CN104661488A - 散热模块的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种散热模块的制造方法，包括提供一具有一凸起部的基座及一具有一凹槽的散热单元，对该散热单元进行加热，并将该散热单元的凹槽相对结合该基座的凸起部，待该散热单元冷却后，令该散热单元与该基座紧密结合一体；通过本发明的制造方法，可降低生产成本并大幅节省制造过程。

Description

散热模块的制造方法

技术领域

本发明涉及一种散热模块的制造方法，尤其涉及一种可另一基座及一散热单元利用热涨冷缩作用结合的散热模块的制造方法。 

背景技术

现今电子装置内的电子元件(如中央处理器)于工作状态下常产生大量热能，而造成该电子元件温度的上升，若没有适当的散热，将令该电子元件产生过热现象，造成其运作不稳定，甚至导致整个电子装置发生工作停止或当机的现象，而随着各种电子元件的速度不断提升，其所产生的热量也不断随之提高，因此应用于各种电子装置的散热器日渐重要。 

现有的散热器一般分为两种，一为一体式散热器，另一则是将单一散热鳍片两两相组堆栈而成，该些散热鳍片的一侧弯折设有结合部，利用该弯折部以焊接加工将该散热鳍片结合于基座上，借以成型一散热器，但由于该种散热器是以焊接加工制成，会造成加工程序过于繁杂且不符合现今环保要求；因此，业者将散热鳍片利用嵌接方式组接于基座上而成嵌接式散热器；而由于该等散热鳍片因须牢固地嵌合于基座上，所以必须于基座的一侧进行加工形成多个凹槽以利所述散热鳍片嵌合于凹槽内，造成生产成本的增加；另外，有部分现有的散热鳍片与基座两者本身材质不相同，于两者组合时，必须先分别于所述散热鳍片的一端及基座进行表面处理，以令两者相互结合，造成需额外增加生产成本及制造过程。 

以上所述，现有技术具有下列的缺点： 

1.增加生产成本； 

2.制造过程耗时。 

因此，要如何解决上述现有技术的问题与缺失，即为本案的发明人与从事此行业的相关厂商所亟欲研究改善的方向之所在。 

发明内容

因此，为有效解决上述问题，本发明的主要目的在于提供一种可降低生产成本的散热模块的制造方法。 

本发明的次要目的，是提供一种具有快速制造过程的散热模块的制造方法。 

为达上述目的，本发明提供一种散热模块的制造方法，包括：提供一具有一凸起部的基座及一具有一凹槽的散热单元；对该散热单元进行加热，并将该散热单元的凹槽结合相对该基座的凸起部，令该凹槽对应该凸起部相接合；及待该散热单元冷却后，令该散热单元与该基座紧密结合一体。 

该凹槽相对内侧凸设有至少一凸部，所述凸起部至少一侧凹设有一沟槽，所述凸部是对应与所述沟槽相接。 

通过本发明散热模块的制造方法，将所述基座及散热单元借由热涨冷缩作用相互结合，待该散热单元冷却后，令所述散热单元与基座紧密结合为一体，以达到大幅减少生产成本并可节省制造过程。 

根据本发明的制造方法，另提出一种散热模块，其经由上述的制造方法所得到，包括：一基座，具有一凸起部，该凸起部由所述基座中央处凸伸构成；及一散热单元，其具有多个散热鳍片及一凹槽，该凹槽系凹设在该散热单元相对该基座的一侧，且与相对的凸起部相接。 

该凹槽相对内侧设有至少一凸部，所述凸起部至少一侧凹设有一沟槽，所述凸部是对应与所述沟槽相接。 

该凸起部更具有一第一侧及一第二侧及一第三侧，该第二侧的两端分别与所述第一、三侧相连接。 

该第二侧可呈弧形。 

该第二侧可呈方形。 

附图说明

图1A为本发明散热模块的制造方法第一实施例的步骤示意图； 

图1B为本发明散热模块的制造方法第一实施例的步骤流程图； 

图2A为本发明散热模块第一实施例的立体分解图； 

图2B为本发明散热模块第一实施例的立体组合图； 

图2C为本发明散热模块第一实施例的另一立体组合图； 

图3A为本发明散热模块第二实施例的立体分解图； 

图3B为本发明散热模块第二实施例的立体组合图； 

图3C为本发明散热模块第二实施例的平面剖视图； 

图4A为本发明散热模块第三实施例的立体分解图； 

图4B为本发明散热模块第三实施例的立体组合图； 

图4C为本发明散热模块第三实施例的平面剖视图。 

符号说明 

散热模块1 

基座10 

凸起部101 

第一侧1011 

第二侧1012 

第三侧1013 

沟槽102 

散热单元11 

散热鳍片111 

凹槽1111 

凸部1112 

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进一步详细描述： 

本发明的上述目的及其结构与功能上的特性，将依据所附图式的较佳实施例予以说明。 

请参阅图1A、1B，为本发明散热模块的制造方法的第一实施例的步骤示意图及步骤流程图，如图所示，一种散热模块的制造方法，包括： 

S1：提供一具有一凸起部的基座及一具有一凹槽的散热单元； 

提供一基座10以及一散热单元11，所述基座10具有一凸起部101，所述散热单元11具有一凹槽。 

S2：对该散热单元进行加热，并将该散热单元的凹槽结合相对该基座的凸起部，令该凹槽对应该凸起部相接合；及 

对所述散热单元11进行加热动作，使该散热单元11产生热膨胀作用，同时将该散热单元11的凹槽与所述基座10的凸起部101相对结合，令所述凹槽对应该凸起部101相互接合。 

S3：待该散热单元冷却后，令该散热单元与该基座紧密结合一体。 

静待一段时间使所述散热单元11冷却，使该散热单元11产生冷缩作用，进而使所述散热单元11与基座10紧密地固定结合为一体。 

通过本发明的散热模块的制造方法，所述基座10与散热单元11之结合方式是通过热胀冷缩作用使其产生相互结合，当所述散热单元11冷却后，会使所述散热单元11与基座10紧密结合成一体，进以达到大幅减少生产成本；除此之外，还可节省习知将基座与散热鳍片之一端进行表面处里后才可结合之制造过程。 

续请参阅图2A、2B，为本发明散热模块的第一实施例的立体分解图及立 体组合图，如图所示，一种散热模块1，经由前述的制造方法所制得的，包括一基座10及一散热单元11，该基座10具有一凸起部101，该凸起部101由所述基座10中央处凸伸构成，所述散热单元11具有多个散热鳍片111及一凹槽1111，该凹槽1111凹设在该散热单元11相对该基座10的一侧，且与相对的凸起部101相接合；所述凸起部101更具有一第一侧1011及一第二侧1012及一第三侧1013，该第二侧1012的两端分别与所述第一、三侧1011、1013相连接，所述第二侧1012系可呈方形(如图2B所示)或弧形(如图2C所示)或其他几何图形。 

借由前述散热单元11的凹槽1111与该凸起部101的第一、二、三侧1011、1012、1013相互紧密贴合成一体，以降低生产成本及节省制程。 

请参阅图3A、3B、3C，为本发明散热模块的第二实施例的立体分解图及立体组合图及平面剖视图，所述的散热模块部份元件及元件间的相对应的关系与前述的散热模块相同，故在此不再赘述，本散热模块与前述最主要的差异为，所述散热单元11之凹槽1111相对相对其内侧设有至少一凸部1112，所述基座10的凸起部101至少一侧则凹设有一沟槽102，所述凸部1112对应与所述沟槽102相互接合，以将所述基座10及散热单元11形成紧密的结合。 

请参阅图4A、4B、4C，为本发明散热模块的第三实施例的立体分解图及立体组合图及平面剖视图，所述散热模块部份元件及元件间的相对应的关系与前述的散热模块相同，故在此不再赘述，只本散热模块与前述最主要的差异为，所述散热单元11的两内侧皆设有所述凸部1112，而所述基座10的凸起部101两侧皆设有前述的沟槽102，借由前述的凸部1112及沟槽102的结合，更可使所述基座10及散热单元11紧密结合。 

以上所述，本发明相较于现有技术具有下列优点： 

1.减少生产成本； 

2.节省制造过程。 

虽然本发明以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何熟悉此项技术的人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当以权利要求书所定为准。 

Claims (7)

1.一种散热模块的制造方法，包括：

提供一具有一凸起部的基座及一具有一凹槽的散热单元；

对该散热单元进行加热，并将该散热单元的凹槽结合相对该基座的凸起部，令该凹槽对应该凸起部相接合；及

待该散热单元冷却后，令该散热单元与该基座紧密结合一体。

2.如权利要求1所述的散热模块的制造方法，其中该凹槽相对内侧凸设有至少一凸部，所述凸起部至少一侧凹设有一沟槽，所述凸部为对应与所述沟槽相接。

3.一种散热模块，是通过权利要求1所述的制造方法所得到的，包括：

一基座，具有一凸起部，该凸起部是由所述基座中央处凸伸构成；及

一散热单元，其具有多个散热鳍片及一凹槽，该凹槽是凹设在该散热单元相对该基座的一侧，且与相对的凸起部相接。

4.如权利要求3所述的散热模块，其中该凹槽相对内侧设有至少一凸部，所述凸起部至少一侧凹设有一沟槽，所述凸部是对应与所述沟槽相接。

5.如权利要求3所述的散热模块，其中该凸起部更具有一第一侧及一第二侧及一第三侧，该第二侧的两端是分别与所述第一、三侧相连接。

6.如权利要求3所述的散热模块，其中该第二侧可呈弧形。

7.如权利要求3所述的散热模块，其中该第二侧可呈方形。