸馏可以在约180～240℃的温度下进行，优选在180～220℃的温度下进行。低于180℃时，例如在160℃时，氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量明显升高。高于220℃时，例如在240℃时，虽然氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量很低，但是分子蒸馏前后物料不守恒，温度过高会引起反应物的损耗。另外出于成本节约的原则，温度可以是180～200℃，优选为180℃。

分子蒸馏中的真空度和内冷温度根据反应产物油脂而定。在领域内，真空度一般采用10^-3～10^-2mbar。由于在实验过程中，真空度会有小范围的波动，因此可能显示为一定范围的值。内冷温度可以根据反应产物定为例如20～40℃。

本发明的脱臭可以在180～220℃的温度下进行。温度低于180℃或高于220℃时，例如在160℃和240℃时，氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量明显升高，尤其在240℃时，缩水甘油酯的含量上升一个数量级。

此外，脱臭步骤中的脱臭介质可以是常规脱臭介质，例如可以是氮气、水蒸汽或惰性气体。如果使用惰性气体，则成本较高。因此，优选使用氮气或水蒸汽作为脱臭介质。

脱臭步骤中的真空度可以是领域内常规的真空度，例如可以是25mbar以下。也可以是20mbar以下，例如为10～20mbar，或是15mbar以下，或是10mbar以下。出于成本控制，一般选用10～20mbar。

脱臭时间可以根据具体情况而定。在本发明中，较为优选的脱臭时间为60～90分钟。当脱臭时间延长时，氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量会略有上升。

提供以下实施例来具体说明本发明。应当注意的是，这些实施例仅用于示例说明，而不限制本发明的范围。

在以下实施例中，氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的测定方法为：间接检测法DGF VI18（10）。通过一定的前处理工序后，使用气相色谱/质谱联用(GC-MS)检测获得，具体条件如下：

气相色谱条件，载气：氦气（He，纯度为99.999%），载气流速：1.2mL/min，载气模式：恒流模式，进样体积：10μL，进样模式：程序升温（PTV）不分流进样，进样口升温程序：起始温度50℃，保持1min，以10℃/s,升到65℃，保持0.5min，以6℃/s升到165℃，保持5min，以14℃/s升到320℃。不分流时间：1min。柱温箱程序升温：60℃保持0.1min，以20℃/min升到90℃，保持1min，以6℃/min升到165℃，以20℃/min，升到280℃保持5min，以20℃/min，升到300℃，保持5min。

质谱条件，离子源：EI源，离子源温度：250℃，传输线温度：280℃扫描离子：3-氯丙醇：m/z147、196、198，定量离子196；氘代-3氯丙醇：m/z150、201、203，定量离子201；2-氯丙醇：m/z196、198，定量离子198；3-溴丙醇：m/z240、242，定量离子242；氘代3-溴丙醇：m/z：245、247，定量离子247。

此外，在本发明的下述实施例中，含皂量的检测方法参照GB/T5533进行；酸价的测定方法参照GB/T5530进行；且过氧化值检测方法参照GB/T5538进行。

另外，用在以下实施例中的菜籽油、葵籽油购自上海嘉里食品有限公司；油酸、辛酸、甘油（丙三醇）、中链脂肪酸（辛酸/癸酸=40/60,w/w）、中链甘油三酯（C8/C10=50/50，w/w），购自益海（连云港）油化工业有限公司；分子蒸馏设备购自UIC公司，型号KDL-5。

实施例

实施例1不预处理酶柱对油脂中氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

摩尔比为0.55:1的菜籽油与中链甘油三酯（C8/C10=50/50，w/w）的混合物以每小时2倍酶量流速通过添加脂肪酶Lipozyme RM IM的填充柱，在70℃进行酶法酯交换反应。随后反应产物在180℃、真空度10^-3mbar、内冷温度30℃下分子蒸馏分离纯化，收集重相中的长链甘油三酯，然后向重相中通入氮气（充当搅拌以及脱臭介质），在约10～20mbar真空度、200℃温度下脱臭1小时，随后卸去加热套，在50℃以下破除真空并停止氮气。5微米滤袋过滤得到油脂1。

所得油脂的含皂量>500ppm。

酯交换产物中氯丙醇酯含量为1.20ppm,缩水甘油酯含量为0.85ppm。

油脂1中氯丙醇酯含量为0.45ppm,缩水甘油酯含量为0.52ppm。

实施例2预处理酶柱对油脂中氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

用600g由菜籽油与中链甘油三酯（C8/C10=50/50，w/w）形成的混合物（摩尔比为0.55:1）洗脱添加了200g Lipozyme RM IM酶的柱子。然后将摩尔比0.55:1的菜籽油与中链甘油三酯（C8/C10=50/50，w/w）的混合物以每小时2倍酶量流速通过脂肪酶填充柱，以70℃进行酶法酯交换反应。之后，反应产物在180℃、真空度10^-3mbar、内冷温度30℃下分子蒸馏分离纯化。然后向重相通入氮气（充当搅拌以及脱臭介质），在约10～20mbar真空度、200℃温度下脱臭1小时。随后卸去加热套，在50℃以下破除真空并停止氮气，5微米滤袋过滤得到油脂2。

所得油脂中的含皂量为8ppm。

酯交换产物中氯丙醇酯含量为0.76ppm,缩水甘油酯含量为0.48ppm。

油脂2中氯丙醇酯含量和缩水甘油酯含量均低于检测线，即<0.1ppm。

从实施例1和2可以看出，用原料油脂洗脱脂肪酶柱可以明显降低油脂中的含皂量，同时还有助于控制酶法油脂中氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量。

实施例3分子蒸馏温度对油脂中氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

用1000g由葵籽油和中链脂肪酸（辛酸/癸酸=40/60,w/w）形成的混合物（摩尔比为0.75:1）洗脱添加了200g Lipozyme TL IM酶的柱子。然后将摩尔比为0.75:1的葵籽油与中链脂肪酸（辛酸/癸酸=40/60,w/w）的混合物以每小时2倍酶量流速通过脂肪酶填充柱，以50℃进行酶法酯交换反应。之后，反应产物在真空度10^-3mbar，内冷温度30℃下分别采用160℃、180℃、200℃、220℃、240℃温度进行分子蒸馏。之后，使用氮气充当搅拌以及脱臭介质，在约10～20mBar真空度、温度200℃下脱臭1.5h。最后，用5微米滤袋进行过滤。分析结果见表1。

表1分子蒸馏温度对油脂中氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

从表1结果可以看出，分子蒸馏温度对酶法油脂中氯丙醇酯和缩水甘油酯含量控制的影响很大，温度160℃不能明显降低氯丙醇酯和缩水甘油酯含量，240℃以上的过高温度虽然可以将氯丙醇酯和缩水甘油酯含量控制在检测线下（<0.1ppm），但是会导致蒸馏前后物料不守恒，有些成分会挥发损失。

实施例4脱臭温度对油脂中氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

用800g辛酸与油酸的混合物（摩尔比为3:1）洗脱添加了200gNovozyme435的酶柱。待洗出的辛酸与油酸的混合物的含皂量<10ppm时，将Novozyme435从酶柱中取出，放入反应器中，然后使摩尔比为3:1:1的辛酸、油酸和丙三醇在Novozyme435催化下进行酶法酯化反应，其中Novozyme435脂肪酶添加量为原料总重的5wt%，反应温度为80℃。酯化反应产物在200℃、压力10^-2mbar、内冷温度25℃下分子蒸馏分离纯化，收集重相。然后向重相中通入氮气（充当搅拌以及脱臭介质），在约10～20mBar真空度下，分别于160℃、180℃、200℃、220℃、240℃脱臭1小时。随后卸去加热套，在50℃以下破除真空并停止氮气，5微米滤袋过滤得到油脂，分析结果见表2。

表2脱臭温度对油脂中氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

从表2可以看出，控制脱臭温度在180～220℃，可以使酶法油脂中的氯丙醇酯和缩水甘油酯处于较低水平。当脱臭温度低于180℃时，油脂的酸价和过氧化值不理想，影响产品品质，而240℃以上的高温也会导致氯丙醇酯和缩水甘油酯含量上升。

此外，在其他条件一样的情况下，240℃脱臭2h，发现氯丙醇酯的含量为0.75ppm，缩水甘油酯含量为3.90ppm，随时脱臭时间延长，两者含量都在上升。

对比例1（与实施例2对比）脱色步骤的加入对油脂氯丙醇酯和缩水甘 油酯的影响

用600g由菜籽油和中链甘油三酯（C8/C10=50/50，w/w）组成的混合物（摩尔比0.55:1）洗脱添加了200gLipozyme RM IM酶的柱子，然后摩尔比0.55:1的菜籽油与中链甘油三酯（C8/C10=50/50，w/w）的混合物以每小时2倍酶量流速通过添加了脂肪酶的填充柱，以70℃进行酶法酯交换反应。反应产物在180℃、真空度10^-3mbar、内冷温度30℃下分子蒸馏分离纯化。取出重相后在105℃下，加入2%油重的活性白土，保持真空搅拌30分钟；随后趁热抽滤得到脱色油。然后通入氮气（充当搅拌以及脱臭介质），在真空度约10～20mbar，200℃下脱臭1小时后卸去加热套，在50℃以下破除真空并停止氮气，5微米滤袋过滤得到油脂2’。

经检测分析，油脂2’中氯丙醇酯的含量为0.34ppm，缩水甘油酯的含量为0.81ppm。从结果可以看出，通过脱色后，油脂中氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量有上升趋势。

从对比例1和实施例2的比对结果可以看出，在该酶法油脂的制备过程中，简化了传统的物理精炼工艺，减少脱色步骤不但可以将氯丙醇酯和缩水甘油酯含量控制在较低水平（<0.1ppm），而且不会影响油脂品质，既简化工艺，又降低成本。

Claims (10)

1.一种制备油脂的方法，包括以下步骤：

（1）用反应原料对脂肪酶进行预处理；

（2）在预处理后的脂肪酶的存在下，使反应原料进行酯交换反应或酯化反应；

（3）从反应产物中分离出所需的油脂产物，并使所述油脂产物脱臭。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，使用3倍以上酶量，优选3～5倍酶量的反应原料对脂肪酶进行预处理。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述酯交换反应的反应原料是原料油脂与脂肪酸和/或脂肪酸酯，所述酯化反应的反应原料是脂肪酸与丙三醇。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述原料油脂是植物油或动物油或其混合物，优选的植物油是大豆油、菜籽油、玉米油、葵花油、花生油、芝麻油、茶籽油、橄榄油、红花油、亚麻油、稻米油、棕榈油、椰子油、棕榈仁油等及其衍生的植物油，优选的动物油是猪油、牛油或鱼油等及其衍生的动物油。

5.根据权利要求3所述的方法，其中所述脂肪酸是辛酸、癸酸、棕榈酸、油酸、亚油酸、共轭亚油酸、亚麻酸、花生酸、花生四烯酸、DHA、EPA、神经酸中的一种或多种，所述脂肪酸酯是辛酸酯、癸酸酯、棕榈酸酯、油酸酯、亚油酸酯、共轭亚油酸酯、亚麻酸酯、花生酸酯、花生四烯酸酯、二十二碳六烯酸酯、EPA的酯、神经酸酯中的一种或多种。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的方法，其中，所述脂肪酶是产碱杆菌属脂肪酶、假丝酵母属脂肪酶、根霉菌属脂肪酶、毛霉属脂肪酶或假单胞细菌属脂肪酶、或来自肝脏的磷脂酶A中的一种或多种。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的方法，其中，在步骤（3）中，采用分子蒸馏、减压蒸馏、分提和/或超临界CO₂萃取进行所述分离，优选采用分子蒸馏进行所述分离，所述分子蒸馏的温度优选为180～240℃，更优选为180～220℃。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的方法，其中，所述脱臭在180～220℃进行，优选地，所述脱臭进行60～90分钟。

9.一种降低酶法油脂中含皂量的方法，包括：

在酯交换反应或酯化反应之前，使用反应原料对脂肪酶进行预处理，优选地，使用3倍以上酶量的反应原料对脂肪酶进行预处理。

10.一种油脂，其中，氯丙醇酯与缩水甘油酯的含量均小于0.1ppm，优选地，所述油脂的含皂量小于10ppm，更优选地，所述油脂是酶法油脂或食用油脂或结构油脂。