CN114683395A - 一种模块化圆形pc井室预制模板与施工组装及拆除方法 - Google Patents
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Abstract
一种模块化圆形PC井室预制模板与施工组装及拆除方法，模板包括内模、外模、底板、斜撑、扣件，内模、外模均由龙骨、条板、卡条、面层组合而成，其中龙骨上设有限位孔，众多条板通过构造固定于龙骨限位孔上且用卡条固定，面层紧贴于条板面板上，组成内模与外模；龙骨有两种截面类型，可分段拼装，不同直径的模板需使用相应直径的龙骨；条板、卡条、面层以及底板、斜撑、扣件均可在不同直径的模板间重复使用；斜撑用于固定模板在底板上的位置，且加强模板的强度；底板设有万向滑轮，方便产品的转场。本发明构造合理、装便捷、灵活多变，能够实现不同直径、高度PC井模板间的变形，兼具钢模具的高强度与较好的产品表面光洁度。
Description
技术领域
本发明属于市政道路工程领域，涉及模块化圆形PC井室预制模板技术。
背景技术
装配式PC井室在市政工程中的应用能够更好的保证项目施工进度，保证操作人员安全，充分发挥了装配式建筑的优势，实现了批量生产，提高井室施工质量，进一步提高施工的安全性、施工进度、绿色环保、文明施工形象，可以创造显著的社会效益和经济效益。
现有圆形PC井室预制模具均为钢材整体焊接，同一规格模具只能用于相应PC井室的生产预制。该种模具的形式极大地限制了模板钢材的重复使用效率，同时闲置模具极大占用厂区空间资源，增加了PC井室的生产成本，不能充分体现PC井室低碳环保高效的理念。
发明内容
本发明的目的是提供一种模块化圆形PC井室预制模板与施工组装及拆除方法。
本发明是一种模块化圆形PC井室预制模板与施工组装及拆除方法，模块化圆形PC井室预制模板，包括内模Ⅰ、外模Ⅱ、底板Ⅲ、斜撑Ⅳ、扣件Ⅴ，内模Ⅰ由内模U型龙骨1、内模H型龙骨2、条板6、卡条5、橡胶片7、螺栓18组合而成；外模Ⅱ由外模U型龙骨3、外模H型龙骨4、条板6、卡条5、橡胶片7、螺栓18组合而成；底板Ⅲ由钢板8、底板钢梁9、万向滑轮10、支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15组合而成；斜撑Ⅳ由螺纹套筒13、螺纹顶杆14组合而成；扣件Ⅴ由两个抓扣16和一个锁扣17组合而成。
本发明的模块化圆形PC井室预制模板的施工组装及拆除方法，其步骤为：
步骤一、安装外模支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15于底板板面指定位置，确定底板在作业场区固定安全；
步骤二、准备内模Ⅰ拼装固定：首先将3个斜撑Ⅳ通过螺栓18固定于内模斜撑支座15上；其次拼接内模Ⅰ龙骨，将各分段内模Ⅰ龙骨用螺栓18连接成整体、准备条板6的安装；
先在底板Ⅲ上用若干条板6做支撑将各标高龙骨置于指定标高，形成内模Ⅰ主体，而后对正内模Ⅰ主体位置，再在内模Ⅰ龙骨上安装扣件Ⅴ，将内模斜撑螺纹顶杆14端部伸入锁扣17耳洞，之后开始依次组装剩余条板6；
待所有条板6安装完成后，安置卡条5，至此内模Ⅰ基本安装完毕，最后铺贴橡胶片7，并在面层上涂抹脱模剂；
步骤三、准备外模Ⅱ拼装固定：在钢筋笼安置到位后开始外模Ⅱ拼装固定；外模Ⅱ拼装顺序与内模Ⅰ不同，外模Ⅱ先在个分段龙骨上安装条板6，且用卡条5固定，组装成外模Ⅱ各分片模板，且铺贴橡胶片、涂抹脱模剂；
待外模Ⅱ各分片模板组装完毕后，用吊装设备转移至底板上进行最后的整体模板拼装；
外模Ⅱ各分片模板拼装到位后，在各外模Ⅱ龙骨拼接处安装螺栓18，至此外模Ⅱ拼装完毕，其次在龙骨翼缘相应位置安装扣件Ⅴ，最后安装外模Ⅱ、斜撑Ⅳ，斜撑螺纹顶14杆伸入锁扣耳洞，螺纹套筒13端部与外模斜撑支座12用螺栓18连接；
斜撑Ⅳ除了能增强模板的承载力外，还用于模板定位，保证内模与外模不会因为施工扰动而异位；
步骤四、准备外模Ⅱ拆除：首先卸掉外模Ⅱ斜撑螺纹套筒13与外模斜撑支座12铰接点处的螺栓18，移除外模Ⅱ、斜撑Ⅳ，卸掉外模Ⅱ、扣件Ⅴ；
其次卸掉外模Ⅱ龙骨拼接处的螺栓18，外模Ⅱ模板即能分片移除；
至此外模Ⅱ全部拆除完毕；
步骤五、准备内模Ⅰ拆除：首先卸掉内模Ⅰ斜撑螺纹套筒13与内模斜撑支座15铰接点处的螺栓18，移除内模Ⅰ、斜撑Ⅳ，卸掉内模Ⅰ、扣件Ⅴ；
其次使用吊装设备将内模Ⅰ整体移出；
至此模板全部拆除完毕；
步骤六、准备拆除橡胶片7：首先用热吹风机加热橡胶片7，此时专用胶水会融化，易于橡胶片7从条板6上脱离；其次用酒精等有机溶剂清洗橡胶片7与条板6，去除橡胶片7与条板6上的专用胶水残余物。
本发明的有益之处是构造合理、拆装便捷、灵活多变，能够实现不同直径PC井模板间的变形，以及根据PC井产品的需要而调节模板的高度，兼具钢模具的高强度与较好的产品表面光洁度，同时模具材料的高重复使用率降低PC井产品生产成本。因此，该装置对装配式技术在市政道路工程中的推广有重要的意义。
附图说明
图1为本发明的整体结构的等轴侧示意图，图2为本发明的整体结构俯视图，图3为内模安装示意图，图4为外模整体拼装示意图，图5为U型截面龙骨的示意图，图6为H型截面龙骨的示意图，图7为条板示意图，图8为导轨示意图，图9为外模支座示意图，图10为内模支座示意图，图11为扣件示意图。附图标记及对应名称：Ⅰ-内模、Ⅱ-外模、Ⅲ-底板、Ⅳ-斜撑、Ⅴ-扣件；1-内模U型龙骨、2-内模H型龙骨、3-外模U型龙骨、4-外模H型龙骨、5-卡条、6-条板、7-橡胶片、8-钢板、9-底板钢梁、10-万向滑轮、11-支座导轨、12-外模斜撑支座、13-螺纹套筒、14-螺纹顶杆、15-内模斜撑支座、16-抓扣、17-锁扣、18-螺栓。
具体实施方式
本发明是一种模块化圆形PC井室预制模板与施工组装及拆除方法，模块化圆形PC井室预制模板，包括内模Ⅰ、外模Ⅱ、底板Ⅲ、斜撑Ⅳ、扣件Ⅴ，内模Ⅰ由内模U型龙骨1、内模H型龙骨2、条板6、卡条5、橡胶片7、螺栓18组合而成；外模Ⅱ由外模U型龙骨3、外模H型龙骨4、条板6、卡条5、橡胶片7、螺栓18组合而成；底板Ⅲ由钢板8、底板钢梁9、万向滑轮10、支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15组合而成；斜撑Ⅳ由螺纹套筒13、螺纹顶杆14组合而成；扣件Ⅴ由两个抓扣16和一个锁扣17组合而成。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板，所述内模U型龙骨1、外模U型龙骨3置于模板的上下端部；所述内模H型龙骨2、外模H型龙骨4置于模板的中部；龙骨翼缘上布置有限位孔，用于固定条板6，将条板6有序排列成模板面板；龙骨在使用前为分段状态，在使用时通过螺栓18将各分段连接为整体。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板，所述条板6主截面为T型截面；翼缘方向为面板，垂直于翼缘方向为肋板；肋板的上、中、下部均向后突出，从龙骨的限位孔中穿入，从龙骨另一侧限位孔穿出，且突出部的端部均设有卡槽，用于放置卡条。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板，所述卡条5为矩形截面，用于限制条板在限位孔中的滑动。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板，所述橡胶片7做模板面层，通过胶水粘贴在条板6板。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板，所述钢板8连接在底板钢梁9结构的上侧翼缘，万向滑轮10连接在底板钢梁9结构的下侧翼缘，共同组成底板的永久结构；底板板面预留螺栓孔，用于固定支座导轨11与内模板斜撑支座15；外模斜撑支座12通过构造固定于支座导轨11上，且外模斜撑支座12能在支座导轨11上移动位置。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板，所述螺纹套筒13的端部通过螺栓18与外模斜撑支座12、内模斜撑支座15相连，形成铰支座，同时螺纹套筒13也能在垂直于铰支座转动方向旋转；螺纹顶杆14的端部通过端头构造与锁扣17的耳洞相连；螺纹套筒13与螺纹顶杆14组成的斜撑体系为可变体系，能固定不同直径的模板。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板，所述抓扣16端头对称抓取龙骨外侧的上下翼缘，锁扣17滑入两个抓扣16尾部，锁死两个抓扣；同时锁扣17的耳洞用于螺纹顶杆15端头的构造连接。
以上所述的模块化圆形PC井室预制模板的施工组装及拆除方法，其步骤为：
步骤一、安装外模支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15于底板板面指定位置，确定底板在作业场区固定安全；
步骤二、准备内模Ⅰ拼装固定：首先将3个斜撑Ⅳ通过螺栓18固定于内模斜撑支座15上；其次拼接内模Ⅰ龙骨，将各分段内模Ⅰ龙骨用螺栓18连接成整体、准备条板6的安装；
先在底板Ⅲ上用若干条板6做支撑将各标高龙骨置于指定标高，形成内模Ⅰ主体，而后对正内模Ⅰ主体位置，再在内模Ⅰ龙骨上安装扣件Ⅴ，将内模斜撑螺纹顶杆14端部伸入锁扣17耳洞，之后开始依次组装剩余条板6；
待所有条板6安装完成后，安置卡条5，至此内模Ⅰ基本安装完毕，最后铺贴橡胶片7，并在面层上涂抹脱模剂；
步骤三、准备外模Ⅱ拼装固定：在钢筋笼安置到位后开始外模Ⅱ拼装固定；外模Ⅱ拼装顺序与内模Ⅰ不同，外模Ⅱ先在个分段龙骨上安装条板6，且用卡条5固定，组装成外模Ⅱ各分片模板，且铺贴橡胶片、涂抹脱模剂；
待外模Ⅱ各分片模板组装完毕后，用吊装设备转移至底板上进行最后的整体模板拼装；
外模Ⅱ各分片模板拼装到位后，在各外模Ⅱ龙骨拼接处安装螺栓18，至此外模Ⅱ拼装完毕，其次在龙骨翼缘相应位置安装扣件Ⅴ，最后安装外模Ⅱ、斜撑Ⅳ，斜撑螺纹顶14杆伸入锁扣耳洞，螺纹套筒13端部与外模斜撑支座12用螺栓18连接；
斜撑Ⅳ除了能增强模板的承载力外，还用于模板定位，保证内模与外模不会因为施工扰动而异位；
步骤四、准备外模Ⅱ拆除：首先卸掉外模Ⅱ斜撑螺纹套筒13与外模斜撑支座12铰接点处的螺栓18，移除外模Ⅱ、斜撑Ⅳ，卸掉外模Ⅱ、扣件Ⅴ；
其次卸掉外模Ⅱ龙骨拼接处的螺栓18，外模Ⅱ模板即能分片移除；
至此外模Ⅱ全部拆除完毕；
步骤五、准备内模Ⅰ拆除：首先卸掉内模Ⅰ斜撑螺纹套筒13与内模斜撑支座15铰接点处的螺栓18，移除内模Ⅰ、斜撑Ⅳ，卸掉内模Ⅰ、扣件Ⅴ；
其次使用吊装设备将内模Ⅰ整体移出；
至此模板全部拆除完毕；
步骤六、准备拆除橡胶片7：首先用热吹风机加热橡胶片7，此时专用胶水会融化，易于橡胶片7从条板6上脱离；其次用酒精等有机溶剂清洗橡胶片7与条板6，去除橡胶片7与条板6上的专用胶水残余物。
下面结合附图对本发明做进一步的说明：如图1所示，一种新型模块化圆形PC井室预制模具组合装置，包括内模Ⅰ、外模Ⅱ、底板Ⅲ、斜撑Ⅳ、扣件Ⅴ。所述底板Ⅲ包括钢板8、底板钢梁9、万向滑轮10、支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15。钢板8焊接在底板钢梁9结构的上侧翼缘，万向滑轮10焊接在底板钢梁9结构的下侧翼缘，共同组成底板的永久结构。底板板面预留螺栓孔，用于固定支座导轨11与内模板斜撑支座15。外模斜撑支座12通过构造固定于支座导轨11上，且外模斜撑支座12能在支座导轨11上移动位置。
所述外模Ⅱ包括外模U型龙骨3、外模H型龙骨4、螺栓18、条板6、卡条5、橡胶片7。外模U型龙骨3、外模H型龙骨4可分解为数段，再用螺栓18连接组合。外模U型龙骨3置于外模的上下端部，外模H型龙骨4置于外模中部。条板6依次置于龙骨限位孔内，形成外模面板基本造型，卡条5置于条板6的卡槽内。橡胶片7通过专用胶水紧贴条板6板面，作为外模Ⅱ模板板面。
所述内模Ⅰ包括内模U型龙骨1、内模H型龙骨2、螺栓18、条板6、卡条5、橡胶片7。内模U型龙骨1、内模H型龙骨2可分解为数段，再用螺栓18连接组合。内模U型龙骨1置于内模的上下端部，内模H型龙骨2置于内模中部。条板6依次置于龙骨限位孔内，形成内模面板基本造型，卡条5置于条板6的卡槽内。橡胶片7通过专用胶水紧贴条板6板面，作为内模Ⅰ模板板面。
所述条板6主截面为T型截面，长度为1m标准长度，也可根据实际需要生产其他小于1m的长度段；翼缘方向为面板，垂直于翼缘方向为肋板。肋板的上、中下部均向后凸出，凸出部将从龙骨的限位孔中穿入，从龙骨的另一侧穿出，且凸出部的端部设有卡槽，用于放置卡条5。
所述卡条5为矩形截面，用于限制条板6在限位孔中的滑动。
所述斜撑Ⅳ包括螺纹套筒13、螺纹顶杆14；螺纹套筒13的端部通过螺栓18与外模斜撑支座12、内模斜撑支座15相连，形成铰支座，同时螺纹套筒13也可在垂直于铰支座转动方向旋转。螺纹顶杆14的端部通过端头构造与锁扣17的耳洞相连。螺纹套筒13与螺纹顶杆14组成的斜撑体系为可变体系，可固定不同直径的模板。
所述扣件Ⅴ包括抓扣16、锁扣17；两个抓扣16端头对称抓取龙骨外侧的上下翼缘，锁扣17滑入两个抓扣16尾部，锁死两个抓扣。同时锁扣17的耳洞用于螺纹顶杆15端头的构造连接。
本发明的施工组装及拆除方法是通过以下步骤完成的，其步骤为：
步骤一、安装外模支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15于底板板面指定位置，确定底板在作业场区固定安全。
步骤二、准备内模Ⅰ拼装固定。首先将3个斜撑Ⅳ通过螺栓18固定于内模斜撑支座15上。其次拼接内模Ⅰ龙骨，将各分段内模Ⅰ龙骨用螺栓18连接成整体、准备条板6的安装。先在底板Ⅲ上用若干条板6做支撑将各标高龙骨置于指定标高，如图3所示，形成内模Ⅰ主体，而后对正内模Ⅰ主体位置，再在内模Ⅰ龙骨上安装扣件Ⅴ，将内模斜撑螺纹顶杆14端部伸入锁扣17耳洞，之后开始依次组装剩余条板6。待所有条板6安装完成后，安置卡条5，至此内模Ⅰ基本安装完毕，最后铺贴橡胶片7，并在面层上涂抹脱模剂。
步骤三、准备外模Ⅱ拼装固定。在钢筋笼安置到位后开始外模Ⅱ拼装固定。外模Ⅱ拼装顺序与内模Ⅰ不同，外模Ⅱ先在个分段龙骨上安装条板6，且用卡条5固定，组装成外模Ⅱ各分片模板，且铺贴橡胶片、涂抹脱模剂。待外模Ⅱ各分片模板组装完毕后，用吊装设备转移至底板上进行最后的整体模板拼装。外模Ⅱ各分片模板拼装到位后，在各外模Ⅱ龙骨拼接处安装螺栓18，至此外模Ⅱ拼装完毕，其次在龙骨翼缘相应位置安装扣件Ⅴ，最后安装外模Ⅱ斜撑Ⅳ，斜撑螺纹顶14杆伸入锁扣耳洞，螺纹套筒13端部与外模斜撑支座12用螺栓18连接。斜撑Ⅳ除了能增强模板的承载力外，还用于模板定位，保证内模与外模不会因为施工扰动而异位。
步骤四、准备外模Ⅱ拆除。首先卸掉外模Ⅱ斜撑螺纹套筒13与外模斜撑支座12铰接点处的螺栓18，移除外模Ⅱ斜撑Ⅳ，卸掉外模Ⅱ扣件Ⅴ。其次卸掉外模Ⅱ龙骨拼接处的螺栓18，外模Ⅱ模板即能分片移除。至此外模Ⅱ全部拆除完毕。
步骤五、准备内模Ⅰ拆除。首先卸掉内模Ⅰ斜撑螺纹套筒13与内模斜撑支座15铰接点处的螺栓18，移除内模Ⅰ斜撑Ⅳ，卸掉内模Ⅰ扣件Ⅴ。其次使用吊装设备将内模Ⅰ整体移出。至此模板全部拆除完毕。
步骤六、准备拆除橡胶片7。首先用热吹风机加热橡胶片7，此时专用胶水会融化，易于橡胶片7从条板6上脱离；其次用酒精等有机溶剂清洗橡胶片7与条板6，去除橡胶片7与条板6上的专用胶水残余物，保持橡胶片7与条板6的洁净，便于下次使用。
Claims (9)
1.一种模块化圆形PC井室预制模板，包括内模（Ⅰ）、外模（Ⅱ）、底板（Ⅲ）、斜撑（Ⅳ）、扣件（Ⅴ），其特征在于，内模（Ⅰ）由内模U型龙骨（1）、内模H型龙骨（2）、条板（6）、卡条（5）、橡胶片（7）、螺栓（18）组合而成；外模（Ⅱ）由外模U型龙骨（3）、外模H型龙骨（4）、条板（6）、卡条（5）、橡胶片（7）、螺栓（18）组合而成；底板（Ⅲ）由钢板（8）、底板钢梁（9）、万向滑轮（10）、支座导轨（11）、外模斜撑支座（12）、内模斜撑支座（15）组合而成；斜撑（Ⅳ）由螺纹套筒（13）、螺纹顶杆（14）组合而成；扣件（Ⅴ）由两个抓扣（16）和一个锁扣（17）组合而成。
2.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板，其特征在于：所述内模U型龙骨（1）、外模U型龙骨（3）置于模板的上下端部；所述内模H型龙骨（2）、外模H型龙骨（4）置于模板的中部；龙骨翼缘上布置有限位孔，用于固定条板（6），将条板（6）有序排列成模板面板；龙骨在使用前为分段状态，在使用时通过螺栓（18）将各分段连接为整体。
3.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板，其特征在于：所述条板（6）主截面为T型截面；翼缘方向为面板，垂直于翼缘方向为肋板；肋板的上、中、下部均向后突出，从龙骨的限位孔中穿入，从龙骨另一侧限位孔穿出，且突出部的端部均设有卡槽，用于放置卡条。
4.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板，其特征在于：所述卡条（5）为矩形截面，用于限制条板在限位孔中的滑动。
5.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板，其特征在于：所述橡胶片（7）做模板面层，通过胶水粘贴在条板（6）面板。
6.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板，其特征在于：所述钢板（8）连接在底板钢梁（9）结构的上侧翼缘，万向滑轮（10）连接在底板钢梁（9）结构的下侧翼缘，共同组成底板的永久结构；底板板面预留螺栓孔，用于固定支座导轨（11）与内模板斜撑支座（15）；外模斜撑支座（12）通过构造固定于支座导轨（11）上，且外模斜撑支座（12）能在支座导轨（11）上移动位置。
7.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板，其特征在于：所述螺纹套筒（13）的端部通过螺栓（18）与外模斜撑支座（12）、内模斜撑支座（15）相连，形成铰支座，同时螺纹套筒（13）也能在垂直于铰支座转动方向旋转；螺纹顶杆（14）的端部通过端头构造与锁扣（17）的耳洞相连；螺纹套筒（13）与螺纹顶杆（14）组成的斜撑体系为可变体系，能固定不同直径的模板。
8.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板，其特征在于：所述抓扣（16）端头对称抓取龙骨外侧的上下翼缘，锁扣（17）滑入两个抓扣（16）尾部，锁死两个抓扣；同时锁扣（17）的耳洞用于螺纹顶杆（15）端头的构造连接。
9.权利要求1所述的模块化圆形PC井室预制模板的施工组装及拆除方法，其特征在于，其步骤为：
步骤一、安装外模支座导轨（11）、外模斜撑支座（12）、内模斜撑支座（15）于底板板面指定位置，确定底板在作业场区固定安全；
步骤二、准备内模（Ⅰ）拼装固定：首先将3个斜撑（Ⅳ）通过螺栓（18）固定于内模斜撑支座（15）上；其次拼接内模（Ⅰ）龙骨，将各分段内模（Ⅰ）龙骨用螺栓（18）连接成整体、准备条板（6）的安装；
先在底板（Ⅲ）上用若干条板（6）做支撑将各标高龙骨置于指定标高，形成内模（Ⅰ）主体，而后对正内模（Ⅰ）主体位置，再在内模（Ⅰ）龙骨上安装扣件（Ⅴ），将内模斜撑螺纹顶杆（14）端部伸入锁扣（17）耳洞，之后开始依次组装剩余条板（6）；
待所有条板（6）安装完成后，安置卡条（5），至此内模（Ⅰ）基本安装完毕，最后铺贴橡胶片（7），并在面层上涂抹脱模剂；
步骤三、准备外模（Ⅱ）拼装固定：在钢筋笼安置到位后开始外模（Ⅱ）拼装固定；外模（Ⅱ）拼装顺序与内模（Ⅰ）不同，外模（Ⅱ）先在个分段龙骨上安装条板（6），且用卡条（5）固定，组装成外模（Ⅱ）各分片模板，且铺贴橡胶片、涂抹脱模剂；
待外模（Ⅱ）各分片模板组装完毕后，用吊装设备转移至底板上进行最后的整体模板拼装；
外模（Ⅱ）各分片模板拼装到位后，在各外模（Ⅱ）龙骨拼接处安装螺栓（18），至此外模Ⅱ拼装完毕，其次在龙骨翼缘相应位置安装扣件（Ⅴ），最后安装外模（Ⅱ）、斜撑（Ⅳ），斜撑螺纹顶（14）杆伸入锁扣耳洞，螺纹套筒（13）端部与外模斜撑支座（12）用螺栓（18）连接；
斜撑（Ⅳ）除了能增强模板的承载力外，还用于模板定位，保证内模与外模不会因为施工扰动而异位；
步骤四、准备外模（Ⅱ）拆除：首先卸掉外模（Ⅱ）斜撑螺纹套筒（13）与外模斜撑支座（12）铰接点处的螺栓（18），移除外模（Ⅱ）、斜撑（Ⅳ），卸掉外模（Ⅱ）、扣件（Ⅴ）；
其次卸掉外模（Ⅱ）龙骨拼接处的螺栓（18），外模（Ⅱ）模板即能分片移除；
至此外模（Ⅱ）全部拆除完毕；
步骤五、准备内模（Ⅰ）拆除：首先卸掉内模（Ⅰ）斜撑螺纹套筒（13）与内模斜撑支座（15）铰接点处的螺栓（18），移除内模（Ⅰ）、斜撑（Ⅳ），卸掉内模（Ⅰ）、扣件（Ⅴ）；
其次使用吊装设备将内模（Ⅰ）整体移出；
至此模板全部拆除完毕；
步骤六、准备拆除橡胶片（7）：首先用热吹风机加热橡胶片（7），此时专用胶水会融化，易于橡胶片（7）从条板（6）上脱离；其次用酒精等有机溶剂清洗橡胶片（7）与条板（6），去除橡胶片（7）与条板（6）上的专用胶水残余物。
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