CN104669432A - 内模、其脱模方法、预制混凝土塔段的模具及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种内模、其脱模方法、预制混凝土塔段的模具及制造方法。本发明提供的内模，其包括内模板，所述内模板的两端相接使所述内模板弯曲成筒状，在所述内模板的两端设有斜面，所述内模板两端的斜面相互配合并构成脱模口。本发明提供的内模的脱模方法，其包括：同时沿所述内模的径向和切向移动所述内模板的位于所述脱模口的内侧的一端，使所述的一端向所述内模的中心靠近，并使所述的一端伸入所述内模板的内侧的空间中。本发明提供的内模，其可用于整环浇筑，可以方便地利用内模板的整体弹性变形来实现内模的脱模和复原，可以减少大量的焊接工作。

Description

内模、其脱模方法、预制混凝土塔段的模具及制造方法

技术领域

本发明涉及混凝土构件的制造，尤其涉及内模、其脱模方法、预制混凝土塔段的模具及制造方法。

背景技术

风力发电机组的塔架有钢筒塔架和预制混凝土塔架，预制混凝土塔架一般包括若干个依次堆叠的预制混凝土塔段(或称预制混凝土塔筒)。在建设预制混凝土塔架时，一般需要先在工厂内预制出预制混凝土塔段，然后将它们运输至现场进行安装，在安装时，通过预应力索将这些依次堆叠的预制混凝土塔段连接起来。要制造预制混凝土塔段，就需要有相应的用于浇筑混凝土的模具。由于预制混凝土塔段呈筒状(多为带有一定的锥度的圆筒状)，若将模具的内模(用于塔段内壁的成型)设计为整圆结构，则内模将难以实现脱模，所以现有的预制混凝土塔段多设计为由两片或更多片数的预制混凝土构件相互拼接而成，这样内模就可以相应地设计为弯曲的片状结构，而不是整圆结构。如图1所示，其为用于制造呈圆弧片状的塔架构件的模具的立体图，该模具包括内模1、外模2、底模3、顶模4和两个端模5，它们共同围成用于浇筑混凝土的空间，为了保证内模1和外模2的刚度，内模1和外模2均在钢制的模板上整体焊接有沿环向设置的横向加强筋和沿轴向设置的纵向加强筋，横向加强筋和纵向加强筋的板面均垂直于模板的板面，从而防止模板变形。

在实现上述技术方案的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：

使用上述的模具无法直接制造出呈筒状的预制混凝土塔段，即上述的模具不能实现预制混凝土塔段的整环浇筑。如果要实现预制混凝土塔段的整环浇筑，只有将模具设计为整圆结构，而为了使内模能够顺利脱模，需要将内模设计为由两片、三片或更多片的片状内模拼接而成，这样在进行混凝土浇筑前，就需要将多片片状内模组装在一起形成整圈内模，在脱模时，又需要按既有顺序将各片片状内模一片一片地拆除以实现脱模，在浇筑下一段预制混凝土塔段时又需再次进行模具的拼装及拆卸，按此种方式操作必然会严重影响混凝土塔段的预制效率，费事费力，效率低下。

发明内容

本发明目的在于：提供一种可用于整环浇筑成型的、结构简单、易于实现拆装的内模；提供一种操作简单、易于实现脱模的内模的脱模方法；提供一种可用于制造整环预制混凝土塔段的模具；并相应地提供一种制造预制混凝土塔段的方法。

为了实现上述目的，本发明提供了一种内模，其包括内模板，所述内模板的两端相接使所述内模板弯曲成筒状，在所述内模板的两端设有斜面，所述内模板两端的斜面相互配合并构成脱模口。

进一步地，其中在所述内模板的内侧面上可以沿环向固定有环向筋板，所述环向筋板的板面与所述内模板的内侧面相贴合。

优选地，其中在所述内模板的两端可以沿纵向固定有加厚板，所述斜面设置在所述加厚板上。

优选地，在其中一个所述斜面上可以镶嵌有密封条。

优选地，其中在所述内模板的顶部和底部可以固定有多个连接板，所述多个连接板位于所述内模板的内侧并沿环向分布。

本发明提供了一种内模的脱模方法，其中所述内模为任一上述的内模，所述脱模方法包括：同时沿所述内模的径向和切向移动所述内模板的位于所述脱模口的内侧的一端，使所述的一端向所述内模的中心靠近，并使所述的一端伸入所述内模板的内侧的空间中。

本发明提供了一种预制混凝土塔段的模具，其包括底模，在所述底模上可拆装地固定有任一上述的内模和至少两个外模，所述至少两个外模可拆装地拼接在一起，在所述内模和所述外模的顶部共同固定有顶盖板，所述底模、所述外模、所述内模和所述顶盖板之间共同构成用于浇筑预制混凝土塔段的型腔，在所述顶盖板上设有混凝土浇筑孔。

优选地，其中所述外模可以包括外模板，在所述外模板的外侧面上设有多个横向加强筋和多个纵向加强筋。

优选地，其中在所述内模板的顶部和底部可以固定有多个连接板，所述多个连接板位于所述内模板的内侧并沿环向分布，所述内模板底部的连接板通过紧固件固定在所述底模上，所述内模板顶部的连接板通过紧固件固定在所述顶盖板上。

本发明还提供了一种使用预制混凝土塔段的模具制造预制混凝土塔段的方法，其中所述预制混凝土塔段的模具包括底模、至少两个外模、顶盖板和任一上述的内模，所述方法包括：

调整所述内模，使所述内模板两端的斜面对齐并相互配合，将所述内模固定在所述底模上；

将钢筋笼放在所述底模上，使所述钢筋笼位于所述内模的外侧；

将至少两个所述外模拼接在一起并固定在所述底模上，使所述外模位于所述钢筋笼的外侧；

将所述顶盖板固定在所述内模和所述外模的顶部；

通过所述顶盖板上的混凝土浇筑孔向所述内模和所述外模之间的空间浇筑混凝土；

待混凝土固化并达到强度要求后，将所述顶盖板从所述内模和所述外模的顶部拆卸下来；

同时沿所述内模的径向和切向移动所述内模板的位于所述脱模口的内侧的一端，使所述的一端向所述内模的中心靠近，并使所述的一端伸入所述内模板的内侧的空间中；

将所述至少两个外模相互分离，将所述至少两个外模从所述底模上拆卸下来。

本发明提供的上述内模的主要有益效果在于，其通过将内模板的两端相接，使内模板弯曲成筒状，内模板的外侧面可用于整环浇筑；内模板两端的斜面相互配合形成脱模口，可以方便地利用内模板的整体弹性变形来实现内模的脱模和复原，易于实现拆装，可显著地提高拆装效率；可以省去横向加强筋和纵向加强筋，结构更为简单，可以减少大量的焊接工作。

本发明提供的上述内模的脱模方法，其利用内模的整体变形，通过简单的操作即可实现内模的脱模，可提高内模的脱模效率。

本发明提供的上述预制混凝土塔段的模具，其可用于制造整环的预制混凝土塔段，并可承接上述内模的优点，拆装高效，结构简单。

本发明提供的使用预制混凝土塔段的模具制造预制混凝土塔段的方法，其可用于制造整环的预制混凝土塔段，操作过程简单，特别是内模的拆装过程十分便捷，因此可提高预制混凝土塔段的预制效率，有利于预制混凝土塔段的产业化实施。

附图说明

图1为用于制造呈圆弧片状的塔架构件的模具的立体图；

图2为本发明实施例一的内模在未脱模时的立体图；

图3为图2中的局部放大图；

图4为本发明实施例一的内模的脱模口处在未脱模时的示意图；

图5为本发明实施例一的内模在脱模时的立体图；

图6为图5中的局部放大图；

图7为本发明实施例一的内模的脱模口处在脱模时的示意图；

图8为本发明实施例二的内模的脱模方法的流程图；

图9为本发明实施例三的预制混凝土塔段的模具的爆炸立体图；

图10为图9中的局部放大图；

图11为本发明实施例三的外模的立体图；

图12为本发明实施例四的使用预制混凝土塔段的模具制造预制混凝土塔段的方法的流程图。

附图标号说明：

1-内模；11-内模板；12-斜面；13-脱模口；14-外端；15-内端；16-环向筋板；17-加厚板；18-密封条；19-连接板；2-外模；21-外模板；22-横向加强筋；23-纵向加强筋；3-底模；4-顶模；41-顶盖板；411-混凝土浇筑孔；5-端模；6-预制混凝土塔段。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例的内模、内模的脱模方法、预制混凝土塔段的模具及预制混凝土塔段的制造方法进行详细描述。

实施例一

如图2至图4所示，其分别为本发明实施例一的内模在未脱模时的立体图、局部放大图及脱模口处的示意图，本实施例的内模1，其包括内模板11，内模板11的两端相接使内模板11弯曲成筒状，在内模板11的两端设有斜面12，内模板11两端的斜面12相互配合并构成脱模口13。

本实施例提供的内模1不同于整圈一体的内模和由多片片状结构拼接成的内模，本实施例中，内模板11的两端相接，加上斜面12及脱模口13的设计可带来以下优点：

1、本实施例通过将内模板11的两端相接，使内模板11弯曲成筒状，内模板11的外侧面可用于整环浇筑，实现预制混凝土塔段的内侧面的成型。

2、本实施例的内模1通过内模板11两端的斜面12相互配合形成脱模口13，可以方便地利用内模板11的整体弹性变形来实现内模1的脱模和复原。具体地，在脱模时，可使内模板11的位于脱模口13(或者斜面12)的内侧的一端同时沿两个方向移动：沿径向向内模1的中心移动和沿切向向内模板11内侧的空间伸入，由于内模板11在周向上的总长度是不变的，且内模板11本身具备一定的弹性，所以这样的操作可使内模1的横截面轮廓线由圆圈变为螺旋线，并可使内模板11自动地向内卷绕从而在整体上实现径向收缩，实现内模的脱模。而在需要将内模1复原时，则可使内模板11的位于脱模口13的内侧的一端同时沿径向和切向进行反向移动，使内模板11自动地向外舒展并在径向上实现扩张，通过反向过程可使内模板11的横截面轮廓线回复到圆圈状态，即未脱模状态。因此本实施例的内模1易于实现拆装，可显著地提高拆装效率，利于预制混凝土塔段的产业化实施。

3、由于内模1的脱模及复原的原理需要内模板11能够变形，因此本实施例的内模1相比现有模具的内模来说，可以省去内模1上设置的横向加强筋和纵向加强筋，结构更为简单，可以减少大量的焊接工作。

为了便于更清楚地理解本实施例的内模的脱模过程，在此进一步结合附图对内模的脱模过程进行详细说明。

如图5至图7所示，其分别为本发明实施例一的内模在脱模时的立体图、局部放大图及脱模口处的示意图。若将内模板11的两端中位于脱模口13的外侧的一端称为外端14，将内模板11的两端中位于脱模口13的内侧的一端称为内端15，并且在垂直于内模1的轴线的截面上定义出第一方向a1和第二方向a2，第一方向a1为径向且由脱模口13指向内模1的中心，第二方向a2为切向且由内端15指向外端14。在需要脱模时，使内端15同时沿第一方向a1和第二方向a2移动，这样不仅内端15会向内移动，同时外端14和内端15会在径向上逐渐重叠，使整个内模1的轮廓线由圆圈变为螺旋线，由于内模1本身的弹性，内端15的移动会使内模板11在整体上实现径向收缩，从而实现内模板11的外侧面与预制混凝土塔段的内侧面的分离，完成内模的脱模。

本实施例在上述的基本结构的基础上还进行了其他方面的改进，以下分别进行说明。

为了进一步增加内模1在实现整体变形时的弹性，并适当地提高内模1的环向刚性，如图2和图3所示，在内模板11的内侧面上沿环向固定有环向筋板16，环向筋板16的板面与内模板11的内侧面相贴合。由于这里环向筋板16的板面与内模板11的内侧面是相贴合的而不是相垂直的，所以在内模板11变形的同时，环向筋板16也会跟着变形，这样能够促进内模板11在整体上实现变形，使整个内模1的脱模及复原过程更加顺利。值得一提的是，本实施例中的环向筋板16不同于现有内模的环向加强筋，现有内模的环向加强筋是约束内模板使其不能变形的，其板面是垂直于内模板的板面的，而本实施例中的环向筋板16的板面是与内模板11的内侧面相贴合的，这样允许了内模板11的变形。为便于区分，本实施例中的环向筋板16可被称为“弱环筋”，而现有内模的加强筋则可被称为“强环筋”和“强纵筋”。为了将环向筋板16固定在内模板11的内侧面上，具体地，环向筋板16可以焊接在内模板11的内侧面上，或者环向筋板16也可以通过螺钉等紧固件固定在内模板11的内侧面上。

为了便于斜面12的加工，参见图3和图4，在内模板11的两端沿纵向固定有加厚板17，斜面12设置在加厚板17上，加厚板17可以提供更长的接触面，便于斜面12的加工及密封，且可以提高脱模口13处的刚度。

进一步地，为了对脱模口13进行密封，在两个斜面12中其中一个斜面12上镶嵌有密封条18，当两个斜面12对齐时(即外端14和内端15对齐时)，密封条18与另一个斜面12相接触，从而实现密封，可防止脱模口13处在浇筑混凝土的过程中漏浆。具体地，本实施例中的密封条18镶嵌在位于外端14的斜面12上，容易想到，密封条18也可以镶嵌在位于内端15的斜面12上，这样在两个斜面12对齐时同样可达到密封的目的。具体地，本实施例中采用的密封条18为橡胶密封条，橡胶材料能够变形，密封效果好。为了将密封条18镶嵌到斜面12上，本实施例中，在斜面12上设有镶嵌槽(图中未标出)，密封条18位于该镶嵌槽内。具体地，镶嵌槽的横截面可为半圆形、矩形等。

为了构成完整的模具，本实施例的内模1需要连接到底模和顶盖板(或称顶模)上，而为了便于实现内模1与底模和顶盖板的连接，在内模板1的顶部和底部固定有多个连接板19，多个连接板19位于内模板11的内侧并沿环向分布。这里，本实施例的连接板19区别于现有内模上的整环板，本实施例中的连接板19为分立的多个，这样基本不会增加内模1的环向刚性，并且也使得内模1更容易变形。

前面对内模的结构进行了说明，下面对本发明实施例的内模的脱模方法进行说明，在阅读本发明实施例的内模的脱模方法时，可以同时参见之前的附图。

实施例二

如图8所示，其为本发明实施例的内模的脱模方法的流程图，本实施例的内模的脱模方法可用于对上述实施例的内模1进行脱模，本实施例的内模的脱模方法包括：

步骤201：同时沿内模1的径向和切向移动内模板11的位于脱模口13的内侧的一端(即内端15)，使该端向内模1的中心靠近，并使该端伸入内模板11的内侧的空间中。

本实施例的内模的脱模方法，其通过简单的操作即可实现内模的脱模，可提高内模的脱模效率。本实施例中的“径向”和“切向”分别对应实施例一中所说的第一方向a1和第二方向a2。

前面对内模的结构及内模的脱模方法进行了说明，下面对预制混凝土塔段的模具及使用预制混凝土塔段的模具制造预制混凝土塔段的方法进行说明。

实施例三

如图9所示，其为本发明实施例三的预制混凝土塔段的模具的爆炸立体图，本实施例的预制混凝土塔段的模具，其包括底模3，在底模3上可拆装地固定有实施例一的内模1和两个外模2，两个外模2可拆装地拼接在一起，在内模1和外模2的顶部共同固定有顶盖板41，底模3、外模2、内模1和顶盖板41之间共同构成用于浇筑预制混凝土塔段6的型腔，在顶盖板41上设有混凝土浇筑孔411(参见图10)。

本实施例的预制混凝土塔段的模具可用于制造整环的预制混凝土塔段6。具体地，可以通过顶盖板41上的混凝土浇筑孔411向内模1和外模2之间的空间浇筑混凝土，待所浇筑的混凝土固化并达到强度要求后，将顶盖板41从内模1和外模2的顶部拆卸下来，将内模1与底模3分离，如实施例二中一样，同时沿第一方向a1和第二方向a2移动内模板11的内端15，使内模1脱模，将两个外模2相互分离，将两个外模2从底模3上拆卸下来，从而得到预制混凝土塔段6。在将内模1脱模后，可用吊车将内模1吊走，在将两个外模2从底模上拆卸下来后，可将外模2吊走，之后，可将预制混凝土塔段6吊走。

本实施例中的底模3用于预制混凝土塔段6底面的成型，同时对整个模具结构起支撑作用，内模1和外模2均固定在底模3上，因此，预制混凝土塔段6底部内外圆的尺寸精度取决于底模3的制作精度，也就是说底模3对内模1和外模2起着重要的定位作用。而顶盖板41将内模1连接到外模2上，因此外模2对内模1的顶部形状起定位支撑的作用，这就要求外模2具备较好的刚性。

如图11所示，本实施例的外模2包括外模板21，在外模板21的外侧面上设有多个横向加强筋22和多个纵向加强筋23，外模板21用于预制混凝土塔段6的外侧面的成型，横向加强筋22用于增加外模板21的环向刚度，使得外模板21不易环向变形，纵向加强筋23用于增加外模板21的纵向刚度，使得外模板21不易纵向变形，外模板21上的横向加强筋22和纵向加强筋23使外模2的刚性较好，不易变形，能够保证外模2表面尺寸的准确性。本实施例中的横向加强筋22可以被称为强环筋，纵向加强筋23可以被称为强纵筋，其板面均是垂直于外模板21的外侧面的。

实施例一的内模1，其在内模板11的顶部和底部固定有多个连接板19，多个连接板19位于内模板11的内侧并沿环向分布，为了将内模1连接在底模3上，本实施例中，内模板11底部的连接板19通过紧固件(例如紧固螺栓等)固定在底模3上，内模板11顶部的连接板19通过紧固件(例如紧固螺栓等)固定在顶盖板41上。

容易想到，本实施例中的外模2的个数还可以为三个或以上，这样同样也可将这些外模2拼接成整环结构。为了实现各零部件之间的可拆装，这些零件之间可以通过紧固螺栓等紧固件相互连接。

实施例三中提及的制造预制混凝土塔段6的过程是基于该模具已组装好的情形，而实际上，在制造完一个预制混凝土塔段6后，该模具的各零件是相互分离的，这样在后续制造预制混凝土塔段6的过程中，就需要先对模具进行装配。因此，下面进一步更完整地对使用预制混凝土塔段的模具制造预制混凝土塔段6的方法进行说明，在阅读该方法时，可以同时参见之前的附图。

实施例四

如图12所示，其为本发明实施例四的使用预制混凝土塔段的模具制造预制混凝土塔段的方法的流程图，本实施例所说的预制混凝土塔段的模具包括底模3、至少两个外模2、顶盖板41和实施例一的内模1，该方法包括：

步骤401：调整内模1，使内模板11两端的斜面12对齐并相互配合，将内模1固定在底模3上；

步骤402：将钢筋笼放在底模3上，使钢筋笼位于内模1的外侧；

步骤403：将至少两个外模2拼接在一起并固定在底模3上，使外模2位于钢筋笼的外侧；

步骤404：将顶盖板41固定在内模1和外模2的顶部；

步骤405：通过顶盖板41上的混凝土浇筑孔411向内模1和外模2之间的空间浇筑混凝土；

步骤406：待混凝土固化并达到强度要求后，将顶盖板41从内模1和外模2的顶部拆卸下来；

步骤407：同时沿内模1的径向和切向移动内模板11的位于脱模口13的内侧的一端，使该端向内模1的中心靠近，并使该端伸入内模板11的内侧的空间中；

步骤408：将至少两个外模2相互分离，将至少两个外模2从底模3上拆卸下来。

本实施例的方法可用于制造整环的预制混凝土塔段，其操作过程简单，特别是内模1的拆装过程十分便捷，因此可提高预制混凝土塔段的预制效率，有利于预制混凝土塔段的产业化实施。

综上所述，本发明提供的上述优选技术方案至少具备以下特点：

1、本发明提供了一种结构简单、操作简单、安装及脱模高效的内模及模具结构，解决了预制混凝土塔段整环浇筑的装配及脱模效率问题，同时大大提高了预制混凝土塔段的预制效率，能给预制混凝土塔段的批量生产带来显著效益。

2、本发明根据弹性变形原理设计内模结构，使得内模能够通过整体弹性变形实现脱模，内模设计为带有脱模口的整环结构，取消了强环筋及强纵筋，减少了大量的焊接工作，脱模口采用斜口设计，通过内模板的总体变形来实现与混凝土表面的分离，结构简单，拆装高效，有利于预制混凝土塔段产业化的实施。

3、内模去除纵筋，设置弱环筋，既有利于提高内模弹性又避免了较大的环向刚度。

4、脱模口采用加厚板，便于加工，同时预留横截面为半圆形的镶嵌槽，并嵌入密封条，密封结构简单，有效。

5、内模顶部、底部固定均采用多个连接板(小钢板)进行固定连接，既保证了内模底部、顶部直径尺寸，又避免了较大的环向变形刚度，使脱模口更容易实现成形与脱模两个工作状态的转换。

6、通过底模、顶模及外模的刚度来保证内模的形状，外模配合内模采用强环筋、强纵筋设计，为内模的顶部尺寸提供有利的刚度支撑，提高了内模尺寸精度，进而使得预制混凝土塔段尺寸更加精确。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种内模，其特征在于，包括内模板(11)，所述内模板(11)的两端相接使所述内模板(11)弯曲成筒状，在所述内模板(11)的两端设有斜面(12)，所述内模板(11)两端的斜面(12)相互配合并构成脱模口(13)。

2.根据权利要求1所述的内模，其特征在于，在所述内模板(11)的内侧面上沿环向固定有环向筋板(16)，所述环向筋板(16)的板面与所述内模板(11)的内侧面相贴合。

3.根据权利要求1所述的内模，其特征在于，在所述内模板(11)的两端沿纵向固定有加厚板(17)，所述斜面(12)设置在所述加厚板(17)上。

4.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的内模，其特征在于，在其中一个所述斜面(12)上镶嵌有密封条(18)。

5.根据权利要求1所述的内模，其特征在于，在所述内模板(11)的顶部和底部固定有多个连接板(19)，所述多个连接板(19)位于所述内模板(11)的内侧并沿环向分布。

6.一种内模的脱模方法，其特征在于，所述内模为权利要求1至5中任一权利要求所述的内模，所述脱模方法包括：同时沿所述内模的径向和切向移动所述内模板的位于所述脱模口的内侧的一端，使所述的一端向所述内模的中心靠近，并使所述的一端伸入所述内模板的内侧的空间中。

7.一种预制混凝土塔段的模具，其特征在于，包括底模(3)，在所述底模(3)上可拆装地固定有权利要求1至4中任一权利要求所述的内模(1)和至少两个外模(2)，所述至少两个外模(2)可拆装地拼接在一起，在所述内模(1)和所述外模(2)的顶部共同固定有顶盖板(41)，所述底模(3)、所述外模(2)、所述内模(1)和所述顶盖板(41)之间共同构成用于浇筑预制混凝土塔段(6)的型腔，在所述顶盖板(41)上设有混凝土浇筑孔(411)。

8.根据权利要求7所述的预制混凝土塔段的模具，其特征在于，所述外模(2)包括外模板(21)，在所述外模板(21)的外侧面上设有多个横向加强筋(22)和多个纵向加强筋(23)。

9.根据权利要求7所述的预制混凝土塔段的模具，其特征在于，在所述内模板(11)的顶部和底部固定有多个连接板(19)，所述多个连接板(19)位于所述内模板(11)的内侧并沿环向分布，所述内模板(11)底部的连接板(19)通过紧固件固定在所述底模(3)上，所述内模板(11)顶部的连接板(19)通过紧固件固定在所述顶盖板(41)上。

10.一种使用预制混凝土塔段的模具制造预制混凝土塔段的方法，其特征在于，所述预制混凝土塔段的模具包括底模、至少两个外模、顶盖板和权利要求1至5中任一权利要求所述的内模，所述方法包括：

调整所述内模，使所述内模板两端的斜面对齐并相互配合，将所述内模固定在所述底模上；

将钢筋笼放在所述底模上，使所述钢筋笼位于所述内模的外侧；

将至少两个所述外模拼接在一起并固定在所述底模上，使所述外模位于所述钢筋笼的外侧；

将所述顶盖板固定在所述内模和所述外模的顶部；

通过所述顶盖板上的混凝土浇筑孔向所述内模和所述外模之间的空间浇筑混凝土；

待混凝土固化并达到强度要求后，将所述顶盖板从所述内模和所述外模的顶部拆卸下来；

同时沿所述内模的径向和切向移动所述内模板的位于所述脱模口的内侧的一端，使所述的一端向所述内模的中心靠近，并使所述的一端伸入所述内模板的内侧的空间中；

将所述至少两个外模相互分离，将所述至少两个外模从所述底模上拆卸下来。