CN112940852B - 低含量3-氯丙醇酯的食用植物油及其制备方法、应用 - Google Patents

Abstract

本发明提供了低含量3‑氯丙醇酯的食用植物油及其制备方法、应用，该制备方法包括：取植物毛油进行水化脱胶处理，获得脱胶后的油脂；取脱胶后的油脂，加入在油脂中的用量为30g/kg～70g/kg的固定化脂肪酶，进行酶促酯交换反应以降低油脂中甘一酯和甘二酯的含量，获得低含量甘一酯和甘二酯的油脂；其中，酶促酯交换反应的反应温度为30℃～60℃、反应压力为400pa～600pa、反应时间为2h～10h；取低含量甘一酯和甘二酯的油脂进行水蒸气蒸馏脱臭处理，获得低含量3‑氯丙醇酯的食用植物油。

Description

低含量3-氯丙醇酯的食用植物油及其制备方法、应用

技术领域

本发明涉及化学技术领域，特别涉及低含量3-氯丙醇酯的食用植物油及其制备方法、应用。

背景技术

近年来，食用植物油中3-氯丙醇酯(3-MCPD酯)的安全风险倍受业界关注，这是因为这种成分被人体摄入后，其自身及其水解产物，如3-氯丙醇(3-monochloro-1,2-propanediol ester，3-MCPD)具有肾脏毒性、生殖毒性、神经毒性以及致癌性等。

2019年7月，OFI(Oils&Fats International)杂志披露，欧盟委员会(EC)考虑对一般食用植物油中3-氯丙醇酯最高限设定量为1.25mg/kg，婴幼儿食品用植物油限量为0.75mg/kg。虽然我国目前尚未对食用植物油中3-氯丙醇酯的含量作明确限量，但近年研究表明，目前市场上出售的不少食用植物油中，3-氯丙醇酯的含量均远高于上述限量规定。

基于此，有必要对油脂生产中3-氯丙醇酯的防范和控制进行研究。

发明内容

本发明实施例提供了低含量3-氯丙醇酯的食用植物油及其制备方法、应用。

为了达到上述目的，本发明是通过如下技术方案实现的：

第一方面，本发明提供了低含量3-氯丙醇酯的食用植物油的制备方法，包括以下步骤：步骤1，取植物毛油进行水化脱胶处理，获得脱胶后的油脂；步骤2，取步骤1获得的脱胶后的油脂，加入在油脂中的用量为30g/kg～70g/kg的固定化脂肪酶，进行酶促酯交换反应以降低油脂中甘一酯和甘二酯的含量，获得低含量甘一酯和甘二酯的油脂；其中，酶促酯交换反应的反应温度为30℃～60℃、反应压力为400pa～600pa、反应时间为2h～10h；步骤3，取步骤2获得的低含量甘一酯和甘二酯的油脂，进行水蒸气蒸馏脱臭处理，获得低含量3-氯丙醇酯的食用植物油。

可选地，在步骤2中，油脂中甘一酯含量的降幅不低于31％，甘二酯含量的降幅不低于44％。

可选地，步骤3获得的低含量3-氯丙醇酯的食用植物油中，3-氯丙醇酯的含量不超过1.25mg/kg。

可选地，所述固定化脂肪酶包括固定化脂肪酶435，固定化脂肪酶435在油脂中的用量为50g/kg；酶促酯交换反应的反应温度为60℃、反应压力为600pa、反应时间为8h。

可选地，在步骤3中，水蒸气蒸馏脱臭处理的脱臭温度为230℃～250℃、脱臭时间为60min～100min，脱臭器中残压为0.27KPa～0.40KPa。

可选地，在步骤2中，所述进行酶促酯交换反应包括：在酶促酯交换反应过程中充入氮气，在氮气环境下进行酶促酯交换反应。

可选地，在步骤2中，在所述进行酶促酯交换反应之后，该制备方法还包括：对酶促酯交换反应的反应产物进行离心分离，将分离出的位于下层的固定化脂肪酶进行回收处理，以获得分离出的位于上层的低含量甘一酯和甘二酯的油脂。

可选地，所述植物毛油包括：玉米毛油、米糠毛油、花生毛油、菜籽毛油、葵花籽毛油、大豆毛油中的至少一种。

第二方面，本发明提供了低含量3-氯丙醇酯的食用植物油，该食用植物油通过上述第一方面中任一所述的方法制备获得。

第三方面，本发明提供了上述第二方面所述的低含量3-氯丙醇酯的食用植物油，在制备婴幼儿油脂、婴幼儿配方食品油脂中的应用。

本发明实施例提供了低含量3-氯丙醇酯的食用植物油及其制备方法、应用，该低含量3-氯丙醇酯的食用植物油的制备方法至少可以具有下述特点：

(1)经酶促酯交换反应，可显著降低待脱臭油中甘一酯和甘二酯的含量，得到低含量甘一酯和甘二酯的待脱臭油。

(2)待脱臭油中甘一酯和甘二酯的含量较低，从而有效防范了油脂脱臭过程中3-氯丙醇酯的形成，得到低含量3-氯丙醇酯的食用植物油。

(3)经酶促酯交换反应，使得油脂中的甘一酯、甘二酯和游离脂肪酸发生酯化反应生成甘三酯，从而可提高待脱臭油中甘三酯的含量，以及可降低待脱臭油中游离脂肪酸的含量，得到高含量甘三酯和低含量游离脂肪酸的待脱臭油。经酶促酯交换反应后再进行油脂脱臭处理，可提高油脂精炼得率。

(4)酯交换作为一种新型油脂脱酸技术，在本发明实施例中，经酶促酯交换反应，不仅可以起到油脂脱酸以降低油脂酸价的效果，而且由于甘一酯和甘二酯是油脂脱臭过程中形成3-氯丙醇酯的前体物质，故而经酶促酯交换反应，还可以起到降低待脱臭油中甘一酯和甘二酯的含量，以获得低含量甘一酯和甘二酯的待脱臭油的效果，从而使得使用该低含量甘一酯和甘二酯的待脱臭油进行油脂脱臭的情况下，可以得到低含量3-氯丙醇酯的脱臭油。

(5)经酶促酯交换反应后再进行油脂脱臭，所得到的脱臭油中3-氯丙醇酯的含量低，提高脱臭油的食用安全性。

(6)适用于高甘一酯和甘二酯含量、高酸价的植物毛油的油脂精炼工艺。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一实施例提供的3-氯丙醇酯的化学结构；

图2是本发明一实施例提供的低含量3-氯丙醇酯的食用植物油的制备方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

氯丙醇酯类包含单氯丙醇酯和双氯丙醇酯类。考虑到单氯丙醇酯的含量远超过双氯丙醇酯类的含量，且单氯丙醇酯中的3-氯丙醇酯的含量是2-氯丙醇酯含量的数十倍，故而可以食品中3-氯丙醇酯的含量来反映食品加工中氯丙醇类物质的生成状况。

氯丙醇酯是氯丙醇类化合物与脂肪酸发生酯化反应的产物。3-氯丙醇酯是一种结构多样性的物质，请参考图1，3-氯丙醇酯可以包括3-氯-1-丙二醇酯、3-氯-2-丙二醇单酯、3-氯-1,2-丙二醇酯。

经对市场上出售的53个油样中3-氯丙醇酯的含量进行检测，得到3-氯丙醇酯的检出率为86.79％，检出范围为0.19mg/kg～12.28mg/kg。与欧盟建议的标准限量(1.25mg/kg)相比，有37.74％的油样不合格，不合格率较高。且最高检测含量已达到12.28mg/kg，远超过欧盟建议标准限量。

在对油脂生产中3-氯丙醇酯防范及控制技术的研究过程中，发现并证实油脂中的3-氯丙醇酯主要是在油脂精炼过程的长时间高温脱臭条件下生成的。具体地，油脂中的甘一酯(即单酰甘油)和甘二酯(即二酰甘油)可以作为高温脱臭过程中生成3-氯丙醇酯的前体物质，在酸(如油脂中存在的游离脂肪酸)存在的环境下生成环酰氧鎓离子，之后再在氯离子存在的环境中，由其打开环酰氧鎓离子的环状结构而生成氯丙醇酯类物质。此外，在酸性条件下，氯离子还可直接取代甘二酯的酰基，从而直接形成3-氯丙醇单酯。

由上可知，甘一酯和甘二酯是促使油脂脱臭过程中形成3-氯丙醇酯的主要前体物质，根据其形成机理，可以设计减少待脱臭油脂中甘一酯和甘二酯含量的工艺条件，以有效防范和减少3-氯丙醇酯在油脂高温脱臭过程中的形成。

基于此，通过对油脂精炼过程各工序对甘油酯组成影响进行研究，发现常规碱炼脱酸工序、水蒸气蒸馏脱酸工序等常规精炼方法，通常无法有效的降低油脂中甘一酯和甘二酯的含量，故而发明并设计了利用酶促酯交换降低待脱臭油中甘一酯和甘二酯含量的方法及具体工艺条件，该方法至少可以具有上述特点(1)～(6)，该方法的具体设计内容可以如下所述。

实施例1

本发明实施例提供了低含量3-氯丙醇酯的食用植物油的制备方法，该制备方法可以包括以下步骤1～步骤3：

步骤1，取植物毛油进行水化脱胶处理，获得脱胶后的油脂。

详细地，植物毛油通常指油脂加工工艺中待精炼的植物油脂。较为常见的，利用有机溶剂对植物油料进行油脂浸出，再去除掉浸出反应产物中的有机溶剂所得到的油脂，即为植物毛油，植物毛油经油脂精炼处理可生产得到可食用的成品油。

步骤1中，该植物毛油可以包括玉米毛油、米糠毛油(或称稻米毛油)、花生毛油、菜籽毛油、葵花籽毛油、大豆毛油、棕榈毛油等中的至少一种。在一种实现方式中，该植物毛油中甘一酯和甘二酯的含量较高，比如两者总含量不低于10％，即对高含量甘一酯和甘二酯的植物毛油进行酶促酯交换反应。

本步骤中，对需要精炼的食用植物毛油进行水化脱胶处理，至少可去除植物毛油中的悬浮杂质、胶体杂质(如磷脂等)，以避免植物毛油中的胶体杂质对后续的精炼过程造成不良影响，比如可以避免在高温蒸馏脱臭过程中形成色泽很深的氧化磷脂，致使成品油色泽较深等。

此外，在本发明的其他实施例中，还可在完成水化脱胶处理后，进一步按需进行吸附脱色处理，之后再进行下述的酶促酯交换反应，即对脱胶及脱色后的油脂进行酶促酯交换反应。

步骤2，取步骤1获得的脱胶后的油脂，加入在油脂中的用量为30g/kg～70g/kg(比如可以为30g/kg、40g/kg、50g/kg、60g/kg或70g/kg)的固定化脂肪酶，进行酶促酯交换反应以降低油脂中甘一酯和甘二酯的含量，获得低含量甘一酯和甘二酯的油脂。

详细地，酶促酯交换反应的反应温度为30℃～60℃(比如可以为30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃或60℃)、反应压力为400pa～600pa(比如可以为400pa、450pa、500pa、550pa或600pa)、反应时间为2h～10h(比如可以为2h、3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h或10h)。

具体地，酶促酯交换反应过程可以为：先将脱胶后的油脂置于工作压力为400～600pa的反应器中加热至30℃～60℃，再按照30g/kg～70g/kg的油脂质量比加入固定化脂肪酶，进而可保持反应条件以进行酶促酯交换反应2h～10h。可选地，该固定化脂肪酶可以为固定化脂肪酶Lipozyme RMIM，Lipozyme TLIM，Novozyme435等。

本步骤中，经酶促酯交换反应，油脂中甘一酯和甘二酯的含量均大幅降低。经检测，基于植物毛油的类别、品质等因素，步骤2所述的酶促酯交换操作，可使得油脂中甘一酯含量的降幅不低于31％，甘二酯含量的降幅不低于44％。比如在一次试验例中，油脂中甘一酯含量的降幅可达到64％，甘二酯含量的降幅可达到72％。

除了降低油脂中甘一酯和甘二酯的含量，经检测，酶促酯交换操作还使得油脂中游离脂肪酸的含量有所降低、油脂中甘三酯的含量有所提高，这主要是因为油脂中的甘一酯和甘二酯与油脂中的游离脂肪酸在酶的作用下，发生酯化反应而生成甘三酯所造成的，故而可适用于高酸价(比如酸价不低于4.0mg KOH/g)的植物毛油，比如米糠油、玉米油等酸价较高的油脂。

此外，这一脱酸效果有益于油脂酸价的降低，从而可减轻油脂精炼压力，比如可以在更为温和的脱臭条件下进行油脂脱臭。基于此，一方面同样可以达到预期的脱臭效果(如脱臭油的酸价达到预期)，另一方面还可避免因高温长时间脱臭而造成油脂中的天然营养物质(如维生素E、植物甾醇等)过度损失、有害物质(如3-氯丙醇酯等)大量产生等。

此外，通过将油脂中的甘一酯、甘二酯和游离脂肪酸转化为甘三酯，可使得步骤3所得脱臭油中甘三酯的含量，高于未经酶促酯交换反应所得脱臭油中甘三酯的含量，故而提高了油脂精炼得率。

优选地，所述固定化脂肪酶包括固定化脂肪酶435，固定化脂肪酶435在油脂中的用量为50g/kg；酶促酯交换反应的反应温度为60℃、反应压力为600pa、反应时间为8h。在一次试验例中，基于该条件，可使得油脂中甘一酯的含量从2.87％降至1.03％，降幅为64.11％，油脂中甘二酯的含量从13.73％降至3.72％，降幅为72.91％，而常规碱炼脱酸处理仅能使油脂中甘一酯的含量降至2.34％、甘二酯的含量降至9.99％，降幅均较小。

在本发明一个实施例中，优选地，可以在酶促酯交换反应过程中充入氮气，在氮气环境下进行酶促酯交换反应。通过在酶促酯交换反应过程中充入氮气，一方面可以降低反应环境的蒸气压，从而能够让酯化反应生成的水迅速除去，以提高反应效率，另一方面也可在负压反应条件下起到搅拌和充分反应的效果。

在本发明一个实施例中，优选地，在进行酶促酯交换反应之后，可对酶促酯交换反应的反应产物进行离心分离，将分离出的位于下层的固定化脂肪酶进行回收处理，以获得分离出的位于上层的低含量甘一酯和甘二酯的油脂。通过在酶促酯交换反应完成后对反应产物进行离心分离，不仅可分离出上层的酯交换后的油脂，进而以对该油脂进行后续的水蒸气蒸馏脱臭处理，还可回收到下层的固定化脂肪酶，回收的固定化脂肪酶可被保存、重新利用，节省物料成本。

上面提到，甘一酯和甘二酯是油脂在高温脱臭过程中形成3-氯丙醇酯的前体物质，故而本步骤中，在油脂脱臭之前先去除油脂中的甘一酯和甘二酯，得到低含量甘一酯和甘二酯的待脱臭油，从而可对低含量甘一酯和甘二酯的油脂进行脱臭处理，以对油脂脱臭过程中3-氯丙醇酯的形成进行防范和消减。

步骤3，取步骤2获得的低含量甘一酯和甘二酯的油脂，进行水蒸气蒸馏脱臭处理，获得低含量3-氯丙醇酯的食用植物油。

优选地，在步骤3中，水蒸气蒸馏脱臭处理的脱臭温度为230℃～250℃(比如可以为230℃、235℃、240℃、245℃或250℃)、脱臭时间为60min～100min(比如可以为60min、70min、80min、90min或100min)，脱臭器中残压为0.27KPa～0.40KPa(比如可以为0.27Kpa、0.30Kpa、0.32Kpa、0.35Kpa、0.38Kpa或0.40KPa)。更为优选地，酶促酯交换反应后的油脂可以在230℃、60min的条件下进行水蒸汽蒸馏脱臭处理。

基于上述的3-氯丙醇酯形成机理研究，由于甘一酯和甘二酯作为形成3-氯丙醇酯的前提物体已被转化为甘三酯，而且即使是在氯离子存在的情况下，甘三酯的存在通常不会引发3-氯丙醇酯的形成，故而可以显著限制油脂脱臭过程中3-氯丙醇酯的形成，从而可得到低含量3-氯丙醇酯的脱臭油。

基于植物毛油的类别、品质等因素，优选地，步骤3获得的脱臭油中，3-氯丙醇酯的含量不超过1.25mg/kg。比如在一次试验例中，步骤3所得油脂中3-氯丙醇酯的含量为1.01mg/kg，低于欧盟委员会对食用植物中3-氯丙醇酯的限量要求。

经试验验证，与未经过酶促酯交换反应而直接脱臭所得的脱臭油相比，步骤3获得的脱臭油中3-氯丙醇酯的含量明显较低。

步骤3中获得的食用植物油为脱臭后的油脂，通常可直接作为成品油被消费者所食用。因成品油中3-氯丙醇酯的含量低，故而可以保证油脂食用安全性。

此外，与现有食用植物油中3-氯丙醇酯的含量相比，步骤3所得脱臭油中3-氯丙醇酯的含量显著降低，使得该脱臭油作为成品油的食品安全性明显提高，在可行的情况下，还可用作婴幼儿油脂和婴幼儿配方食品油脂。

上面提到，甘一酯和甘二酯是油脂在高温脱臭过程中形成3-氯丙醇酯的前体物质，故而本步骤中，通过对低含量甘一酯和甘二酯的油脂进行脱臭处理，进而有效防范和减少油脂脱臭过程中3-氯丙醇酯的生成，使得成品油中3-氯丙醇酯的含量较低，符合欧盟对食用植物油中3-氯丙醇酯的限量要求。

由上可知，本实施例通过在油脂脱臭之前增加酶促酯交换步骤，可利用酶促酯交换反应以降低待脱臭油脂中甘一酯和甘二酯的含量，从而有益于显著消减油脂脱臭过程中3-氯丙醇酯的形成，解决了食用植物油脱臭过程中3-氯丙醇酯的含量大幅升高而无法得到有效控制，从而致使成品油中3-氯丙醇酯含量超高的食用油安全问题。基于本实施例提供的食用植物油制备方法，使得生产得到的脱臭油中3-氯丙醇酯的含量较低，保证油脂安全品质，提升食用植物油安全水平。

此外，本发明实施例提供的这一制备方法具有工艺技术先进、对3-氯丙醇酯的防范高效可靠、能显著提升食用油产品安全品质的突出优点，同时对现有油脂精炼工艺和设备对应的稍加改进即可实现工业生产，具有投资少、费用低、易于工业推广应用等特点。

下面，通过试验例，对本实施例所述制备方法作进一步地说明。

试验例1

(1)主要材料与试剂

玉米毛油，取自山东一玉米油加工企业。经检测玉米毛油样品酸值为8.70mg KOH/g。

固定化脂肪酶435，诺维信中国有限公司。

(2)试验过程

步骤1.1，取玉米毛油进行水化脱胶处理，以去除悬浮杂质和胶体杂质，获得脱胶玉米油。

水化脱胶处理的具体过程为：取25g玉米毛油于烧杯中搅拌并加热至55℃，搅拌速度为400r/min，根据测得的磷脂含量(磷脂含量为1.37％)计算水化脱胶的加水量为1.02g，用滴管缓慢滴入，保持恒温搅拌25min，待水化反应完全时，降低搅拌速度促使胶体凝絮，待胶体杂质与油呈明显分离状态时停止搅拌，将油样转入离心桶中，以4500r/min离心10min将油-胶分离，取上层脱胶油并进行95℃真空干燥除水，得水化脱胶油。

步骤1.2，取步骤1.1获得的脱胶玉米油，在残压不高于600pa同时充入氮气的反应器中加热至60℃，按照50g/kg的油脂质量比加入固定化脂肪酶435，进行酶促酯交换反应8h。

步骤1.3，在步骤1.2进行的酶促酯交换反应完成后，对反应产物进行离心分离，分离出的油脂待送去进行水蒸汽蒸馏脱臭，分离出的固定化脂肪酶回收保存、重新利用。

步骤1.4，取步骤1.3中分离出的油脂，在脱臭温度为250℃、脱臭器中残压为0.27KPa的条件下进行水蒸气蒸馏脱臭处理，脱臭时间为100min，获得脱臭玉米油。

(3)试验结果

(3.1)油脂中甘一酯和甘二酯含量的变化

本试验例中，经酶促酯交换反应，油脂中甘一酯的含量从2.87％降至1.03％，降幅为64.11％，油脂中甘二酯的含量从13.73％降至3.72％，降幅为72.91％。

而在碱炼脱酸对比试验例(采用常规碱炼脱酸步骤替换酶促酯交换步骤，其他步骤相同)中，常规碱炼脱酸仅能使油脂中甘一酯的含量从2.87％降至2.34％，降幅为18.47％，以及仅能使油脂中甘二酯的含量从13.73％降至9.99％，降幅为27.24％。

可见，酶促酯交换对待脱臭油脂中甘一酯和甘二酯的消减效果，显著强于常规碱炼脱酸对待脱臭油脂中甘一酯和甘二酯的消减效果。

此外，本试验例中，通过对酶促酯交换后的待脱臭油脂进行脱臭处理，所得脱臭油中甘一酯的含量为0.98％、甘二酯的含量为2.45％，两者总含量为3.43％。

而碱炼脱酸对比试验例中，通过对常规碱炼脱酸后的待脱臭油脂进行脱臭处理，所得脱臭油中甘一酯的含量为2.64％、甘二酯的含量为8.26％，两者总含量为10.90％。

可见，酶促酯交换后所得脱臭油中甘一酯的含量、甘二酯的含量及两者的总含量，均显著低于常规碱炼脱酸后所得脱臭油中甘一酯和甘二酯的总含量。

此外，本试验例中，经酶促酯交换，油脂的酸价从8.70mg/g降低至3.60mg/g。可见，酶促酯交换在降低油脂中甘一酯和甘二酯含量的同时，还能显著降低油脂酸价。

(3.2)油脂中3-氯丙醇酯含量的变化

经检测，玉米毛油中3-氯丙醇酯的含量为3.23mg/kg。

本试验例中，经酶促酯交换，待脱臭油脂中3-氯丙醇酯的含量为3.01mg/kg，进而经水蒸汽蒸馏脱臭，脱臭油中3-氯丙醇酯的含量为1.01mg/kg。该含量低于欧盟对食用植物油中3-氯丙醇酯的限量要求(即不高于1.25mg/kg)。

经常规碱炼脱酸，待脱臭油脂中3-氯丙醇酯的含量为2.28mg/kg，进而经水蒸汽蒸馏脱臭，脱臭油中3-氯丙醇酯的含量为7.11mg/kg。该含量远高于欧盟对食用植物油中3-氯丙醇酯的限量要求。

可见，酶促酯交换对油脂脱臭过程中形成3-氯丙醇酯和的防范及消减效果，显著强于常规碱炼脱酸对油脂脱臭过程中形成3-氯丙醇酯和的防范及消减效果。

此外，与对照组试验例(未经酶促酯交换而直接进行水蒸气蒸馏脱臭处理)所得脱臭油中3-氯丙醇酯的含量相比，本试验例所得脱臭油中3-氯丙醇酯的含量仅为该含量的约30％，含量相对降低了70％。

试验例2

(1)主要材料与试剂

米糠毛油，取自一米糠油加工企业。

固定化脂肪酶435，诺维信中国有限公司。

(2)试验过程

步骤2.1，取米糠毛油进行水化脱胶处理，以去除悬浮杂质和胶体杂质，获得脱胶米糠油。

水化脱胶处理的具体过程同试验例1中的相应内容。

步骤2.2，取步骤2.1获得的脱胶米糠油，在压力不高于500pa同时充入氮气的反应器中加热至60℃，按照50g/kg的油脂质量比加入固定化脂肪酶435，进行酶促酯交换反应9h。

步骤2.3，在步骤2.2进行的酶促酯交换反应完成后，对反应产物进行离心分离，分离出的油脂待送去进行水蒸汽蒸馏脱臭，分离出的固定化脂肪酶回收保存、重新利用。

步骤2.4，取步骤2.3中分离出的油脂，在脱臭温度为240℃、脱臭器中残压为0.27KPa的条件下进行水蒸气蒸馏脱臭处理，脱臭时间为100min，获得脱臭米糠油。

(3)试验结果

(3.1)油脂中甘一酯和甘二酯含量的变化

本试验例中，经酶促酯交换反应，反应前后油脂中甘一酯含量的降幅为64％，反应前后油脂中甘二酯含量的降幅为72％。

(3.2)油脂中3-氯丙醇酯含量的变化

与对照组试验例(未经酶促酯交换而直接进行水蒸气蒸馏脱臭处理)所得脱臭油中3-氯丙醇酯的含量相比，本试验例所得脱臭油中3-氯丙醇酯的含量相对降低了70％。

由上述内容可知，与常规碱炼脱酸后再脱臭的油脂制备工艺、脱胶后直接脱臭的油脂制备工艺相比，采用酶法酯交换以降低待脱臭油中甘一酯、甘二酯含量后，再进行脱臭的油脂制备工艺，对防范和消减油脂脱臭过程中3-氯丙醇酯的形成具有显著的效果，有助于生产出低含量3-氯丙醇酯的食用植物油，食用安全性更高。

实施例2

本发明实施例提供了低含量3-氯丙醇酯的食用植物油，该食用植物油通过上述实施例1所述的方法制备获得。

实施例3

本发明实施例提供了上述低含量3-氯丙醇酯的食用植物油，在制备婴幼儿油脂、婴幼儿配方食品油脂中的应用。优选地，该食用植物油中3-氯丙醇酯的含量不超过1.25mg/kg。更为优选地，该食用植物油中3-氯丙醇酯的含量不超过0.75mg/kg。

最后需要说明的是：以上所述仅为本发明的较佳实施例，仅用于说明本发明的技术方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.低含量3-氯丙醇酯的食用植物油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，取植物毛油进行水化脱胶处理，获得脱胶后的油脂，植物毛油中甘一酯和甘二酯的总含量不低于10％；

步骤2，取步骤1获得的脱胶后的油脂，加入在油脂中的用量为30g/kg~70g/kg的固定化脂肪酶，进行酶促酯交换反应以降低油脂中甘一酯和甘二酯的含量，获得低含量甘一酯和甘二酯的油脂；

其中，酶促酯交换反应的反应温度为30℃~60℃、反应压力为400pa~600pa、反应时间为2h~10h；

步骤3，取步骤2获得的低含量甘一酯和甘二酯的油脂，进行水蒸气蒸馏脱臭处理，获得低含量3-氯丙醇酯的食用植物油；

在步骤2中，油脂中甘一酯含量的降幅不低于31%，甘二酯含量的降幅不低于44%。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

步骤3获得的低含量3-氯丙醇酯的食用植物油中，3-氯丙醇酯的含量不超过1.25mg/kg。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述固定化脂肪酶包括固定化脂肪酶435，固定化脂肪酶435在油脂中的用量为50g/kg；

酶促酯交换反应的反应温度为60℃、反应压力为600pa、反应时间为8h。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在步骤3中，水蒸气蒸馏脱臭处理的脱臭温度为230℃~250℃、脱臭时间为60min~100min，脱臭器中残压为0.27KPa~0.40KPa。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在步骤2中，所述进行酶促酯交换反应包括：在酶促酯交换反应过程中充入氮气，在氮气环境下进行酶促酯交换反应。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在步骤2中，在所述进行酶促酯交换反应之后，还包括：对酶促酯交换反应的反应产物进行离心分离，将分离出的位于下层的固定化脂肪酶进行回收处理，以获得分离出的位于上层的低含量甘一酯和甘二酯的油脂。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述植物毛油包括：玉米毛油、米糠毛油、花生毛油、菜籽毛油、葵花籽毛油、大豆毛油中的至少一种。

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