CN107418982A

CN107418982A - 一种低氯丙醇微生物油脂及其制备方法

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Publication number: CN107418982A
Application number: CN201710874273.2A
Authority: CN
Inventors: 李翔宇; 陆姝欢; 陈龙; 周强; 马凡提; 汪志明
Original assignee: Cabio Biotech Wuhan Co Ltd
Current assignee: Cabio Biotech Wuhan Co Ltd
Priority date: 2017-09-25
Filing date: 2017-09-25
Publication date: 2017-12-01
Anticipated expiration: 2037-09-25
Also published as: CN107418982B; WO2019056919A1

Abstract

本发明提供的一种低氯丙醇微生物油脂及其制备方法，在微生物菌种发酵的发酵液中添加脂肪酶抑制剂，经提取、精炼和脱臭处理，以降低所得微生物油脂中的缩水甘油酯和/或氯丙醇含量；其中，所述脂肪酶抑制剂能够抑制发酵液中微生物细胞内脂肪酶的活性。相比于现有技术中在降低氯丙醇含量时，需额外增设对应的处理过程，且最终产物中氯丙醇含量依然较高的技术问题，本发明的低氯丙醇微生物油脂及其制备方法，所得微生物油脂中氯丙醇含量低、处理工艺简单，且无需改变已有的工艺流程。

Description

一种低氯丙醇微生物油脂及其制备方法

技术领域

本发明涉及微生物油脂制备技术，更具体地，涉及一种低氯丙醇微生物油脂及其制备方法。

背景技术

氯丙醇是丙三醇中羟基被氯取代后形成的一类化合物的总称，根据氯原子取代的个数及位置不同,可将氯丙醇分为单氯丙二醇和双氯丙醇两类。其中，3-氯-l,2-丙二醇(3-MCPD)具有干扰人体内性激素平衡，使精子数量减少从而使雄性动物生殖能力减弱的作用。此外，还具有慢性毒性、致癌性和神经毒性。

微生物油脂是采用酵母、霉菌、细菌或藻类等微生物在一定条件下，利用碳水化合物、碳氢化合物或普通油脂为碳源、氮源，以此制备微生物油脂。由于此种制备方法具有油脂含量高、生产周期短、不受季节影响、不占用耕地等诸多优点，其应用的领域较为广泛，也应用以食品领域。

在制备微生物油脂的过程中，由于缩水甘油酯(GEs)是缩水甘油和脂肪酸的酯化产物，它存在环氧基结构，属于一类末端环氧酯，环氧基的化学性质活泼，可与细胞内亲核物质反应。因此，在制备过程中或后续作为食品的食用过程中，不可避免会产生缩水甘油酯，而缩水甘油酯极易水解而形成氯丙醇。同时，由于缩水甘油酯的产生，在制备过程中的加热过程会加快3-MCPD的生成反应，而使最终微生物油脂的3-MCPD的含量较高。

发明内容

本发明提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的低氯丙醇微生物油脂及其制备方法，以解决食用微生物油脂中缩水甘油酯或氯丙醇含量高的技术问题。

根据本发明的一个方面，提供一种低氯丙醇微生物油脂，该微生物油脂中，氯丙醇含量小于0.1ppm、TAG含量≥95％、DHA、ARA或EPA含量≥40％。

根据本发明的另一个方面，提供一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其在微生物菌种发酵的发酵液中添加脂肪酶抑制剂，以抑制发酵液中微生物细胞内脂肪酶的活性，降低脂肪酶的催化合成作用。微生物菌种发酵后的产物再依次经提取、精炼和脱臭处理后，得到微生物油脂。在所得的微生物油脂中，其缩水甘油酯和/或氯丙醇的含量大大降低，但并不会影响到微生物油脂的油脂产出率。

具体地，在微生物菌种的发酵过程中，为使微生物菌种在培养基中的发酵效果更好，其发酵的温度保持在25-35℃，pH保持在6-8。具体地，培养基需含有氮、磷、钾等营养元素。

具体地，在微生物菌种发酵得到的发酵液中添加脂肪酶抑制剂，该脂肪酶抑制剂能够有效的抑制微生物细胞内脂肪酶的活性。在应用微生物菌种以提炼微生物油脂的过程中，由于在目标油脂合成达到饱和的情况下，微生物细胞内的脂肪酶能够催化合成大量的缩水甘油酯，进而使最终的微生物油脂中的氯丙醇含量较高，影响微生物油脂的品质。

因此，通过在微生物菌种提炼微生物油脂的初始阶段加入脂肪酶抑制剂，影响微生物细胞内脂肪酶的活性，以降低最终产物中的氯丙醇含量。即在微生物油脂制备的初始阶段，即对缩水甘油酯的含量进行控制，进而有效降低其在后续的反应中或食用过程中产生氯丙醇的几率。在添加脂肪酶抑制剂的过程中，无需对微生物油脂制备过程进行适应性调整，也无需设置其他额外处理过程。

在另一个具体的实施例中，所述脂肪酶抑制剂为：木犀草素、橙皮苷、新橙皮苷、枸橘苷、齐墩果酸中的一种或几种；优选为木犀草素。例如，木犀草素可以是由水藻叶发酵后进行分离得到的有效成分。

具体地，脂肪酶抑制剂由植物进行发酵及相应的分离处理后所得的有效成分，均为无毒的物质，且成本低廉。在其处理、获取和使用过程中，不会对环境造成不利影响，也不会对微生物菌种产生不良的毒理影响。同时，脂肪酶抑制剂由植物本体发酵的过程与微生物菌种的发酵过程相似，因此，在使用脂肪酶抑制剂抑制发酵液中微生物细胞内脂肪酶的活性时，并不会对微生物菌种发酵和后续处理过程产生不良影响，也不会影响微生物油脂的油脂产出率。

在另一个具体的实施例中，在所述微生物菌种发酵的过程中，所述发酵液中的含油率达到4.0％-7.0％时，添加所述脂肪酶抑制剂；优选地，在发酵液中的含油率达到5.0％-6.0％时添加脂肪酶抑制剂。

具体地，在微生物菌种发酵过程中，每隔一段时间即对发酵液进行取样，或按照发酵程度的不同合理安排取样时间，并对其中的各项相关指标进行检测，以监控发酵的程度。各项相关指标可以是发酵液中的菌体的油脂含量，以及发酵液中总糖、还原糖、氨基氮或菌体浓度。

在另一个具体的实施例中，在所述微生物菌种发酵完成后、在对所述发酵液细胞进行破壁处理开始的0-1h内添加所述脂肪酶抑制剂；优选为，在所述破壁处理开始时立即添加脂肪酶抑制剂，即在所述微生物细胞发酵过程结束后、开始对发酵液中的细胞进行破壁处理的同时，立即添加脂肪酶抑制剂。

具体地，微生物菌种发酵完成后，即开始对发酵液中的微生物细胞进行破壁处理。破壁处理可采用生物酶解法或机械破壁，例如向发酵完成后的发酵液中加入碱性蛋白酶进行破壁处理。在发酵过程完成后，可将破壁处理时的发酵液的pH调节至7-10的范围内，并通过显微镜镜检，以检测发酵液中微生物细胞的破壁效果，破壁至没有完整的细胞为止。

在微生物菌种发酵末期，或在破壁处理的初始阶段，发酵液中微生物细胞内脂肪酶的催化合成作用加剧，在目标油脂合成接近饱和的情况下，氯丙醇的合成几率会大幅上升。

具体地，由于所添加的脂肪酶抑制剂能够抑制微生物细胞内脂肪酶的催化合成活性。当在发酵的初始阶段添加脂肪酶抑制剂时，会减弱微生物细胞内脂肪酶的活性，降低发酵的效率或品质，从而降低微生物菌种的油脂产出效率。

当在破壁处理的后期添加脂肪酶抑制剂时，由于发酵过程完成后，发酵液中的目标油脂的含量处于峰值或接近峰值的状态，微生物细胞内脂肪酶的催化合成活性较高，在破壁处理过程中即会形成大量的缩水甘油酯，使后续产物中的氯丙醇含量高，即在破壁后期，大量的氯丙醇或易于分解为氯丙醇的前体已经生成。因此，在破壁后期添加脂肪酶抑制剂的效果不佳。

因此，在微生物菌种发酵末期，或在破壁处理的初始阶段，即发酵液中的含油率接近峰值的期间加入脂肪酶抑制剂，以抑制发酵液中微生物细胞内脂肪酶的活性，降低在其催化作用下合成的缩水甘油酯含量，从而使得最终产物中的氯丙醇含量降低。

在另一个具体的实施例中，所述脂肪酶抑制剂的添加量与所述发酵液的质量比为0.005％-0.05％，优选为0.02％-0.03％。具体地，在发酵液中添加的脂肪酶抑制剂的质量与发酵液的质量比保持在合适的范围，能够提高所添加的脂肪酶抑制剂对发酵液中微生物细胞内脂肪酶活性的抑制作用。

具体地，由于在发酵的末期或破壁处理的初始阶段，发酵液中的含油率较高，即目标油脂的含量较高，在此情形下，脂肪酶催化合成缩水甘油酯的效率提高。在脂肪酶抑制剂的作用下，能够较低脂肪酶的催化合成效率。但是，添加的脂肪酶抑制剂含量过高，一方面增加了生产成本，另一方面也会抑制其他酶类，如碱性蛋白酶的活性。

在另一个具体的实施例中，在微生物菌种发酵完成后，对发酵液进行巴杀处理；所述巴杀处理的温度为70-90℃，优选为80℃。在一定温度下对发酵液进行巴杀处理，能够使发酵液中的脂肪酶失活，进一步增强对脂肪酶活性的抑制效果。采用脂肪酶抑制剂与巴杀工艺处理结合的处理方式，能够有效地抑制或减弱微生物油脂中甘油三脂的分解，降低微生物油脂中缩水甘油酯或氯丙醇的含量，同时，能够增加甘油三脂的含量。

在另一个具体的实施例中，所述微生物菌种包括：酵母、裂殖壶菌、双鞭甲藻、微球藻、破囊壶菌或高山被孢霉。

在另一个具体的实施例中，向所述发酵液经过过滤、烘干处理所得的菌体中加入有机溶剂，然后升温至30-45℃，再经剪切、搅拌、过滤和脱溶后得到微生物毛油。具体地，当采用有机溶剂为己烷或丁烷，其升温后的温度为30-45℃。具体地，此过程属于微生物油脂的提取过程，即发酵液经过滤、烘干，加入有机溶剂后，再升温，并经剪切、搅拌和脱溶的过程，是提取微生物毛油的过程，属于获取微生物油脂的提取过程。

在另一个具体的实施例中，将所述发酵液经过离心机浓缩得到浓缩菌体，浓缩菌体升温至55-65℃、调节pH至8.0-10.0、加入碱性蛋白酶酶解破壁后在线升温75-85℃，并直接进行离心分离处理，以得到微生物毛油。

具体地，对经过破壁处理的菌体直接升温处理后，无需再向菌体中添加有机溶剂，直接进行离心分离，即可达到提取的目的。采用升温后离心处理的方法，能够简化处理过程，节约溶剂回收成本，减少环境污染。

制备所得的微生物毛油再依次经精炼和脱臭处理，以获取符合质量要求的微生物油脂。具体地，精炼过程包括脱胶、碱炼和脱色处理，上述脱胶、碱炼、脱色、脱臭处理过程采用常规的处理工艺进行处理即可。

在另一个具体的实施例中，在对所得的微生物毛油依次经脱胶、碱炼、脱色和脱臭处理后，再进一步对所得产物采用分离蒸馏的方法进行处理，以进一步降低所得微生物油脂中氯丙醇的含量。

具体地，采用分子蒸馏处理时的真空度为0-0.5Pa，优选为0.1-0.2Pa。具体地，在此真空度范围内，能够使氯丙醇分子与微生物油脂中的有效成分充分的分离，使自由程较大的氯丙醇分子从微生物油脂中分离出去，以进一步降低所得微生物油脂中的氯丙醇含量。

在另一个具体的实施例中，分子蒸馏的温度保持在150-200℃，优选为180-190℃。具体地，分子蒸馏的温度范围保持在此范围内，能够使异丙醇处于气体状态，同时，利用氯丙醇与微生物油脂中有效组分的自由程的不同而更有效的分离氯丙醇，降低微生物油脂中的氯丙醇含量。

在另一个具体的实施例中，向微生物菌种发酵的发酵液中添加脂肪酶抑制剂，并对完成发酵后的发酵液进行巴杀处理；

其中，所述发酵液中的含油率达到5％-6％时，添加脂肪酶抑制剂；所述脂肪酶抑制剂为木犀草素或齐墩果酸；所述脂肪酶抑制剂的添加量与所述发酵液的质量比为0.01％-0.03％；

所述巴杀处理的温度为80℃；

所述微生物菌种为裂殖壶藻或高山被包霉；

进一步地，所述发酵液经提炼、精炼、脱臭处理后，再经分子蒸馏处理，所述分子蒸馏处理的真空度为0.2-0.5Pa、处理温度为150-200℃。

可以理解的是，采用不同的微生物菌种，该制备方法可用于制备多种微生物油脂，例如二十碳四烯酸、二十二碳六烯酸、二十碳五烯酸等。

根据本发明的另一个方面，还提供一种由上述方法制备的低氯丙醇含量的微生物油脂。

本发明的有益效果主要如下：

(1)在微生物菌种发酵的发酵液中添加能够抑制发酵液中微生物细胞内脂肪酶的活性，从而降低其催化合成缩水甘油酯的几率，进而降低最终所得的微生物油脂中缩水甘油酯和/或氯丙醇的含量；并且，其适用性好，无需对已有的工艺过程进行特殊的适应性改进；

(2)脂肪酶抑制剂的成分是由植物通过发酵的方法提取而得，均为无毒物质，不会对环境有不利影响，也不会对最终的微生物油脂有产生毒理作用；

(3)在微生物菌种的发酵末期或破壁处理初期添加脂肪酶抑制剂，能够保证微生物菌种的油脂产出效率不受影响，同时，也能够降低最终微生物油脂中的缩水甘油酯和/或氯丙醇含量；

(4)在微生物发酵完成后，对发酵液进行巴杀处理，能够进一步移植脂肪酶的活性，降低微生物油脂中氯丙醇含量；

(5)对微生物油脂进行分子蒸馏处理，能够直接降低油脂中氯丙醇含量。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

以高山被包霉作为发酵菌种，在发酵所得发酵液中的含油率为5.31％时，加入发酵液质量0.025％的木犀草素，发酵液经板框过滤得到浓缩菌体，浓缩菌体烘干后，加入己烷并升温至80℃，剪切搅拌，筛网过滤脱溶后得到二十碳四烯酸(ARA)毛油。该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂。该微生物油脂再进一步在0.2Pa、185℃条件下，经分子蒸馏处理得到精制微生物油脂。所得产品中的主要成分见表1。

表1微生物油脂主要指标对比

实施例2

以高山被包霉作为发酵菌种，在发酵所得发酵液中的含油率为4.53％时，加入发酵液质量0.01％的齐墩果酸，发酵液经板框过滤得到浓缩菌体，浓缩菌体烘干后，加入己烷并升温至80℃，剪切搅拌，筛网过滤脱溶得到二十碳四烯酸(ARA)毛油。该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂，该微生物油脂再进一步在0.5Pa、195℃条件下，经分子蒸馏处理得到精制微生物油脂。所得微生物油脂中的主要成分见表2。

表2微生物油脂主要指标对比

实施例3

以高山被包霉作为发酵菌种，在发酵所得发酵液中的含油率为6.27％时，加入发酵液质量0.01％的齐墩果酸，发酵液经板框过滤得到浓缩菌体，浓缩菌体烘干后，加入己烷并升温至80℃，剪切搅拌，筛网过滤脱溶得到二十碳四烯酸(ARA)毛油。该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂，该微生物油脂再进一步在0.4Pa、150℃条件下，经分子蒸馏处理得到精制微生物油脂。所得微生物油脂中的主要成分见表3。

表3微生物油脂主要指标对比

实施例4

以高山被包霉作为发酵菌种，在发酵所得发酵液中的含油率为5.50％时，加入发酵液质量0.03％的木犀草素，发酵完成后分别在70/80/90℃条件下对发酵液采用巴杀处理，所得发酵液分别经板框过滤得到浓缩菌体，然后将浓缩菌体烘干，加入己烷并升温至80℃，剪切搅拌，筛网过滤脱溶后得到二十碳四烯酸(ARA)毛油。该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂。所得产品中的主要成分见表4。

表4微生物油脂主要指标对比

实施例5

以高山被包霉作为发酵菌种，在发酵所得发酵液中的含油率为5.30％时，加入发酵液质量0.025％的木犀草素，发酵完成后在80℃条件下对发酵液采用巴杀处理，发酵液经板框过滤得到浓缩菌体，然后将浓缩菌体烘干，加入己烷并升温至80℃，剪切搅拌，筛网过滤脱溶后得到二十碳四烯酸(ARA)毛油。该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂。该微生物油脂再进一步在0.2Pa、185℃条件下，经分子蒸馏处理得到精制微生物油脂。所得产品中的主要成分见表5。

表5微生物油脂主要指标对比

实施例6

以高山被包霉作为发酵菌种，在发酵所得发酵液中的含油率为6.10％时，加入发酵液质量0.04％的木犀草素，发酵液经板框过滤得到浓缩菌体，浓缩菌体烘干后，加入己烷并升温至80℃，剪切搅拌，筛网过滤脱溶得到二十碳四烯酸(ARA)毛油。该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂。所得微生物油脂中的主要成分见表6。

表6微生物油脂主要指标对比

实施例7

以裂殖壶藻作为发酵菌种，在发酵所得发酵液中的含油率为4.37％时，加入发酵液质量0.01％的木犀草素，发酵液经离心机浓缩脱水得到浓缩菌体，调节pH为8并加入碱性蛋白酶破壁处理，破壁后升温至80℃，离心分离得到二十二碳六烯酸(DHA)毛油，该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂。所得微生物油脂中的主要成分见表7。

表7微生物油脂主要指标对比

实施例8

以双鞭甲藻作为发酵菌种，在发酵所得发酵液中的含油率为5.39％时，加入发酵液质量0.04％的齐墩果酸，发酵液经离心机浓缩脱水得到浓缩菌体，调节pH为8并加入碱性蛋白酶破壁处理，破壁后升温至80℃，离心分离得到二十二碳六烯酸(DHA)毛油，该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂。所得微生物油脂中的主要成分见表8。

表8微生物油脂主要指标对比

实施例9

以双鞭甲藻作为发酵菌种，在发酵所得发酵液中的含油率为5.60％时，加入发酵液质量0.02％的木犀草素，发酵液经离心机浓缩脱水得到浓缩菌体，调节pH为8并加入碱性蛋白酶破壁处理，破壁后升温至80℃，离心分离得到二十二碳六烯酸(DHA)毛油，该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂。所得微生物油脂中的主要成分见表9。

表9微生物油脂主要指标对比

实施例10

以微球藻作为发酵菌种，在破壁处理开始前加入发酵液质量0.02％的木犀草素，发酵液经板框过滤得到浓缩菌体，调节pH为8并加入碱性蛋白酶破壁处理。然后升温至80℃，离心分离处理后，提取得到二十二碳五烯酸(EPA)毛油。该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂。所得微生物油脂中的主要成分见表10。

表10微生物油脂主要指标对比

实施例11

以微球藻作为发酵菌种，在破壁处理开始后0.5h时，加入发酵液质量0.03％的木犀草素，发酵液经板框过滤得到浓缩菌体，调节pH为11并加入碱性蛋白酶破壁处理。然后，然后升温至80℃，离心分离处理后提取得到二十二碳五烯酸(EPA)毛油。该毛油经酸法脱胶、碱炼、脱色、脱臭后产出微生物油脂。所得微生物油脂中的主要成分见表11。

表11微生物油脂主要指标对比

对比例1

以与实施例1中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂，不进行分子蒸馏处理。该微生物油脂中的主要成分含量见表1。

对比例2

以与实施例2中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂，不进行分子蒸馏处理。该微生物油脂中的主要成分含量见表2。

对比例3

以与实施例3中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂，不进行分子蒸馏处理。该微生物油脂中的主要成分含量见表3。

对比例4

以与实施例4中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂，不进行巴杀处理，该微生物油脂中的主要成分含量见表4。

对比例5

以与实施例5中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂，不进行巴杀处理，不进行分子蒸馏处理，该微生物油脂中的主要成分含量见表5。

对比例6

以与实施例6中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂。该微生物油脂中的主要成分含量见表6。

对比例7

以与实施例7中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂。该微生物油脂中的主要成分含量见表7。

对比例8

以与实施例8中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂。该微生物油脂中的主要成分含量见表8。

对比例9

以与实施例9中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂。该微生物油脂中的主要成分含量见表9。

对比例10

以与实施例10中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂。该微生物油脂中的主要成分含量见表10。

对比例11

以与实施例11中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不添加脂肪酶抑制剂。该微生物油脂中的主要成分含量见表11。

对比例12

以与实施例4中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不进行巴杀处理。该微生物油脂中的主要成分含量见表4。

对比例13

以与实施例5中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不进行巴杀处理，不进行分子蒸馏处理。该微生物油脂中的主要成分含量见表5。

对比例14

以与实施例5中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不进行巴杀处理。该微生物油脂中的主要成分含量见表5。

对比例15

以与实施例5中同样的方法制备微生物油脂，其区别仅在于：不进行分子蒸馏处理。该微生物油脂中的主要成分含量见表5。

由表1-9可知，采用相同的工艺处理方法，在发酵过程中添加脂肪酶抑制剂后，能够明显的降低所得微生物油脂中的氯丙醇含量，但不会对微生物油脂中的目标油脂含量产生不良影响。并且，经巴杀处理和/或分子蒸馏处理，能够进一步降低微生物油脂中氯丙醇的含量。增加TAG的含量。

由表10和11可见，当在微生物菌种发酵结束后加入脂肪酶抑制剂时，虽然能够有效的降低微生物油脂中氯丙醇的含量，但同时也会降低微生物油脂中目标油脂的含量。

由表1-3，5可见，分子蒸馏能够进一步降低油脂中的氯丙醇含量，并对油脂TAG含量有一定的提升作用。

由表4-5可见，巴杀处理能够进一步降低油脂中的氯丙醇含量，且可以明显提升油脂的TAG含量。

最后，本发明的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种低氯丙醇微生物油脂，其特征在于，所述微生物油脂中的氯丙醇含量小于0.1ppm、TAG含量≥95％、DHA、ARA或EPA含量≥40％。

2.一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其特征在于：在微生物菌种发酵的发酵液中添加脂肪酶抑制剂；其中，所述脂肪酶抑制剂能够抑制发酵液中微生物细胞内脂肪酶的活性。

3.如权利要求2所述的一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其特征在于，所述脂肪酶抑制剂为：木犀草素、橙皮苷、新橙皮苷、枸橘苷、齐墩果酸中的一种或几种；优选为木犀草素。

4.如权利要求2或3所述的一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其特征在于，在所述微生物菌种发酵的过程中，所述发酵液中的含油率达到4.0％-7.0％时，添加所述脂肪酶抑制剂；优选所述含油率达到5.0％-6.0％时，添加所述脂肪酶抑制剂。

5.如权利要求2或3所述的一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其特征在于，在所述微生物菌种发酵完成后、对所述微生物细胞进行破壁处理的0-1h内添加所述脂肪酶抑制剂，优选为破壁处理开始时立即添加。

6.如权利要求2-5任一项所述的一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其特征在于，所述脂肪酶抑制剂的添加量与所述发酵液的质量比为0.005％-0.05％，优选为0.02％-0.03％。

7.如权利要求2-6任一项所述的一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其特征在于，在所述微生物菌种发酵完成后，对发酵液进行巴杀处理；所述巴杀处理的温度为70-90℃，优选为80℃。

8.如权利要求2-7任一项所述的一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其特征在于，所述微生物菌种为：酵母、裂殖壶藻、双鞭甲藻、微球藻、破囊壶菌或高山被孢霉。

9.如权利要求2-8任一项所述的一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其特征在于，所述发酵液经提炼、精炼、脱臭处理后，再经分子蒸馏处理，所述分子蒸馏处理的真空度为0-0.5Pa，优选为0.1-0.2Pa。

10.如权利要求9所述的一种低氯丙醇微生物油脂的制备方法，其特征在于，所述分子蒸馏处理的温度为150-200℃，优选为180-190℃。