CN114683395A - 一种模块化圆形pc井室预制模板与施工组装及拆除方法 - Google Patents

一种模块化圆形pc井室预制模板与施工组装及拆除方法 Download PDF

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Abstract

一种模块化圆形PC井室预制模板与施工组装及拆除方法,模板包括内模、外模、底板、斜撑、扣件,内模、外模均由龙骨、条板、卡条、面层组合而成,其中龙骨上设有限位孔,众多条板通过构造固定于龙骨限位孔上且用卡条固定,面层紧贴于条板面板上,组成内模与外模;龙骨有两种截面类型,可分段拼装,不同直径的模板需使用相应直径的龙骨;条板、卡条、面层以及底板、斜撑、扣件均可在不同直径的模板间重复使用;斜撑用于固定模板在底板上的位置,且加强模板的强度;底板设有万向滑轮,方便产品的转场。本发明构造合理、装便捷、灵活多变,能够实现不同直径、高度PC井模板间的变形,兼具钢模具的高强度与较好的产品表面光洁度。

Description

一种模块化圆形PC井室预制模板与施工组装及拆除方法
技术领域
本发明属于市政道路工程领域,涉及模块化圆形PC井室预制模板技术。
背景技术
装配式PC井室在市政工程中的应用能够更好的保证项目施工进度,保证操作人员安全,充分发挥了装配式建筑的优势,实现了批量生产,提高井室施工质量,进一步提高施工的安全性、施工进度、绿色环保、文明施工形象,可以创造显著的社会效益和经济效益。
现有圆形PC井室预制模具均为钢材整体焊接,同一规格模具只能用于相应PC井室的生产预制。该种模具的形式极大地限制了模板钢材的重复使用效率,同时闲置模具极大占用厂区空间资源,增加了PC井室的生产成本,不能充分体现PC井室低碳环保高效的理念。
发明内容
本发明的目的是提供一种模块化圆形PC井室预制模板与施工组装及拆除方法。
本发明是一种模块化圆形PC井室预制模板与施工组装及拆除方法,模块化圆形PC井室预制模板,包括内模Ⅰ、外模Ⅱ、底板Ⅲ、斜撑Ⅳ、扣件Ⅴ,内模Ⅰ由内模U型龙骨1、内模H型龙骨2、条板6、卡条5、橡胶片7、螺栓18组合而成;外模Ⅱ由外模U型龙骨3、外模H型龙骨4、条板6、卡条5、橡胶片7、螺栓18组合而成;底板Ⅲ由钢板8、底板钢梁9、万向滑轮10、支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15组合而成;斜撑Ⅳ由螺纹套筒13、螺纹顶杆14组合而成;扣件Ⅴ由两个抓扣16和一个锁扣17组合而成。
本发明的模块化圆形PC井室预制模板的施工组装及拆除方法,其步骤为:
步骤一、安装外模支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15于底板板面指定位置,确定底板在作业场区固定安全;
步骤二、准备内模Ⅰ拼装固定:首先将3个斜撑Ⅳ通过螺栓18固定于内模斜撑支座15上;其次拼接内模Ⅰ龙骨,将各分段内模Ⅰ龙骨用螺栓18连接成整体、准备条板6的安装;
先在底板Ⅲ上用若干条板6做支撑将各标高龙骨置于指定标高,形成内模Ⅰ主体,而后对正内模Ⅰ主体位置,再在内模Ⅰ龙骨上安装扣件Ⅴ,将内模斜撑螺纹顶杆14端部伸入锁扣17耳洞,之后开始依次组装剩余条板6;
待所有条板6安装完成后,安置卡条5,至此内模Ⅰ基本安装完毕,最后铺贴橡胶片7,并在面层上涂抹脱模剂;
步骤三、准备外模Ⅱ拼装固定:在钢筋笼安置到位后开始外模Ⅱ拼装固定;外模Ⅱ拼装顺序与内模Ⅰ不同,外模Ⅱ先在个分段龙骨上安装条板6,且用卡条5固定,组装成外模Ⅱ各分片模板,且铺贴橡胶片、涂抹脱模剂;
待外模Ⅱ各分片模板组装完毕后,用吊装设备转移至底板上进行最后的整体模板拼装;
外模Ⅱ各分片模板拼装到位后,在各外模Ⅱ龙骨拼接处安装螺栓18,至此外模Ⅱ拼装完毕,其次在龙骨翼缘相应位置安装扣件Ⅴ,最后安装外模Ⅱ、斜撑Ⅳ,斜撑螺纹顶14杆伸入锁扣耳洞,螺纹套筒13端部与外模斜撑支座12用螺栓18连接;
斜撑Ⅳ除了能增强模板的承载力外,还用于模板定位,保证内模与外模不会因为施工扰动而异位;
步骤四、准备外模Ⅱ拆除:首先卸掉外模Ⅱ斜撑螺纹套筒13与外模斜撑支座12铰接点处的螺栓18,移除外模Ⅱ、斜撑Ⅳ,卸掉外模Ⅱ、扣件Ⅴ;
其次卸掉外模Ⅱ龙骨拼接处的螺栓18,外模Ⅱ模板即能分片移除;
至此外模Ⅱ全部拆除完毕;
步骤五、准备内模Ⅰ拆除:首先卸掉内模Ⅰ斜撑螺纹套筒13与内模斜撑支座15铰接点处的螺栓18,移除内模Ⅰ、斜撑Ⅳ,卸掉内模Ⅰ、扣件Ⅴ;
其次使用吊装设备将内模Ⅰ整体移出;
至此模板全部拆除完毕;
步骤六、准备拆除橡胶片7:首先用热吹风机加热橡胶片7,此时专用胶水会融化,易于橡胶片7从条板6上脱离;其次用酒精等有机溶剂清洗橡胶片7与条板6,去除橡胶片7与条板6上的专用胶水残余物。
本发明的有益之处是构造合理、拆装便捷、灵活多变,能够实现不同直径PC井模板间的变形,以及根据PC井产品的需要而调节模板的高度,兼具钢模具的高强度与较好的产品表面光洁度,同时模具材料的高重复使用率降低PC井产品生产成本。因此,该装置对装配式技术在市政道路工程中的推广有重要的意义。
附图说明
图1为本发明的整体结构的等轴侧示意图,图2为本发明的整体结构俯视图,图3为内模安装示意图,图4为外模整体拼装示意图,图5为U型截面龙骨的示意图,图6为H型截面龙骨的示意图,图7为条板示意图,图8为导轨示意图,图9为外模支座示意图,图10为内模支座示意图,图11为扣件示意图。附图标记及对应名称:Ⅰ-内模、Ⅱ-外模、Ⅲ-底板、Ⅳ-斜撑、Ⅴ-扣件;1-内模U型龙骨、2-内模H型龙骨、3-外模U型龙骨、4-外模H型龙骨、5-卡条、6-条板、7-橡胶片、8-钢板、9-底板钢梁、10-万向滑轮、11-支座导轨、12-外模斜撑支座、13-螺纹套筒、14-螺纹顶杆、15-内模斜撑支座、16-抓扣、17-锁扣、18-螺栓。
具体实施方式
本发明是一种模块化圆形PC井室预制模板与施工组装及拆除方法,模块化圆形PC井室预制模板,包括内模Ⅰ、外模Ⅱ、底板Ⅲ、斜撑Ⅳ、扣件Ⅴ,内模Ⅰ由内模U型龙骨1、内模H型龙骨2、条板6、卡条5、橡胶片7、螺栓18组合而成;外模Ⅱ由外模U型龙骨3、外模H型龙骨4、条板6、卡条5、橡胶片7、螺栓18组合而成;底板Ⅲ由钢板8、底板钢梁9、万向滑轮10、支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15组合而成;斜撑Ⅳ由螺纹套筒13、螺纹顶杆14组合而成;扣件Ⅴ由两个抓扣16和一个锁扣17组合而成。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板,所述内模U型龙骨1、外模U型龙骨3置于模板的上下端部;所述内模H型龙骨2、外模H型龙骨4置于模板的中部;龙骨翼缘上布置有限位孔,用于固定条板6,将条板6有序排列成模板面板;龙骨在使用前为分段状态,在使用时通过螺栓18将各分段连接为整体。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板,所述条板6主截面为T型截面;翼缘方向为面板,垂直于翼缘方向为肋板;肋板的上、中、下部均向后突出,从龙骨的限位孔中穿入,从龙骨另一侧限位孔穿出,且突出部的端部均设有卡槽,用于放置卡条。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板,所述卡条5为矩形截面,用于限制条板在限位孔中的滑动。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板,所述橡胶片7做模板面层,通过胶水粘贴在条板6板。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板,所述钢板8连接在底板钢梁9结构的上侧翼缘,万向滑轮10连接在底板钢梁9结构的下侧翼缘,共同组成底板的永久结构;底板板面预留螺栓孔,用于固定支座导轨11与内模板斜撑支座15;外模斜撑支座12通过构造固定于支座导轨11上,且外模斜撑支座12能在支座导轨11上移动位置。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板,所述螺纹套筒13的端部通过螺栓18与外模斜撑支座12、内模斜撑支座15相连,形成铰支座,同时螺纹套筒13也能在垂直于铰支座转动方向旋转;螺纹顶杆14的端部通过端头构造与锁扣17的耳洞相连;螺纹套筒13与螺纹顶杆14组成的斜撑体系为可变体系,能固定不同直径的模板。
以上所述模块化圆形PC井室预制模板,所述抓扣16端头对称抓取龙骨外侧的上下翼缘,锁扣17滑入两个抓扣16尾部,锁死两个抓扣;同时锁扣17的耳洞用于螺纹顶杆15端头的构造连接。
以上所述的模块化圆形PC井室预制模板的施工组装及拆除方法,其步骤为:
步骤一、安装外模支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15于底板板面指定位置,确定底板在作业场区固定安全;
步骤二、准备内模Ⅰ拼装固定:首先将3个斜撑Ⅳ通过螺栓18固定于内模斜撑支座15上;其次拼接内模Ⅰ龙骨,将各分段内模Ⅰ龙骨用螺栓18连接成整体、准备条板6的安装;
先在底板Ⅲ上用若干条板6做支撑将各标高龙骨置于指定标高,形成内模Ⅰ主体,而后对正内模Ⅰ主体位置,再在内模Ⅰ龙骨上安装扣件Ⅴ,将内模斜撑螺纹顶杆14端部伸入锁扣17耳洞,之后开始依次组装剩余条板6;
待所有条板6安装完成后,安置卡条5,至此内模Ⅰ基本安装完毕,最后铺贴橡胶片7,并在面层上涂抹脱模剂;
步骤三、准备外模Ⅱ拼装固定:在钢筋笼安置到位后开始外模Ⅱ拼装固定;外模Ⅱ拼装顺序与内模Ⅰ不同,外模Ⅱ先在个分段龙骨上安装条板6,且用卡条5固定,组装成外模Ⅱ各分片模板,且铺贴橡胶片、涂抹脱模剂;
待外模Ⅱ各分片模板组装完毕后,用吊装设备转移至底板上进行最后的整体模板拼装;
外模Ⅱ各分片模板拼装到位后,在各外模Ⅱ龙骨拼接处安装螺栓18,至此外模Ⅱ拼装完毕,其次在龙骨翼缘相应位置安装扣件Ⅴ,最后安装外模Ⅱ、斜撑Ⅳ,斜撑螺纹顶14杆伸入锁扣耳洞,螺纹套筒13端部与外模斜撑支座12用螺栓18连接;
斜撑Ⅳ除了能增强模板的承载力外,还用于模板定位,保证内模与外模不会因为施工扰动而异位;
步骤四、准备外模Ⅱ拆除:首先卸掉外模Ⅱ斜撑螺纹套筒13与外模斜撑支座12铰接点处的螺栓18,移除外模Ⅱ、斜撑Ⅳ,卸掉外模Ⅱ、扣件Ⅴ;
其次卸掉外模Ⅱ龙骨拼接处的螺栓18,外模Ⅱ模板即能分片移除;
至此外模Ⅱ全部拆除完毕;
步骤五、准备内模Ⅰ拆除:首先卸掉内模Ⅰ斜撑螺纹套筒13与内模斜撑支座15铰接点处的螺栓18,移除内模Ⅰ、斜撑Ⅳ,卸掉内模Ⅰ、扣件Ⅴ;
其次使用吊装设备将内模Ⅰ整体移出;
至此模板全部拆除完毕;
步骤六、准备拆除橡胶片7:首先用热吹风机加热橡胶片7,此时专用胶水会融化,易于橡胶片7从条板6上脱离;其次用酒精等有机溶剂清洗橡胶片7与条板6,去除橡胶片7与条板6上的专用胶水残余物。
下面结合附图对本发明做进一步的说明:如图1所示,一种新型模块化圆形PC井室预制模具组合装置,包括内模Ⅰ、外模Ⅱ、底板Ⅲ、斜撑Ⅳ、扣件Ⅴ。所述底板Ⅲ包括钢板8、底板钢梁9、万向滑轮10、支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15。钢板8焊接在底板钢梁9结构的上侧翼缘,万向滑轮10焊接在底板钢梁9结构的下侧翼缘,共同组成底板的永久结构。底板板面预留螺栓孔,用于固定支座导轨11与内模板斜撑支座15。外模斜撑支座12通过构造固定于支座导轨11上,且外模斜撑支座12能在支座导轨11上移动位置。
所述外模Ⅱ包括外模U型龙骨3、外模H型龙骨4、螺栓18、条板6、卡条5、橡胶片7。外模U型龙骨3、外模H型龙骨4可分解为数段,再用螺栓18连接组合。外模U型龙骨3置于外模的上下端部,外模H型龙骨4置于外模中部。条板6依次置于龙骨限位孔内,形成外模面板基本造型,卡条5置于条板6的卡槽内。橡胶片7通过专用胶水紧贴条板6板面,作为外模Ⅱ模板板面。
所述内模Ⅰ包括内模U型龙骨1、内模H型龙骨2、螺栓18、条板6、卡条5、橡胶片7。内模U型龙骨1、内模H型龙骨2可分解为数段,再用螺栓18连接组合。内模U型龙骨1置于内模的上下端部,内模H型龙骨2置于内模中部。条板6依次置于龙骨限位孔内,形成内模面板基本造型,卡条5置于条板6的卡槽内。橡胶片7通过专用胶水紧贴条板6板面,作为内模Ⅰ模板板面。
所述条板6主截面为T型截面,长度为1m标准长度,也可根据实际需要生产其他小于1m的长度段;翼缘方向为面板,垂直于翼缘方向为肋板。肋板的上、中下部均向后凸出,凸出部将从龙骨的限位孔中穿入,从龙骨的另一侧穿出,且凸出部的端部设有卡槽,用于放置卡条5。
所述卡条5为矩形截面,用于限制条板6在限位孔中的滑动。
所述斜撑Ⅳ包括螺纹套筒13、螺纹顶杆14;螺纹套筒13的端部通过螺栓18与外模斜撑支座12、内模斜撑支座15相连,形成铰支座,同时螺纹套筒13也可在垂直于铰支座转动方向旋转。螺纹顶杆14的端部通过端头构造与锁扣17的耳洞相连。螺纹套筒13与螺纹顶杆14组成的斜撑体系为可变体系,可固定不同直径的模板。
所述扣件Ⅴ包括抓扣16、锁扣17;两个抓扣16端头对称抓取龙骨外侧的上下翼缘,锁扣17滑入两个抓扣16尾部,锁死两个抓扣。同时锁扣17的耳洞用于螺纹顶杆15端头的构造连接。
本发明的施工组装及拆除方法是通过以下步骤完成的,其步骤为:
步骤一、安装外模支座导轨11、外模斜撑支座12、内模斜撑支座15于底板板面指定位置,确定底板在作业场区固定安全。
步骤二、准备内模Ⅰ拼装固定。首先将3个斜撑Ⅳ通过螺栓18固定于内模斜撑支座15上。其次拼接内模Ⅰ龙骨,将各分段内模Ⅰ龙骨用螺栓18连接成整体、准备条板6的安装。先在底板Ⅲ上用若干条板6做支撑将各标高龙骨置于指定标高,如图3所示,形成内模Ⅰ主体,而后对正内模Ⅰ主体位置,再在内模Ⅰ龙骨上安装扣件Ⅴ,将内模斜撑螺纹顶杆14端部伸入锁扣17耳洞,之后开始依次组装剩余条板6。待所有条板6安装完成后,安置卡条5,至此内模Ⅰ基本安装完毕,最后铺贴橡胶片7,并在面层上涂抹脱模剂。
步骤三、准备外模Ⅱ拼装固定。在钢筋笼安置到位后开始外模Ⅱ拼装固定。外模Ⅱ拼装顺序与内模Ⅰ不同,外模Ⅱ先在个分段龙骨上安装条板6,且用卡条5固定,组装成外模Ⅱ各分片模板,且铺贴橡胶片、涂抹脱模剂。待外模Ⅱ各分片模板组装完毕后,用吊装设备转移至底板上进行最后的整体模板拼装。外模Ⅱ各分片模板拼装到位后,在各外模Ⅱ龙骨拼接处安装螺栓18,至此外模Ⅱ拼装完毕,其次在龙骨翼缘相应位置安装扣件Ⅴ,最后安装外模Ⅱ斜撑Ⅳ,斜撑螺纹顶14杆伸入锁扣耳洞,螺纹套筒13端部与外模斜撑支座12用螺栓18连接。斜撑Ⅳ除了能增强模板的承载力外,还用于模板定位,保证内模与外模不会因为施工扰动而异位。
步骤四、准备外模Ⅱ拆除。首先卸掉外模Ⅱ斜撑螺纹套筒13与外模斜撑支座12铰接点处的螺栓18,移除外模Ⅱ斜撑Ⅳ,卸掉外模Ⅱ扣件Ⅴ。其次卸掉外模Ⅱ龙骨拼接处的螺栓18,外模Ⅱ模板即能分片移除。至此外模Ⅱ全部拆除完毕。
步骤五、准备内模Ⅰ拆除。首先卸掉内模Ⅰ斜撑螺纹套筒13与内模斜撑支座15铰接点处的螺栓18,移除内模Ⅰ斜撑Ⅳ,卸掉内模Ⅰ扣件Ⅴ。其次使用吊装设备将内模Ⅰ整体移出。至此模板全部拆除完毕。
步骤六、准备拆除橡胶片7。首先用热吹风机加热橡胶片7,此时专用胶水会融化,易于橡胶片7从条板6上脱离;其次用酒精等有机溶剂清洗橡胶片7与条板6,去除橡胶片7与条板6上的专用胶水残余物,保持橡胶片7与条板6的洁净,便于下次使用。

Claims (9)

1.一种模块化圆形PC井室预制模板,包括内模(Ⅰ)、外模(Ⅱ)、底板(Ⅲ)、斜撑(Ⅳ)、扣件(Ⅴ),其特征在于,内模(Ⅰ)由内模U型龙骨(1)、内模H型龙骨(2)、条板(6)、卡条(5)、橡胶片(7)、螺栓(18)组合而成;外模(Ⅱ)由外模U型龙骨(3)、外模H型龙骨(4)、条板(6)、卡条(5)、橡胶片(7)、螺栓(18)组合而成;底板(Ⅲ)由钢板(8)、底板钢梁(9)、万向滑轮(10)、支座导轨(11)、外模斜撑支座(12)、内模斜撑支座(15)组合而成;斜撑(Ⅳ)由螺纹套筒(13)、螺纹顶杆(14)组合而成;扣件(Ⅴ)由两个抓扣(16)和一个锁扣(17)组合而成。
2.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板,其特征在于:所述内模U型龙骨(1)、外模U型龙骨(3)置于模板的上下端部;所述内模H型龙骨(2)、外模H型龙骨(4)置于模板的中部;龙骨翼缘上布置有限位孔,用于固定条板(6),将条板(6)有序排列成模板面板;龙骨在使用前为分段状态,在使用时通过螺栓(18)将各分段连接为整体。
3.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板,其特征在于:所述条板(6)主截面为T型截面;翼缘方向为面板,垂直于翼缘方向为肋板;肋板的上、中、下部均向后突出,从龙骨的限位孔中穿入,从龙骨另一侧限位孔穿出,且突出部的端部均设有卡槽,用于放置卡条。
4.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板,其特征在于:所述卡条(5)为矩形截面,用于限制条板在限位孔中的滑动。
5.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板,其特征在于:所述橡胶片(7)做模板面层,通过胶水粘贴在条板(6)面板。
6.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板,其特征在于:所述钢板(8)连接在底板钢梁(9)结构的上侧翼缘,万向滑轮(10)连接在底板钢梁(9)结构的下侧翼缘,共同组成底板的永久结构;底板板面预留螺栓孔,用于固定支座导轨(11)与内模板斜撑支座(15);外模斜撑支座(12)通过构造固定于支座导轨(11)上,且外模斜撑支座(12)能在支座导轨(11)上移动位置。
7.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板,其特征在于:所述螺纹套筒(13)的端部通过螺栓(18)与外模斜撑支座(12)、内模斜撑支座(15)相连,形成铰支座,同时螺纹套筒(13)也能在垂直于铰支座转动方向旋转;螺纹顶杆(14)的端部通过端头构造与锁扣(17)的耳洞相连;螺纹套筒(13)与螺纹顶杆(14)组成的斜撑体系为可变体系,能固定不同直径的模板。
8.根据权利要求1所述模块化圆形PC井室预制模板,其特征在于:所述抓扣(16)端头对称抓取龙骨外侧的上下翼缘,锁扣(17)滑入两个抓扣(16)尾部,锁死两个抓扣;同时锁扣(17)的耳洞用于螺纹顶杆(15)端头的构造连接。
9.权利要求1所述的模块化圆形PC井室预制模板的施工组装及拆除方法,其特征在于,其步骤为:
步骤一、安装外模支座导轨(11)、外模斜撑支座(12)、内模斜撑支座(15)于底板板面指定位置,确定底板在作业场区固定安全;
步骤二、准备内模(Ⅰ)拼装固定:首先将3个斜撑(Ⅳ)通过螺栓(18)固定于内模斜撑支座(15)上;其次拼接内模(Ⅰ)龙骨,将各分段内模(Ⅰ)龙骨用螺栓(18)连接成整体、准备条板(6)的安装;
先在底板(Ⅲ)上用若干条板(6)做支撑将各标高龙骨置于指定标高,形成内模(Ⅰ)主体,而后对正内模(Ⅰ)主体位置,再在内模(Ⅰ)龙骨上安装扣件(Ⅴ),将内模斜撑螺纹顶杆(14)端部伸入锁扣(17)耳洞,之后开始依次组装剩余条板(6);
待所有条板(6)安装完成后,安置卡条(5),至此内模(Ⅰ)基本安装完毕,最后铺贴橡胶片(7),并在面层上涂抹脱模剂;
步骤三、准备外模(Ⅱ)拼装固定:在钢筋笼安置到位后开始外模(Ⅱ)拼装固定;外模(Ⅱ)拼装顺序与内模(Ⅰ)不同,外模(Ⅱ)先在个分段龙骨上安装条板(6),且用卡条(5)固定,组装成外模(Ⅱ)各分片模板,且铺贴橡胶片、涂抹脱模剂;
待外模(Ⅱ)各分片模板组装完毕后,用吊装设备转移至底板上进行最后的整体模板拼装;
外模(Ⅱ)各分片模板拼装到位后,在各外模(Ⅱ)龙骨拼接处安装螺栓(18),至此外模Ⅱ拼装完毕,其次在龙骨翼缘相应位置安装扣件(Ⅴ),最后安装外模(Ⅱ)、斜撑(Ⅳ),斜撑螺纹顶(14)杆伸入锁扣耳洞,螺纹套筒(13)端部与外模斜撑支座(12)用螺栓(18)连接;
斜撑(Ⅳ)除了能增强模板的承载力外,还用于模板定位,保证内模与外模不会因为施工扰动而异位;
步骤四、准备外模(Ⅱ)拆除:首先卸掉外模(Ⅱ)斜撑螺纹套筒(13)与外模斜撑支座(12)铰接点处的螺栓(18),移除外模(Ⅱ)、斜撑(Ⅳ),卸掉外模(Ⅱ)、扣件(Ⅴ);
其次卸掉外模(Ⅱ)龙骨拼接处的螺栓(18),外模(Ⅱ)模板即能分片移除;
至此外模(Ⅱ)全部拆除完毕;
步骤五、准备内模(Ⅰ)拆除:首先卸掉内模(Ⅰ)斜撑螺纹套筒(13)与内模斜撑支座(15)铰接点处的螺栓(18),移除内模(Ⅰ)、斜撑(Ⅳ),卸掉内模(Ⅰ)、扣件(Ⅴ);
其次使用吊装设备将内模(Ⅰ)整体移出;
至此模板全部拆除完毕;
步骤六、准备拆除橡胶片(7):首先用热吹风机加热橡胶片(7),此时专用胶水会融化,易于橡胶片(7)从条板(6)上脱离;其次用酒精等有机溶剂清洗橡胶片(7)与条板(6),去除橡胶片(7)与条板(6)上的专用胶水残余物。
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