CN210500742U - 一种排气道成型用芯模 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种排气道成型用芯模，包括充气气囊和至少2块内模板，每块内模板的横截面尺寸均比排气道内腔同方向的尺寸至少小3mm，能在准确控制壁厚和内腔形状的前提下，实现芯模的快速拆装。

Description

一种排气道成型用芯模

技术领域

本实用新型属于一种成型建筑构件及制品时使用的模具，尤其是一种住宅厨房或卫生间预制排气道的芯模。

背景技术

住宅厨房或卫生间排气道的截面一般为矩形，由钢丝网水泥板预制而成，壁厚约15mm至25mm，内腔尺寸一般在250mm至500mm，长度约3m。在成型排气道时，需要先装配芯模和外模，铺设钢丝网后，向芯模和外模之间的空腔浇筑水泥砂浆，经养护硬化后再拆除外模和芯模。在上述生产过程中，如何准确控制排气道的壁厚和快速拆除芯模是影响产品质量和生产效率的两个关键因素。

现有的机械成型技术中，有的芯模采用伞架机构撑开和收缩，这种方式构造复杂，反复使用易发生变形；有的采用分步成型的方式，先成型底板和两个侧板，之后再支模成型顶板，这种方式生产工序多，占用场地大。由于模板只在端部具备固定条件，为避免内模板在中部区域发生变形从而影响排气道的壁厚，上述两种方式对内模板的刚度均有较高的要求，而且也不适用于大尺寸（包括长度）排气道的生产。

现有的芯模装配工艺中，有的是将平板状的内模板分割为几块，在各小块的边缘设置45°斜角以便相互拼接。这种方式对模板的加工精度要求高，易受变形的影响，而且单个模板与水泥砂浆的粘结面积仍较大，不便于脱模。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种排气道成型用芯模，结合充气气囊和刚性材料（如钢板）的优势，以刚性材料为成型面，以充气气囊为内部支撑，从而能在准确控制壁厚和内腔形状的前提下，实现芯模的快速拆装。

为实现上述目的，本实用新型排气道成型用芯模包括气囊和至少2块内模板，每块内模板的横截面尺寸均比排气道内腔同方向的尺寸至少小3mm。

与现有技术相比，本实用新型排气道成型用芯模具有以下有益效果：充分发挥充气气囊和刚性内模板（如钢板）各自的优势，以充气气囊支撑钢板，以钢板作为成型面，使芯模能在排气道通长范围内保持足够的刚度，从而准确控制排气道的壁厚和内壁的平整度；由于每块钢板的横截面尺寸均小于排气道内腔同方向的尺寸，当卸除气囊中的压力后，无需通过其它特殊措施即可方便地拆除钢板，达到快速拆装芯模的目的。

优选的，内模板为一字型或L型。一字型内模板加工简便，通用性强。L型内模板适用于内腔的角部，可更好地控制角部成型后的轮廓尺寸。

优选的，相邻内模板之间采用柔性片连接。柔性片变形灵活，拆装快捷，易于维护。

优选的，相邻内模板之间采用拼接板连接。拼接板可保证排气道成型后拼缝处的内壁形状。拼接板可视情况选用不同的材质，钢制拼接板的刚度大，抗变形能力强；尼龙拼接板耐腐蚀，易于复杂截面的加工。

优选的，拼接板与内模板采用滑动连接，且具有至少1个用于成型排气道内壁的成型面。

优选的，拼接板具有2个用于成型排气道内壁的成型面。将拼接板加工为2个成型面，根据不同内腔形状要求（特别是角部）而选择不同的成型面，可增大配件的通用性，降低制作成本。

优选的，内模板设有加强肋，气囊在加强肋处变径。对于尺寸较大的排气道，为提高内模板的刚度，可按一定间距设置加强肋。与此相应，气囊在加强肋处的外径尺寸也应相应进行调整。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。对于现有排气道成型技术中普遍使用的外模板、端板、定位卡具、拔模机构等，因不属于本实用新型的直接技术内容，因而未纳入附图的表述范围。

图1是矩形内腔排气道的外形示意图；

图2是本实用新型排气道成型用芯模第一种实施方式的截面示意图；

图3是本实用新型排气道成型用芯模第一种实施方式的气囊示意图；

图4是本实用新型排气道成型用芯模第二种实施方式的截面示意图；

图5是本实用新型排气道成型用芯模第二种实施方式的角部节点示意图；

图6是本实用新型排气道成型用芯模第三种实施方式的截面示意图；

图7是本实用新型排气道成型用芯模第三种实施方式的加强肋示意图；

图8是本实用新型排气道成型用芯模第三种实施方式的气囊示意图；

图9是本实用新型排气道成型用芯模第四种实施方式的截面示意图；

图10是本实用新型排气道成型用芯模第五种实施方式的截面示意图；

图11是本实用新型排气道成型用芯模第六种实施方式的截面示意图；

图12是本实用新型排气道成型用芯模第七种实施方式的截面示意图；

图13是本实用新型排气道成型用芯模第八种实施方式的截面示意图。

其中：1、气囊，2、内模板，3、拼接板，4、柔性片，5、加强肋。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例来对本实用新型排气道成型用芯模做进一步的详细描述，以求更为清楚地理解本实用新型的结构组成和安装方式，但不能以此来限制本实用新型的保护范围。

普通的矩形内腔排气道如图1所示。外形和内腔均为矩形，纵向长度大，四周壁厚小，一般采用水平方式（纵向平行于水平面）浇筑成型。

本实用新型排气道成型用芯模第一种实施方式如图1和图2所示。芯模的模板由4个内模板2组成，每个内模板2由垂直相交的钢板加工而成，截面呈L型。气囊1由橡胶和增强纤维层经硫化加工而成，其端部设有一个充（放）气口，充气后外形呈圆角方形。

按排气道的设计尺寸要求装配内外模板并铺设钢丝网，4个L型内模板2分别放置在4个角部，合围形成方形。每2块内模板间留有10mm至30mm的间隙。在内模板中放入未充气的气囊1。排气道的两端仍可按现有工艺设置刚性端板，内外模板分别固定在端板上，调整端板处内外模板的位置，使内外模板的距离（排气道壁厚）满足设计要求。用空压机对气囊1充气，使其在4个方向对内模板提供支撑。内外模板的端部区域因有端板固定，排气道的壁厚易于控制，但对于中间区域则明显不同。以空腔上部的内模板为例，在内模板自重、水泥砂浆重量以及成型时机械振动作用下，现有工艺中间区域的内模板将会发生较大的变形。在本实施方式中，因有气囊1的支撑，既可准确控制排气道的壁厚，也可施加更强的振动力，缩短振动时间，增大浇筑密实度。

从外模板的上口浇筑配制好的水泥砂浆，振动成型排气道。虽然相邻内模板2之间存在一定的间隙，但气囊1受内部气压作用，通过自身的变形膨胀即可将该间隙封闭，因而不会产生向内模板漏浆等缺陷。

排气道经养护达到一定强度后即可拆模。拆模时，先卸除排气道两端的端板，将气囊1卸压后取出。轻敲每个内模板2，使其与排气道的内壁脱离。由于相邻内模板2间留有一定的间隙，因此脱模后的每个内模板2均可能很方便地取出。

在本实施方式中，排气道的空腔为直角矩形，但气囊1充气后呈圆角矩形，4个角部并没有受到气囊1的直接支撑。虽然内模板2的纵向长度较大，但其横向尺寸较小，因而在横向上会有较大的刚度。因此，即便角部没有气囊1的直接支撑，但内模板2仍能保持良好的定位效果。

气囊1的压力控制是影响本实施方式的成品质量的一个关键因素。气压小，则支撑效果差，内模板易内凹，壁厚偏大。气压大，则内模板会外凸，壁厚偏小。此时可以通过在内外模板间放置定位卡具的方式予以改善。由于定位卡具能够支撑内外模板间空腔的距离，即使气囊1的气压偏高，也不会导致内模板外凸变形。

本实用新型排气道成型用芯模第二种实施方式如图4和图5所示。排气道长6m，内腔为矩形。芯模的模板由2个L型内模板2组成，2个内模板2之间的2个拼缝由2个L型的钢制拼接板3进行拼接。内模板2在边缘处呈台阶状，与拼接板3搭接后外表面保持齐平。

由于排气道长度较大，本实施方式中采用3m长的PVC绦纶材质气囊1，共使用2个，由排气道的2个端部分别放入内腔，口部朝外，尾尾相对。

在拆模时，卸去2个气囊1中的压力，并从2个方向分别取出，之后再依次取出2个L型内模板2和2个L型拼接板3。

本实用新型排气道成型用芯模第三种实施方式如图6至图8所示。排气道的内腔为矩形，芯模的模板由4个一字型内模板2组成，每2个内模板2之间粘帖有柔性片4。柔性片4采用加筋橡胶制品，具有较高的弹性和耐磨性能。由于上内模板和下内模板的尺寸较大，为增强其刚度，在其内表面（非成型面）设有2道加强肋5。与此相应，气囊1在加强肋5处进行变径处理。

本实用新型排气道成型用芯模第四种实施方式如图9所示。排气道的内腔为六边形，芯模的模板由3个折角内模板2组成，每个内模板2的折角角度为120°，每2个内模板2之间粘帖有柔性片4。柔性片4采用碳纤维外涂环氧树脂，具有较高的强度和韧性，适用于气囊1中气压较高的场合。

本实用新型排气道成型用芯模第五种实施方式如图10所示。排气道的内腔为矩形，在角部有直线形倒角，芯模的模板由6个一字型内模板2组成，每2个内模板2之间设有拼接板3或柔性片4。其中，4个角部为45°拼接板3，上下内壁的中部为柔性片4。由于内腔的长度与宽度的比值较大，为使支撑力达到均匀分布，采用2个气囊1并列布置。拼接板3与柔性片4相结合使用的方式，有利于内模板的折叠、存储和运输。

本实用新型排气道成型用芯模第六种实施方式如图11所示。拼接板3的外表面为成型面，加工平整，直接与浇筑的水泥砂浆接触。拼接板3的2个侧面呈外凸的棱状，配套的内模板2在边缘处设有直挡板，2个相互垂直的内模板2可以将拼接板3以45°卡持在接缝处，且拼接板3可在2个内模板3之间自由滑动。

本实用新型排气道成型用芯模第七种实施方式如图12所示。拼接板3的外表面呈内凹的弧面，内表面为平面，内外表面加工平滑，均可作为成型面。按图12拼装方式，外表面为成型面，所成型的排气道的内腔角部呈外凸圆弧形；将拼接板3按相反方向拼装，则内表面为成型面，所成型的排气道的内腔角部呈直线形倒角。

本实用新型排气道成型用芯模第八种实施方式如图13所示。尼龙拼接板3的外表面呈外凸的弧面，配套的内模板2在边缘处设有L型挡板，拼接板3以45°嵌装在2个相互垂直的内模板2之间，且拼接板3可在2个内模板3之间自由滑动。在本实施方式中，所成型的排气道的内腔角部呈内凹圆弧形倒角。

除了上述实施例和使用方式说明外，本实用新型排气道成型用芯模还存在其他类似的结构组成形式，同样可以完成本实用新型的目的。例如：内模板的成型面可以按设计要求加工成折线或弧线式；只在部分内壁使刚性内模板，其余内壁均由气囊兼作成型面；拼接板也可单独用于现有成型工艺的芯模拼装等。只要该结构形式对于本领域技术人员来说是显而易见的变换和替代，均应落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种排气道成型用芯模，包括气囊，其特征在于：还包括至少2块内模板，每块所述内模板的横截面尺寸均比排气道内腔同方向的尺寸至少小3mm。

2.按权利要求1所述的排气道成型用芯模，其特征在于：所述内模板为一字型或L型。

3.按权利要求1所述的排气道成型用芯模，其特征在于：相邻所述内模板之间采用柔性片连接。

4.按权利要求1所述的排气道成型用芯模，其特征在于：相邻所述内模板之间采用拼接板连接。

5.按权利要求4所述的排气道成型用芯模，其特征在于：所述拼接板与所述内模板采用滑动连接，且具有至少1个用于成型排气道内壁的成型面。

6.按权利要求5所述的排气道成型用芯模，其特征在于：所述拼接板具有2个用于成型排气道内壁的成型面。

7.按权利要求1所述的排气道成型用芯模，其特征在于：所述内模板设有加强肋，所述气囊在所述加强肋处变径。

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